Berechnung und Interpretation von Kontrollgrenzen in der Prozessüberwachung

Kontrollgrenzen sind bei der Prozessüberwachung unerlässlich, um festzustellen, ob ein Prozess unter Kontrolle ist oder nicht, sie helfen, Schwankungen zu erkennen, die auf gemeinsame Ursachen oder besondere Ursachen zurückzuführen sind.

Berechnung der Kontrollgrenzwerte

Die Berechnung der Regelgrenzen erfolgt typischerweise anhand von Daten aus einem Prozess über die Zeit. Die gebräuchlichste Methode ist die Verwendung des Prozessmittelwerts und der Standardabweichung. Für ein Regeldiagramm werden die obere Regelgrenze (UCL) und die untere Regelgrenze (LCL) auf drei Standardabweichungen oberhalb bzw. unterhalb des Prozessmittelwerts gesetzt.

Die Formeln lauten wie folgt:

UCL = (bar{x} + 3sigma)

LCL = (bar{x} - 3sigma)

Für Attributdaten werden die Kontrollgrenzen auf der Grundlage von Proportionen oder Zählungen unter Verwendung von Binomial- oder Poisson-Verteilungen berechnet.

Interpretation von Kontrollgrenzen

Sobald Kontrollgrenzen festgelegt sind, werden Datenpunkte auf dem Kontrolldiagramm aufgetragen. Punkte außerhalb der Kontrollgrenzen deuten auf einen potenziellen außer Kontrolle geratenen Prozess hin, der untersucht werden muss. Muster innerhalb der Grenzen, wie Trends oder Zyklen, können ebenfalls Probleme signalisieren.

Konsistente Punkte innerhalb der Kontrollgrenzen deuten auf eine stabile Prozessführung hin, wobei das Vorhandensein nicht zufälliger Muster auf zuordenbare Ursachen hinweisen kann, die korrigiert werden müssen.

Zusammenfassung

Die Berechnung der Kontrollgrenzen umfasst die statistische Analyse der Prozessdaten, wobei in erster Linie die mittlere und die Standardabweichung verwendet werden. Die Interpretation dieser Grenzen hilft, Schwankungen zu erkennen und die Prozessstabilität zu erhalten. Die richtige Verwendung von Kontrolldiagrammen unterstützt eine effektive Qualitätskontrolle und kontinuierliche Verbesserung.