Chemische Lagertanks sind kritische Vermögenswerte in Industrien, von Petrochemie bis hin zu Pharmazeutika. Ihr Versagen kann zu katastrophalen Folgen führen: toxische Freisetzungen, Brände, Explosionen, Umweltverschmutzung und erhebliche finanzielle Verluste. Zu verstehen, warum diese Tanks ausfallen und wie man Ausfälle verhindert, ist nicht optional – es ist eine regulatorische und ethische Notwendigkeit. Die Methodik der Fehlermodus- und Effektanalyse (FMEA) bietet einen strengen, systematischen Rahmen für die Identifizierung potenzieller Fehlerarten, bevor sie eintreten, die Bewertung ihrer Auswirkungen und die Priorisierung von Korrekturmaßnahmen. Dieser Artikel bietet einen umfassenden Leitfaden für die Anwendung von FMEA auf chemische Lagertanksysteme, der jeden Schritt, gängige Fehlerarten, reale Fallbeispiele und praktische Risikominderungsstrategien abdeckt.

Was ist FMEA? Ein grundlegender Überblick

FMEA ist ein strukturierter, schrittweiser Ansatz, der im Bereich Zuverlässigkeitstechnik und Risikomanagement zur Identifizierung aller möglichen Fehlerarten innerhalb eines Systems, Produkts oder Prozesses verwendet wird. Ursprünglich vom US-Militär in den 1940er Jahren entwickelt und später von der NASA und der Automobilindustrie verfeinert, ist FMEA in vielen Bereichen, einschließlich der chemischen Verarbeitung, der Stromerzeugung und des Gesundheitswesens, zu einem Standardwerkzeug geworden.

Die zentrale Idee von FMEA ist einfach: antizipieren Sie einen Fehler, bevor er eintritt. Anstatt auf Unfälle oder Pannen zu reagieren, analysieren Teams proaktiv jede Komponente, jedes Subsystem und jeden operativen Schritt, um zu fragen: “Was könnte hier schief gehen? Wie schlimm wäre es? Wie wahrscheinlich ist es, dass es passiert? Und wie können wir es erkennen? Die Antworten werden in einem Dokument festgehalten, das zu einem lebendigen Risikomanagement-Tool wird. Die Methodik eliminiert nicht alle Risiken, aber sie bietet eine vertretbare, datengestützte Grundlage für die Entscheidung, wo Ressourcen für Inspektionen, Wartung und Designverbesserungen zugewiesen werden sollen.”

Kernkonzepte: Fehlermodus, Wirkung, Ursache und Erkennung

Bevor Sie sich mit Anwendungen für chemische Lagertanks befassen, ist es wichtig, die vier Schlüsselbegriffe in FMEA zu verstehen:

  • Fehlermodus Die spezifische Art und Weise, wie ein Bauteil oder Prozess seine Designabsicht nicht erfüllt. Für einen Tank könnte ein Fehlermodus "Korrosionsperforation der Schalenwand" oder "Bruch der Bodennaht" sein.
  • Effekt: Die Folge dieses Fehlermodus auf das System, die Umgebung, das Personal oder die Produktion.
  • Ursache: Der Grund, warum der Fehlermodus auftritt. Ursachen können Materialfehler, unsachgemäßes Schweißen, falsche Betriebstemperatur oder fehlender kathodischer Schutz sein.
  • Erkennung: Wie der Fehlermodus, wenn überhaupt, entdeckt würde, bevor er zu einem katastrophalen Ereignis führt.

Jeder Fehlermodus erhält numerische Werte für Schweregrad (S), Auftreten (O) und Erkennung (D)] Das Produkt dieser drei Werte gibt die Risikoprioritätszahl (RPN) an, die verwendet wird, um Risiken einzustufen. Ein höherer RPN zeigt einen größeren Bedarf an Korrekturmaßnahmen an. RPN ist jedoch nicht das einzige Kriterium - einige Fehlermodi mit hohem Schweregrad, aber geringem Auftreten können aufgrund ihres katastrophalen Potenzials immer noch Aufmerksamkeit erfordern.

Anwendung von FMEA auf chemische Lagertanks: Ein schrittweiser Prozess

Chemische Lagertanks unterscheiden sich stark in Design, Material, Größe und Betriebsbedingungen. Sie können oberirdisch oder unterirdisch, horizontal oder vertikal sein, aus Kohlenstoffstahl, Edelstahl, glasfaserverstärktem Kunststoff (FRP) bestehen oder mit korrosionsbeständigen Legierungen ausgekleidet sein. Ein FMEA sollte auf das spezifische Tanksystem zugeschnitten sein, einschließlich Rohrleitungen, Ventile, Instrumentierung und sekundärer Einschließung. Die folgenden Schritte skizzieren ein generisches FMEA-Verfahren für einen chemischen Lagertank, das an jede Einrichtung angepasst werden sollte.

Schritt 1: System und Umfang definieren

Beginnen Sie mit der klaren Festlegung der Grenzen der Analyse: Identifizieren Sie den Tank (nach Nummer der Markierung, Kapazität und gelagerter Chemikalie), seine unterstützenden Teilsysteme (Ventile, Überlaufleitungen, Füllstandsanzeiger, Druckminderer) und die Betriebsbedingungen (Temperatur, Druck, Füll-/Entleerungszyklen, Rühren); schließen Sie auch die umliegende Infrastruktur ein, die betroffen sein könnte; dokumentieren Sie die Konstruktionsgrundlage, die anwendbaren Codes (API 650, ASME Abschnitt VIII, API 653 für oberirdische Lagertanks) und alle historischen Inspektionsdaten.

Schritt 2: Zusammenstellen eines multidisziplinären Teams

FMEA ist am effektivsten, wenn es von einem funktionsübergreifenden Team durchgeführt wird, das aus Bedienern, Wartungsingenieuren, Prozesssicherheitsingenieuren, Korrosionsspezialisten und, falls verfügbar, dem Tankhersteller besteht. Jedes Mitglied bringt eine andere Perspektive mit. Bediener kennen die täglichen Anomalien; Korrosionsingenieure wissen, wie die Chemikalie mit dem Tankmaterial reagiert; Wartungsteams kennen die Geschichte der Reparaturen. Ein gutes Team wird Fehlerarten identifizieren, die kein einzelner Experte allein denken würde.

Schritt 3: Zerlegen Sie das System in Komponenten

Für einen Chemikalienspeichertank erstellen Sie eine Komponentenliste, die mindestens Folgendes enthält:

  • Tankschale (Dach, Wände, Boden)
  • Düsen und Flansche
  • Ventile (Einlass, Auslass, Abfluss)
  • An den Tank angeschlossene Rohrleitung
  • Entlüftungssystem (Druck-/Vakuumentlastung, Entlüftung für die Konservierung)
  • Füllstand- und Temperaturmessgeräte
  • Sekundäre Einschließung (Dike, Liner oder Doppelwand)
  • Stiftung und Unterstützung
  • Beschichtung oder Auskleidung
  • Kathodisches Schutzsystem (falls vorhanden)

Schritt 4: Identifizieren Sie mögliche Fehlermodi

Für jede Komponente sollte man sich ein Brainstorming über jeden glaubwürdigen Fehlermodus machen. Einige gängige sind unten in einem speziellen Abschnitt aufgeführt. Das Team sollte fragen: „Was könnte unter normalen und gestörten Bedingungen dazu führen, dass diese Komponente ausfällt? Der Fehlermodus sollte technisch beschrieben werden, nicht nur vage Aussagen. Zum Beispiel nicht „Tanklecks, sondern „Korrosionsermüdung der Bodenplatte, die zu Lochlöchern führt oder „Dichtungsausbrüche am Einlassflansch aufgrund von Überspannung und thermischem Zyklus.

Schritt 5: Effekte bewerten und Schweregrad zuweisen (S)

Für jeden Fehlermodus sind die unmittelbaren und endgültigen Auswirkungen zu beschreiben. Ein Leck am Tankboden kann zu Produktverlusten, Bodenkontaminationen und einer möglichen Grundwasserverschmutzung führen; es kann auch zu einem Brand führen, wenn die Chemikalie brennbar ist. Ein Schweregrad auf einer Skala von 1 (unwesentlich) bis 10 (katastrophal) zuweisen. Die Werte sollten auf Unternehmensrisikomatrizen und regulatorischen Richtlinien basieren. Schwere Auswirkungen sind typischerweise mit Todesfällen beim Menschen, größeren Umweltschäden oder Verlusten in Höhe von mehreren Millionen Dollar verbunden.

Schritt 6: Ursachen bestimmen und Auftreten zuweisen (O)

Ursachen für die Korrosion in Tanks können sein: falsche Materialauswahl, fehlende Korrosionszulage, hoher Chloridgehalt der gelagerten Chemikalie, mikrobielle Korrosion (MIC) oder Versagen des kathodischen Schutzes. Zuweisung eines Ereigniswertes von 1 (sehr unwahrscheinlich) bis 10 (fast sicher). Verwenden Sie historische Daten aus Ihrer Anlage, Industriedatenbanken wie Berichte des US Chemical Safety Board (CSB) oder veröffentlichte Fehlerstatistiken. Wenn keine Daten verfügbar sind, verwenden Sie technisches Urteil, dokumentieren Sie jedoch Annahmen.

Schritt 7: Identifizieren Sie aktuelle Kontrollen und Zuweisung der Erkennung (D)

Die Erfassungskontrolle kann folgendes umfassen: Dickenmessintervalle, Leckerkennungssensoren im Deich, automatisierte Abschaltungen bei hochstufigen Alarmen und Wanddickenüberwachung. Die Zuweisung eines Detektionsergebnisses: 1 bedeutet, dass der Fehler fast sicher erkannt wird, bevor er zu einem größeren Effekt führt; 10 bedeutet, dass er bis zum Eintreten einer Katastrophe praktisch nicht nachweisbar ist. Ein Lochlochleck in einem nicht ausgekleideten Betondeich ohne Leckerkennung kann einen Detektionsergebnisse von 9 oder 10 haben.

Schritt 8: RPN berechnen und priorisieren

Multiplizieren Sie S × O × D, um das RPN zu erhalten. Zum Beispiel: S = 9 (giftige Freisetzung in die Umwelt), O = 4 (moderate Wahrscheinlichkeit aufgrund leichter Korrosionsgeschichte), D = 8 (keine Überwachung, nur jährliche Sichtprüfung) ergibt RPN = 288. Rangieren Sie alle Fehlermodi von RPN vom höchsten zum niedrigsten. Das Team entscheidet dann über einen RPN-Schwellenwert (z. B. 125 oder 200), oberhalb dessen Korrekturmaßnahmen erforderlich sind. Verlassen Sie sich jedoch nicht nur auf RPN - einige Fehler mit geringem Auftreten, aber extrem hohem Schweregrad (z. B. spröde Fraktur) können Aufmerksamkeit erfordern, selbst wenn RPN moderat ist.

Schritt 9: Aktionen empfehlen und neu bewerten

Für jeden hoch prioritären Fehlermodus eine Minderungsmaßnahme vorschlagen; Maßnahmen können Konstruktionsänderungen (z. B. Erhöhung der Korrosionszulage), Verfahrensänderungen (z. B. Verringerung der Füllrate zur Verhinderung statischer Stromzündung) oder eine verbesserte Überwachung (z. B. Installation einer Korrosionssonde in Echtzeit) sein; einer verantwortlichen Person und einem Zielabschlussdatum zuweisen; nach der Umsetzung die Ereignis- und Erkennungswerte (und möglicherweise den Schweregrad, wenn die Konstruktionsänderungen den Effekt vermeiden) neu berechnen, um den neuen, niedrigeren RPN zu sehen. Dies schließt den Kreislauf und zeigt eine Risikominderung auf.

Häufige Fehlermodi in chemischen Lagertanks

Jedes Tanksystem ist einzigartig, aber bestimmte Fehlermodi treten in der gesamten chemischen Industrie wieder auf.

Korrosionsfehler

Korrosion ist die häufigste Ursache für Tankausfälle. Sie kann sich als gleichmäßige Verdünnung, Lochfraß, Spaltkorrosion, Spannungsrißkorrosion (SCC) oder MIC manifestieren. Für Kohlenstoffstahltanks, die Schwefelsäure speichern, hängt die Korrosionsrate von der Säurekonzentration und -temperatur ab - eine kleine Fluktuation kann den Angriff beschleunigen. Für Edelstahl in Chloridumgebungen ist SCC eine bekannte Gefahr. NACE International bietet umfangreiche Ressourcen für Korrosionsmechanismen und Überwachungstechniken.

Schweiß- und Nahtfehler

Schweißnähte sind oft die schwächsten Stellen. Unvollständige Fusion, Schlackeneinschlüsse oder Wasserstoffrisse können zu Undichtigkeiten führen. Ältere Tanks können genietete Nähte haben, die anfällig für Spaltkorrosion sind. Die FMEA sollte sowohl Längs- als auch Umfangsschweißnähte sowie Düsenanbauteilschweißnähte berücksichtigen. API 653 erfordert eine regelmäßige Inspektion von Schweißnähten mit zerstörungsfreier Prüfung (ZfP), wie z. B. Magnetpartikel- oder Ultraschallprüfung.

Überdruck und Vakuumversagen

Wenn ein Tank einem Innendruck ausgesetzt ist, der seine Auslegungszahl übersteigt (z. B. aufgrund blockierter Entlüftungsöffnung, thermischer Ausdehnung eingeschlossener Flüssigkeit oder Fluchtreaktion), kann er reißen. Umgekehrt kann ein Vakuum einen atmosphärischen Tank zusammenbrechen, wenn die Entlüftungsöffnung während des Pumpens oder während der Dampfreinigung nicht geschlossen ist. Normale Entlüftungssysteme müssen korrekt dimensioniert und frei von Hindernissen gehalten werden. Der API-Standard 2000 bietet Leitlinien für die Belüftungsgröße für Lagertanks.

Foundation und Settlement Failure

Bei Tanks, die sich ungleichmäßig absetzen, kann es zu strukturellen Belastungen kommen, die zu Leckagen in der Nähe von Düsen oder Dachknicken führen. Ursachen sind unzureichende Bodenverdichtung, Frosthaufen oder Auswaschung von Boden unter dem Fundament. Ein FMEA sollte das Tankkissen oder die Ringwand als Bestandteil enthalten.

Auskleidung und Beschichtung Abbau

Viele Chemikalientanks haben Innenauskleidungen (Gummi, Teflon, Glas oder Epoxy), um korrosiven Angriffen zu widerstehen. Im Laufe der Zeit können Auskleidungen Blasen bilden, sich ablösen oder reißen. Sobald die Auskleidung versagt, wird das darunter liegende Metall freigelegt und kann schnell korrodieren. FMEA muss die erwartete Lebensdauer der Auskleidung, thermische Zykleneffekte und die Kompatibilität mit der Chemikalie berücksichtigen. Inspektionsintervalle für die Auskleidungsintegrität - mittels Funkenprüfung oder visuellem Borskope - sollten Teil des Nachweisplans sein.

Ventil-, Dichtungs- und Instrumentierungsfehler

Ein Auslassventil, das offen bleibt oder nicht schließt, kann zu einer Verschüttung führen. Ein Dichtring an einem Blindflansch könnte bei Druckbeaufschlagung des Tanks giftiges Gas freisetzen. Drift- oder Ausfall-Messgeräte in Füllhöhe können zu einem Überlauf führen oder den Tank trockenlaufen lassen, was zu Pumpenkavitation oder Lufteintritt führt. Das FMEA sollte jedes Ventil, jede Dichtung, jedes Instrument und jedes Gerät als separate Bauteile mit eigenen Fehlermodi behandeln (z. B. Ventilschaftkorrosion, Membranbruch, Ausblasen der Dichtung, Drift des elektronischen Sensors).

Fallstudie: Anwendung von FMEA auf einen Schwefelsäure-Lagertank

Zur Veranschaulichung der Methodik sei ein typischer 50 000 Gallonen-Tank aus Kohlenstoffstahl, der 93 % Schwefelsäure bei Umgebungstemperatur speichert. Der Tank befindet sich in einem getauchten Bereich mit einem mit FVK ausgekleideten Betondeich. Der Tank verfügt über eine Konservierungsöffnung, einen Füllstandsmesser, einen Temperatursensor und ein unteres Auslassventil. Das FMEA-Team umfasst den Prozessingenieur vor Ort, einen Korrosionsspezialisten, den Wartungsleiter und den Betreiber.

Nach dem Zerfall der Komponenten und dem Brainstorming identifiziert das Team den Fehlermodus mit der höchsten Priorität: Korrosionsperforation der Tankbodenplatte aufgrund eines Säureangriffs, wenn die interne Säurekonzentration unter 93% fällt (z. B. wenn während einer Nachfüllung ein höherer Wassergehalt eintritt). Der Schweregrad ist hoch (10), weil ein Bodenleck Säure in den Boden freisetzen könnte, was zu Boden- und potenziellen Grundwasserverschmutzungen führen könnte, mit erheblichen Reinigungskosten und regulatorischen Bußgeldern. Das Auftreten wird auf 5 (mäßig) eingestellt, weil die Säurestärkeüberwachung vorhanden ist, aber nicht immer protokolliert. Die einzige Erkennung ist eine periodische visuelle Überprüfung des Bodens von außen, aber die Korrosion im Frühstadium ist nicht sichtbar; es gibt keine Ultraschalldickenmessung auf dem Boden. RPN = 10 × 5 × 6 = 300.

Das Team empfiehlt zwei Maßnahmen: (1) Installieren Sie einen automatisierten Online-Säurekonzentrationsanalysator hinter dem Füllrohr, um den Wassereintrag zu verhindern, und (2) fügen Sie alle zwei Jahre Ultraschalldickenmessungen an kritischen Stellen hinzu, mit einem Mindestdickenalarm. Nach der Implementierung sinkt das Auftreten auf 2 (Wassereintrag wird jetzt stark kontrolliert), die Erkennung fällt auf 2 (Dicke Verlust früh gefangen), was einen neuen RPN von 40 ergibt.

Dieser Fall zeigt, wie eine systematische FMEA greifbare Verbesserungen vorantreibt - kein Rätselraten, nur priorisierte Aktionen, die durch Ergebnisse unterstützt werden.

Vorteile der Anwendung von FMEA auf chemische Lagertanksysteme

Proaktive Risikominderung

Anstatt auf ein Leck oder einen Bruch zu warten, identifiziert das Team Schwachstellen und stärkt sie, bevor ein Vorfall eintritt. Dieser Ansatz entspricht den Prinzipien des Prozesssicherheitsmanagements (PSM) gemäß OSHA 29 CFR 1910.119, das Gefahrenanalysen für abgedeckte Prozesse erfordert.

Bessere Wartungsplanung

FMEA-Ausgaben können direkt den Inspektions- und Wartungsplan informieren. Wenn beispielsweise ein Fehlermodus mit hohem RPN nur durch eine jährliche Wanddickenprüfung erkannt wird, könnte das Team beschließen, das Intervall auf sechs Monate zu verkürzen oder eine kontinuierliche Überwachung zu installieren. Dies führt zu einer intelligenteren Zuweisung von Wartungsressourcen - mehr Aufmerksamkeit für hochriskante Komponenten, weniger für risikoarme.

Einhaltung der Vorschriften

Viele Umwelt- und Sicherheitsvorschriften (EPA-Risikomanagementprogramm, OSHA PSM und lokale Codes) erfordern dokumentierte Risikobewertungen. Ein FMEA bietet eine transparente, vertretbare Aufzeichnung. Es zeigt die Sorgfaltspflicht und hilft bei der Sicherung von Genehmigungen oder bei der Durchführung von Inspektionen. Das Risikomanagementprogramm der EPA enthält ausdrücklich Fehleranalysen als Schlüsselelement für Anlagen mit gefährlichen Stoffen über Schwellenwerten.

Kosteneinsparungen

Obwohl die FMEA eine Vorabinvestition des Teams erfordert, sind die langfristigen Einsparungen beträchtlich. Die Vermeidung eines katastrophalen Tankausfalls kann Millionen an Reinigungskosten, verlorenen Produkten, Produktionsausfällen, Anwaltskosten und Reputationsschäden einsparen. Selbst kleinere Lecks können zu erheblichen Geldstrafen und Widerstand der Gemeinde führen. Die Kosten der FMEA sind im Vergleich zu den potenziellen Nachteilen trivial.

Institutionelle Wissenserfassung

Die Dokumentation des FMEA wird zu einem wertvollen Wissensspeicher. Wenn erfahrene Mitarbeiter in den Ruhestand gehen oder weiterziehen, liefert der FMEA eine dauerhafte Aufzeichnung darüber, warum bestimmte Designentscheidungen getroffen wurden und welche Fehlerarten in Betracht gezogen wurden. Neue Ingenieure und Bediener können sie für die Ausbildung und als Ausgangspunkt für zukünftige Analysen verwenden.

Herausforderungen und Fallstricke, die es zu vermeiden gilt

Obwohl FMEA leistungsfähig ist, ist es keine Wunderwaffe, denn bei der Anwendung auf Chemikalienlagertanks sind folgende Fehler häufig:

  • Underscoping: Nur die Analyse des Tanks selbst und das Ignorieren von Rohrleitungen, Entlüftungsöffnungen und sekundärer Eindämmung. Ein Fehler irgendwo im System kann eine Freisetzung verursachen.
  • Unvollständiges Team: Ausklammern von Bedienern oder Wartungspersonal führt zu fehlenden realen Ausfallmodi. Die “bürobasierte” FMEA übersieht oft Feinheiten wie das, was während eines Dampfausfalls oder eines Gefrier-Tau-Zyklus passiert.
  • RPN-Fixation: RPN als einzige Entscheidungsmetrik ohne Berücksichtigung der Schweregrad-Einschränkung verwenden. Ein Fehlermodus mit S = 10, O = 2, D = 5 gibt RPN = 100, was unter dem Schwellenwert liegen kann, aber die katastrophale Konsequenz erfordert immer noch Maßnahmen.
  • Mangel an Follow-up: Das Erstellen und Ablegen eines FMEA ist wertlos. Das Team muss Aktionen zuweisen, sie verfolgen und den FMEA aktualisieren, wenn sich die Bedingungen ändern (z. B. nach einer Änderung oder einem Beinahe-Miss).
  • Mit Blick auf seltene, aber schwerwiegende Ereignisse: Ereignisse wie seismische Belastungen, Schiffskollisionen (für Marineterminals) oder Blitzeinschläge sollten in Betracht gezogen werden.

Integration von FMEA mit anderen Risikobewertungstools

FMEA existiert nicht isoliert. Es funktioniert gut neben Hazard and Operaability (HAZOP) Studien, Layer of Protection Analysis (LOPA) und Quantitative Risk Assessment (QRA). HAZOP ist breiter und deckt Betriebsabweichungen in einem Prozess ab, während FMEA komponentenzentriert ist. Die Kombination ergibt ein umfassendes Risikobild für chemische Speichersysteme. Beispielsweise kann ein HAZOP "High Pegel im Tank" als Abweichung kennzeichnen; ein FMEA kann dann die Fehlermodi des Füllstandsgebers, des Hochpegelalarms und des automatischen Absperrventils im Detail analysieren.

Schlussfolgerung

Die Anwendung der FMEA-Methodik auf chemische Lagertankausfälle ist ein bewährter, systematischer Weg, um Sicherheit, Umweltschutz und Betriebszuverlässigkeit zu verbessern. Indem das Tanksystem in seine einzelnen Komponenten unterteilt wird, jeder glaubwürdige Fehlermodus identifiziert, Schweregrad, Vorkommnis und Erkennung ermittelt und dann gezielte Korrekturmaßnahmen implementiert werden, können Anlagen das Risiko von Leckagen, Brüchen und Katastrophenereignissen erheblich reduzieren. Der Prozess erfordert ein engagiertes Team, die Bereitschaft, gründlich zu sein und die Verpflichtung, die Ergebnisse zu verfolgen. Aber die Auszahlung - in vermiedenen Unfällen, Einhaltung gesetzlicher Vorschriften und Kosteneinsparungen - macht es zu einem unverzichtbaren Werkzeug für jede Anlage, die gefährliche Chemikalien speichert.

Organisationen, die FMEA für ihre Tanks implementieren wollen, sollten mit einer Pilotstudie zu einem Tank mit hoher Relevanz beginnen, Standardarbeitsblätter oder spezielle Software verwenden und ein Kernteam ausbilden. Die Zusammenarbeit mit Branchenverbänden wie dem Center for Chemical Process Safety (CCPS) kann zusätzliche Leitlinien und bewährte Verfahren für risikobasierte Entscheidungsfindung bieten. Denken Sie daran: Das Ziel von FMEA ist nicht, alle Risiken zu beseitigen - das ist unmöglich -, sondern es zu verstehen, zu priorisieren und es so praktisch wie möglich zu verwalten. In der Welt der chemischen Lagerung kann dieses Verständnis Leben und Lebensgrundlagen retten.