Einführung: Eine neue Grenze in der Metallverarbeitung

Die weltweite Nachfrage nach Metallen steigt weiter, angetrieben von der Elektronik bis hin zu erneuerbaren Energien. Traditionelle Extraktionsmethoden wie pyrometallurgisches Schmelzen und hydrometallurgisches Auslaugen sind seit Jahrhunderten eine gute Wahl, stehen aber vor wachsendem Druck: sinkende Erzgehalte, strengere Umweltvorschriften und die Notwendigkeit, komplexe Abfallströme zu verarbeiten. Die Plasmalichtbogentechnologie bietet eine überzeugende Alternative, indem sie Temperaturen nutzt, die heißer als die Oberfläche der Sonne sind, um die Art und Weise zu verändern, wie wir Metalle aus Erzen, Schrott und industriellen Nebenprodukten zurückgewinnen. Durch den Ersatz von Brennstofföfen durch elektrisch erzeugtes Plasma verspricht dieser Ansatz höhere Effizienz, geringere Emissionen und die Fähigkeit, Materialien zu verarbeiten, die herkömmliche Prozesse als unwirtschaftlich oder unmöglich empfinden.

Dieser Artikel untersucht die Prinzipien der Plasmalichtbogentechnologie, ihre spezifischen Anwendungen in der Metallgewinnung, die Vorteile, die sie für die Industrie mit sich bringt, und die Herausforderungen, die für eine breite Akzeptanz überwunden werden müssen. Anhand neuerer Forschungen und industrieller Fallstudien untersuchen wir, warum diese Technologie als Eckpfeiler der nachhaltigen Metallurgie an Dynamik gewinnt.

Was ist Plasma Arc Technologie?

Grundlagen der Plasmaerzeugung

Die Plasmalichtbogentechnologie erzeugt einen Hochtemperaturplasmastrahl, indem sie einen Lichtbogen durch ein Gas führt. Wenn ein Gleichstrom (DC) oder Wechselstrom (AC) zwischen zwei Elektroden auftrifft, ionisiert er das Trägergas - üblicherweise Argon, Stickstoff oder ein Gemisch aus Wasserstoff und Argon - in einen leitfähigen Strom von Ionen und Elektronen. Das resultierende Plasma erreicht Temperaturen von 5.000 °C bis über 20.000 °C und übersteigt damit weit die Schmelzpunkte aller bekannten Metalle. Die intensive Hitze in Verbindung mit der hohen Wärmeleitfähigkeit des Plasmas ermöglicht eine schnelle und gleichmäßige Erwärmung der Einsatzstoffe.

In einem übertragenen Lichtbogensystem passiert der elektrische Lichtbogen zwischen der Brennerelektrode und dem Material selbst, wodurch das Material Teil des Schaltkreises wird und maximale Energie dort liefert, wo es benötigt wird. Nicht übertragene Lichtbögen erzeugen das Plasma vollständig innerhalb des Brenners, und das heiße Gas wird dann auf das Material geleitet.

Historische Entwicklung und industrielle Evolution

Das Konzept der Verwendung von Plasma für die industrielle Heizung stammt aus der Mitte des 20. Jahrhunderts. Erste Anwendungen konzentrierten sich auf Schweißen und Schneiden, aber die Forscher erkannten schnell das Potenzial für das Schmelzen von feuerfesten Metallen wie Wolfram und Molybdän. In den 1970er Jahren wurden Plasmaöfen für das Schmelzen von Schrott in Stahl-Minimühlen getestet, und in den 1980er Jahren wurde die Plasmatechnologie auf die gefährliche Abfallbehandlung angewendet, einschließlich der Zerstörung von medizinischen Abfällen und Verbrennungsasche. Der Metallextraktionssektor nahm Plasmabögen für Spezialanwendungen wie die Rückgewinnung von Edelmetallen aus verbrauchten Katalysatoren und Schmelzen von Ferrolegierungen an. In den letzten zwei Jahrzehnten haben Fortschritte in Elektrodenmaterialien, Leistungselektronik und Plasmabrennerdesign die Investitionskosten gesenkt und die Zuverlässigkeit verbessert, so dass die Technologie für größere Operationen tragfähig wurde.

Wie Plasma Arc Technologie in der Metallextraktion funktioniert

Der Plasmaofenprozess

Ein typisches Plasmametall-Extraktionssystem besteht aus einem Reaktorbehälter, einem oben oder seitlich angebrachten Plasmabrenner (oder mehreren Brennern), einem Materialzuführungssystem und einer Einrichtung zum Abstich von geschmolzenem Metall und Schlacke. Einsatzstoffe - zerkleinertes Erz, Elektronikschrott oder Industriestaub - werden in den Ofen eingeleitet, oft unter Zugabe eines Flussmittels oder Reduktionsmittels wie Kohlenstoff (Koks oder Kohle), wobei der Plasmastrahl die Charge auf über seinen Schmelzpunkt erhitzt und ein Schmelzbecken entsteht. In diesem Pool treten chemische Reaktionen auf: Metalloxide werden durch Kohlenstoff oder Wasserstoff aus dem Plasmagas reduziert, wodurch das Metall freigesetzt wird. Die dichte Schmelze setzt sich am Boden ab, während leichtere Schlacke (enthält Verunreinigungen und Flussmittel) oben schwimmt. Beide können separat abgegriffen werden.

Bei Nichteisenmetallen (z. B. Kupfer, Nickel, Zink) und feuerfesten Metallen bietet die Plasmaumgebung mehrere Vorteile. Die hohe Temperatur beschleunigt die Reduktionskinetik und ermöglicht kürzere Verweilzeiten. Die inerte Atmosphäre (bei Verwendung von Argon) verhindert unerwünschte Oxidation, während die Verwendung von Wasserstoff im Plasmagas Oxide aktiv reduzieren kann. Bei Abfallbehandlungsprozessen kann die intensive Hitze des Plasmas komplexe organische Verbindungen abbauen, wodurch sichergestellt wird, dass gefährliche Bestandteile zerstört werden, bevor die Mineralfraktion geschmolzen wird.

Schlüsselparameter und Kontrolle

Der erfolgreiche Betrieb hängt von der sorgfältigen Steuerung mehrerer Variablen ab: Lichtbogenleistung (normalerweise 1–30 MW für Industrieöfen), Plasmagaszusammensetzung und -flussrate, Zufuhrrate und Partikelgröße und Off-Gas-Handling Moderne Plasmaöfen beinhalten eine Echtzeitüberwachung von Temperatur, Leistung und Emissionen, die oft mit automatisierten Steuerungssystemen verbunden sind, die Parameter anpassen, um optimale Bedingungen aufrechtzuerhalten.

Anwendungen der Plasmalichtbogentechnologie in der Metallextraktion

Primärmetallherstellung aus Erzen

Eisen- und Stahlerzeugung

In der Stahlindustrie wurden Plasmaöfen verwendet, um Schrott zu schmelzen und herkömmliche Lichtbogenöfen (EAFs) für bestimmte Anwendungen zu ersetzen. Während EAFs bereits elektrische Lichtbögen verwenden, können Plasmabrenner mit einer breiteren Vielfalt von Gasgemischen arbeiten und höhere Temperaturen erzielen, was das Schmelzen beschleunigen und den Elektrodenverbrauch reduzieren kann. Ein bemerkenswertes Beispiel ist der von Voestalpine in den 1980er Jahren entwickelte Plasma-Reduktionsprozess , der plasmabeheizte Luft in einem Schmelzreduktionsgefäß verwendete. In jüngerer Zeit haben Initiativen wie das Projekt HYBRIT in Schweden untersucht mithilfe von wasserstoffbasiertem Plasma zur direkten Reduktion von Eisenerz, wodurch möglicherweise CO2-Emissionen eliminiert werden.

Ferrolegierungen und Silizium

Die Plasmatechnologie ist besonders effektiv für die Herstellung von Ferrolegierungen wie Ferrosilizium, Ferromangan und Ferrochrom. Diese Materialien erfordern sehr hohe Temperaturen, um die Metalloxide zu reduzieren, und traditionelle elektrische Unterwasser-Bogenöfen können unter hohen Energieverlusten und Kohlenstoffemissionen leiden. Plasmaöfen bieten eine höhere Energieeffizienz und die Möglichkeit, alternative Reduktionsmittel zu verwenden. Für die Herstellung von Siliziummetallen haben Unternehmen wie Elkem die Reduktion von Plasmakarbothermen als Weg zu niedrigeren Kosten und zur Verringerung des Kohlenstoff-Fußabdrucks untersucht.

Rückgewinnung aus Elektroschrott (E-Waste)

Elektroschrott ist einer der am schnellsten wachsenden Abfallströme weltweit, der wertvolle Metalle wie Gold, Silber, Kupfer, Palladium und Seltenerdmetalle enthält. Konventionelle Recyclingmethoden – hydrometallurgische Laugung oder pyrometallurgische Verbrennung – können energieintensiv sein und toxische Nebenprodukte erzeugen. Die Plasmalichtbogentechnologie bietet eine Hochtemperaturroute, bei der die Metallfraktion geschmolzen wird, während organische Komponenten (Kunststoffe, Harze) im selben Schritt zerstört werden, wobei eine saubere geschmolzene Metalllegierung und eine inerte Schlacke hergestellt werden, die als Zuschlagstoff verwendet werden können. Mehrere Pilot- und Handelsanlagen haben eine Rückgewinnungsrate von > 95 % für Kupfer und Edelmetalle aus Leiterplatten (PCBs) nachgewiesen. Zum Beispiel kombinierte EnviroLeach seinen hydrometallurgischen Prozess mit einem plasmabasierten Vorbehandlungsschritt, um Metalle aus komplexen Matrizen zu befreien. Und in Japan verwendet die Dowa Eco-System Anlage einen Plasmaofen, um gemischte Elektroschrotte aus Haushaltsgeräten zu

Verarbeitung von Industrienebenprodukten und Bergbau-Tailings

Bergbaubetriebe erzeugen riesige Mengen an Ablagerungen - Schlämme aus fein gemahlenem Gestein, das Restmetalle enthält. Die Wiederaufbereitung von Ablagerungen mit konventionellem Mahlen und Flotation ist aufgrund niedriger Gehalte und feiner Partikelgrößen oft unwirtschaftlich. Die Plasmatechnologie kann diese Materialien direkt schmelzen und Metalle wie Zink, Blei, Zinn und sogar Eisen zurückgewinnen. Zum Beispiel hat die Gruppe Hosokawa Micron einen Plasmaofen entwickelt, der zinkhaltigen Staub aus Galvanisierungsanlagen verarbeitet und Zinkmetall zurückgewinnt, während eine ungefährliche Schlacke verbleibt. In ähnlicher Weise untersuchen mehrere Projekte die Plasmabehandlung von Rotschlamm aus Bauxitraffination, um Eisen und Seltene Erden zu gewinnen Elemente.

Ein weiteres vielversprechendes Gebiet ist die Behandlung von kommunaler Festabfallverbrennung (MSWI) Flugasche, die oft hohe Anteile an Schwermetallen wie Cadmium und Blei enthält. Die Plasmaverglasung schmilzt die Asche und immobilisiert Schwermetalle in einer glasigen Schlacke, während flüchtige Metalle in der Abgasbehandlungsanlage zur Rückgewinnung abgeschieden werden. Dieser Ansatz wurde in industriellen Anlagen in Europa und Asien im großen Maßstab umgesetzt.

Vorteile der Plasma Arc Technologie

Umweltvorteile

Der größte Vorteil der plasmabasierten Metallgewinnung ist die Möglichkeit, Emissionen drastisch zu reduzieren. Da die Wärme elektrisch zugeführt wird, entstehen keine direkten Emissionen aus der Verbrennung fossiler Brennstoffe. Bei Verwendung von Wasserstoff oder einem Inertgas als Plasmamedium kann das Verfahren nahezu Null CO2-Emissionen erreichen - ein entscheidender Faktor in Zeiten von Klimazielen. Darüber hinaus minimieren die hohen Temperaturen und stark reduzierenden Bedingungen die Bildung von Dioxinen, Furanen und anderen persistenten organischen Schadstoffen, die die konventionelle Verbrennung und Schmelze plagen. Die Abgase sind volumenarm und leicht zu behandeln. Die erzeugte Schlacke ist oft ungefährlich und kann als Baustoff oder Rohstoff für Zement verwendet werden, wodurch der Materialkreislauf geschlossen wird.

Energieeffizienz

Während der spezifische Energieverbrauch von Plasmaöfen je nach Material variiert, können sie bis zu 30% effizienter sein als herkömmliche Elektrolichtbogenöfen zum Schmelzen von Schrott, da der Plasmastrahl Wärme direkt an die Charge mit minimalen Strahlungsverlusten an die Ofenwände überträgt. Für Reduktionsreaktionen kann die hohe Temperatur das chemische Gleichgewicht günstig verschieben und die erforderliche Menge an Reduktionsmittel reduzieren. Eine Studie von ScienceDirect aus dem Jahr 2018 verglich den Energieverbrauch der Plasmaschmelze von Elektroschrott mit der traditionellen Schmelze und stellte fest, dass Plasma nur 60-70% der Energie pro Tonne rückgewonnenem Kupfer benötigt aufgrund besserer Wärmeübertragung und kürzerer Zykluszeiten.

Wesentliche Vielseitigkeit

Die Plasmatechnologie kann Rohstoffe nahezu beliebiger Zusammensetzung verarbeiten – von hochwertigen Konzentraten bis hin zu geringwertigen Ablagerungen und gemischten Abfallströmen. Sie verarbeitet sowohl metallische als auch nichtmetallische Fraktionen, einschließlich Keramik, Glas und organischer Materialien. Diese Vielseitigkeit macht sie ideal für komplexe Abfallströme wie Elektroschrott, Altbatterien und Katalysatoren, bei denen der Metallgehalt mit nichtmetallischen Komponenten verflochten ist, die herkömmliche Öfen beeinträchtigen würden. Die Fähigkeit, die Plasmachemie abzustimmen (z. B. durch Zugabe von Wasserstoff oder unter Verwendung eines neutralen Gases), ermöglicht es dem Bediener, den Redoxzustand der Schmelze zu steuern, indem er bestimmte Metalle selektiv zurückgewinnt und andere in die Schlacke abwirft.

Kompaktes und modulares Design

Im Gegensatz zu herkömmlichen Hochöfen oder langen Drehrohröfen können Plasmaöfen als relativ kleine, modulare Einheiten ausgelegt werden. Dies reduziert die Platzbedarfe und die Investitionskosten für neue Anlagen. Modulare Systeme können in der Nähe von Bergbaustandorten oder Abfallerzeugungsstellen eingesetzt werden, wodurch Transportkosten und Logistik minimiert werden. Mehrere Unternehmen bieten inzwischen Containerplasmasysteme mit Kapazitäten von 10 bis 100 Tonnen pro Tag an, so dass kleine Betreiber von der Technologie profitieren können, ohne eine große Infrastruktur aufzubauen.

Herausforderungen der Plasma Arc Technologie

Hohe Anfangskapitalkosten

Trotz niedrigerer Betriebskosten erfordern Plasmaöfen immer noch erhebliche Vorabinvestitionen. Eine typische Plasmaanlage im industriellen Maßstab (10 MW) kann mehrere Millionen Dollar kosten, einschließlich Brenner, Stromversorgung und Off-Gas-Behandlungsanlagen. Für viele Bergbauunternehmen und Recycler ist diese Barriere unerschwinglich, insbesondere wenn es traditionelle Technologien mit geringerem Kapitalbedarf gibt. Mit zunehmender Verbreitung von Systemen und zunehmendem Wettbewerb zwischen den Herstellern werden jedoch Kosten erwartet.

Elektroden- und Torch-Leben

Die in Plasmabrennern verwendeten Elektroden sind extrem thermisch und chemisch belastet. In Transfer-Bogen-Systemen erodiert die Kathode (oft aus thoriertem Wolfram oder Kupfer mit Wolframeinsatz) mit der Zeit und erfordert einen regelmäßigen Austausch. Nicht-Transfer-Borchen haben eine kürzere Lebensdauer aufgrund der Exposition von Innenteilen gegenüber Hochtemperaturgas. Die Erforschung fortschrittlicher Elektrodenmaterialien wie Hafnium oder Lanthandotierte Keramik hat die Haltbarkeit verbessert, aber die Wartung der Elektroden bleibt ein erheblicher Betriebsaufwand. Einige Hersteller haben dies durch die Entwicklung leicht austauschbarer Brennerpatronen behoben, die in wenigen Minuten ausgetauscht werden können.

Skalierbarkeit und Integration

Die meisten kommerziellen Plasmaextraktionssysteme arbeiten mit Kapazitäten zwischen 1 und 50 Tonnen pro Tag. Die für große Bergbaubetriebe erforderliche Skalierung auf Hunderte Tonnen pro Tag stellt technische Herausforderungen dar: die Aufrechterhaltung einer gleichmäßigen Temperaturverteilung über ein großes geschmolzenes Bad, die Handhabung der enormen Abgasmengen und die Gewährleistung einer konsistenten Feed-Verteilung. Während mehrere Brenner verwendet werden können, wird das Ofendesign komplexer. Darüber hinaus erfordert die Integration eines Plasmaofens in ein bestehendes Fließschema (z. B. als Vorbehandlung für einen Konzentrator oder als Nachbehandlung für eine Laugungsanlage) eine sorgfältige Massen- und Energiebilanzierung. Mehrere aktuelle Demonstrationsprojekte befassen sich mit diesen Scale-up-Problemen, insbesondere die Europlasma-Anlage in Frankreich, die Stäube verarbeitet.

Anforderungen an die Stromversorgung

Plasmabrenner erfordern eine stabile, hochdichte Stromversorgung. Bei großen Öfen kann die elektrische Last mehrere zehn Megawatt betragen, was einen robusten Netzanschluss oder eine Stromerzeugung vor Ort erfordert. In Regionen mit unzuverlässiger Stromversorgung oder hohen Stromkosten wird die Wirtschaftlichkeit der Plasmatechnologie untergraben. Für abgelegene Bergbaustandorte werden Off-Grid-Szenarien mit erneuerbaren Energien (Solar, Wind) plus Batteriespeicher erkundet, die Investitionskosten bleiben jedoch hoch.

Neuere Entwicklungen und Innovationen

Wasserstoffplasmareduktion

Eine der spannendsten Neuerungen ist die Verwendung von Wasserstoff als plasmabildendes Gas. Wasserstoffbasiertes Plasma enthält hochreaktiven atomaren Wasserstoff und H+-Ionen, die Metalloxide viel effektiver reduzieren können als molekularer Wasserstoff oder Kohlenstoff. Forscher des schwedischen Instituts für Metallforschung und des schwedischen Instituts für Metallforschung und des schwedischen Instituts für Technologie haben gezeigt, dass Eisenoxid-Pellets mit einem Wasserstoffplasmabrenner vollständig reduziert werden können, wobei Eisenmetall und Wasserdampf als einziges Nebenprodukt produziert werden. Dieses Verfahren hat keine CO2-Emissionen, wenn der Wasserstoff aus erneuerbarer Elektrizität und Wasserelektrolyse gewonnen wird. Ähnliche Studien sind für die Kupfer-, Nickel- und Titanextraktion im Gange. Das Projekt der Europäischen Union H2Plasma skaliert dieses Konzept derzeit auf eine Pilotanlage mit einer Kapazität von 500 kg / h.

Kombinierte plasma-pyrometallurgische Prozesse

Mehrere Entwickler kombinieren Plasmabrenner mit herkömmlichen Schmelzöfen, um die Effizienz zu steigern. Zum Beispiel kann ein Plasmabrenner in die Schlackenschicht eines vorhandenen Elektroofens eingesetzt werden, um die Schlacke zu überhitzen und ihre Reaktivität zu verbessern, wodurch die Rückgewinnung von wertvollen Metallen aus der Schlacke selbst beschleunigt wird. Die von FLT:2 entwickelte Technologie von Pyrometallurgy Solutions Inc. FLT:3 fügt dem kontinuierlichen Stahlherstellungsprozess einen kleinen Plasmaüberhitzer hinzu, wodurch die Tap-to-Tap-Zeiten um 20% reduziert und der feuerfeste Verschleiß gesenkt wird. Solche Hybridkonfigurationen ermöglichen es Industrien, Plasma zu übernehmen, ohne ihre Schmelzen vollständig neu zu bauen.

Plasma-unterstütztes Auslaugen

Ein neuartiger Ansatz besteht darin, Erze oder Konzentrate vor der hydrometallurgischen Laugung mit einem Plasmabogen vorzubehandeln. Die intensive Hitze und der thermische Schock können Mineralkörner zerbrechen, Mikrorisse erzeugen und sogar refraktäre Mineralien wie Chalkopyrit zersetzen, wodurch sie für chemische Angriffe anfälliger werden. Die Universität Sydney und CSIRO haben gezeigt, dass eine kurze Plasmabehandlung von Kupfersulfiderzen die Kupferrückgewinnung bei der nachfolgenden Säurelaugung von 60% auf >90% erhöhen kann. Diese Methode reduziert den Bedarf an Hochtemperaturdruckoxidation, wodurch Energie und Kapital eingespart werden.

Zukunftsaussichten und Branchenaussichten

Mainstream-Adoption in Basis- und Edelmetallen

Da die Umweltvorschriften verschärft werden und die Gesellschaft sauberere Produktionsmethoden verlangt, ist die Plasmabogentechnologie bereit, eine Mainstream-Option für die Gewinnung von Kupfer, Zink, Blei und Edelmetallen aus Erz und Sekundärquellen zu werden. Mehrere große Bergbauunternehmen, darunter BHP und Glencore, haben begonnen, plasmabasierte Routen für ihre Operationen zu evaluieren. Ein Branchenbericht von Grand View Research (2023) schätzte den globalen Plasmaofenmarkt für Metalle mit einer jährlichen Wachstumsrate von über 12% zwischen 2023 und 2030, angetrieben durch E-Abfall-Recycling und kohlenstoffarme Produktion.

Rolle in der Kreislaufwirtschaft

Die Plasmatechnologie passt gut zu den Prinzipien der Kreislaufwirtschaft. Sie kann komplexe Abfallströme behandeln, die sonst deponiert oder verbrannt würden, Metalle zurückgewinnen und inerte Schlacke erzeugen, die neue Zuschlagstoffe ersetzt. Die Technologie hat auch das Potenzial, kritische Rohstoffe wie Kobalt, Seltene Erden und Platinmetalle aus Altprodukten wie Magneten, Batterien und Autokatalysatoren zurückzugewinnen. Das Horizon Europe-Programm der Europäischen Kommission hat die plasmabasierte Rückgewinnung als eine Schlüsseltechnologie für die Versorgungssicherheit von CRMs speziell identifiziert.

Dezentrale und mobile Systeme

Die Modularität von Plasmaöfen öffnet die Tür für dezentrale Verarbeitungseinheiten in Bergwerken, Schrottplätzen und Abfallbehandlungsanlagen. Mobile Plasmabehälter, die auf Lastwagen oder Skids montiert sind, können bei Bedarf an unterschiedliche Standorte gebracht werden, wodurch der Transport von Erzen oder Abfällen über große Entfernungen reduziert wird. Dieses Konzept wird bereits für die Behandlung von Industriestäuben aus Stahlwerken und Gießereien erprobt, wodurch Zink und Nickel vor Ort zurückgewonnen werden können, bevor der Staub als gefährlich eingestuft wird. Eine solche Agilität wird besonders wertvoll sein, da die metallhaltige Abfallerzeugung zunehmend verteilt wird und der Bergbau zu kleineren, entfernten Lagerstätten verlagert wird.

Schlussfolgerung

Die Plasmalichtbogentechnologie stellt einen transformativen Ansatz für die Metallextraktion dar und bietet eine einzigartige Kombination aus ultrahohen Temperaturen, chemischer Flexibilität und Umweltreinheit. Obwohl es kein Allheilmittel ist - Kosten, Maßstab und Betriebshürden bleiben -, beschleunigt sich das Innovationstempo. Wasserstoffbasierte Reduktion, Hybridofenkonstruktionen und plasmaunterstütztes Laugen sind nur einige Wege, die diese Technologie aus dem Labor in die kommerzielle Realität bringen. Für die Metallindustrie, um die doppelten Herausforderungen der Dekarbonisierung und Ressourceneffizienz zu meistern, ist die Plasmalichtbogentechnologie keine entfernte Möglichkeit mehr, sondern ein praktisches Werkzeug, das bereit ist zum Einsatz.

Im kommenden Jahrzehnt wird es wahrscheinlich eine Verbreitung plasmabasierter Systeme über die gesamte Wertschöpfungskette geben: vom Bergbau und der Raffination bis hin zu Recycling und Abfallverwertung. Unternehmen, die jetzt in das Verständnis und die Anwendung der Plasmatechnologie investieren, werden gut positioniert sein, um in einer kohlenstoffarmen, zirkulären Metallwirtschaft führend zu sein. Da die Forschung weiterhin Kosten senkt und die Zuverlässigkeit verbessert, könnten Plasmalichtbögen zum alltäglichen Arbeitspferd der Metallgewinnung werden, ähnlich wie der Elektrolichtbogenofen vor einem Jahrhundert die Stahlerzeugung verändert hat.