Einleitung: Die Wasserkrise in der Mineralverarbeitung

Die Bergbauindustrie ist seit langem einer der größten Verbraucher von Süßwasser weltweit, wobei herkömmliche Erzaufbereitungsmethoden täglich Millionen von Litern zum Zerkleinern, Mahlen, Trennen und Konzentrieren wertvoller Mineralien verwenden. Diese Abhängigkeit von Wasser schafft ernsthafte ökologische und betriebliche Herausforderungen, insbesondere in trockenen und semiariden Regionen, in denen Bergbaubetriebe mit der Landwirtschaft und den Gemeinden um schwindende Wasserversorgung konkurrieren. Wasserlose Erzaufbereitungstechnologien haben sich als transformative Lösung herausgebildet, die einen Weg bietet, die Mineralextraktion vom Wasserverbrauch zu entkoppeln und gleichzeitig die Rückgewinnungsraten und die Wirtschaftlichkeit zu erhalten oder sogar zu verbessern.

Da die weltweite Nachfrage nach kritischen Mineralien wie Kupfer, Lithium, Seltenerdmetallen und Eisenerz weiter steigt, wächst der Druck, nachhaltige Extraktionspraktiken anzuwenden, exponentiell. Wasserlose Technologien befassen sich nicht nur mit Wasserknappheit, sondern auch mit dem kostspieligen und umweltgefährdenden Management von Absetzbecken, die austreten, ausfallen oder das Grundwasser verunreinigen können. Dieser Artikel untersucht die neuesten Innovationen in der Trockenverarbeitung, ihre Vorteile, Anwendungen in der realen Welt und den Weg für eine Industrie, die ihren ökologischen Fußabdruck reduzieren möchte, ohne die Produktivität zu beeinträchtigen.

Die Skala des Wassergebrauchs in der traditionellen Erzverarbeitung

Herkömmliche Nassverarbeitungsmethoden wie Schaumflotation, Nasssiebung und hydraulische Klassifizierung erfordern oft 1.000 bis 3.000 Liter Wasser pro Tonne verarbeitetes Erz. Bei hochauflösenden Minen, die jährlich zig Millionen Tonnen produzieren, bedeutet dies Milliarden Liter, die jedes Jahr verbraucht werden. Das verwendete Wasser wird typischerweise recycelt, aber Verdunstungsverluste, Mitschleppen in Ablagerungen und Verunreinigung durch chemische Reagenzien machen eine vollständige Rückgewinnung unmöglich. Darüber hinaus müssen die resultierenden Schlammrückstände in großen Staus gelagert werden, die das Risiko eines katastrophalen Versagens darstellen, wie bei Katastrophen in Brumadinho und Mount Polley.

Die wasserlose Erzaufbereitung ändert diese Gleichung grundlegend, indem sie Luft, mechanische Kräfte oder elektrostatische Ladungen für Wasser in den Trenn- und Konzentrationsstufen ersetzt. Diese Methoden reduzieren oder eliminieren den Bedarf an flüssigen Medien, verringern die damit verbundenen Abwassermengen und ermöglichen das trockene Stapeln von Ablagerungen - eine sicherere und kompaktere Entsorgungsmethode. Der Übergang ist nicht nur eine Verbesserung der Umwelt; er senkt auch die Energiekosten für das Pumpen und Entwässern, reduziert den Einsatz chemischer Reagenzien und vereinfacht die Einhaltung der Vorschriften in wassergestressten Gerichtsbarkeiten.

Schlüsselinnovationen in der wasserlosen Erzverarbeitung

In den letzten Jahren hat die Forschung und der kommerzielle Einsatz wasserloser Trenntechnologien einen Anstieg erfahren. In den folgenden Abschnitten werden die vielversprechendsten Ansätze beschrieben, die jeweils für bestimmte Mineralarten und Partikelgrößenverteilungen geeignet sind.

Trockenbegünstigungstechniken

Die Aufbereitung von Trockenstoffen umfasst eine Familie von Prozessen, die physikalische Eigenschaften wie Dichte, magnetische Anfälligkeit, elektrische Leitfähigkeit oder Oberflächenladung nutzen, um wertvolle Mineralien aus Gangarten ohne Wasser zu trennen.

Luftklassifizierung und fluidisierte Bettentrennung

Die Luftklassifizierung verwendet Luftströme mit hoher Geschwindigkeit, um Partikel nach Größe und Dichte zu trennen. Wirbelschichtabscheider, wie der AllAir-Abscheider, der von der Firma Outotec (heute Teil von Metso) entwickelt wurde, behandeln feinere Partikel, indem sie in einem Luftstrom suspendiert und in einer Weise geschichtet werden, die Nasslaufwerken entspricht. Diese Systeme sind besonders effektiv für die Aufbereitung von Kohle und die Verarbeitung von Eisenerz, wo die Dichteunterschiede groß sind.

Ein bemerkenswertes Beispiel ist die Trockenverarbeitung von Eisenerz in der australischen Region Pilbara, wo BHP und Rio Tinto Wirbelschichtsysteme pilotiert haben, um niedriggradige Erze zu verbessern, ohne Süßwasser über große Entfernungen zu importieren.

Magnetische Trennung (trocken)

Hochgradienten-Magnetabscheider (HGMS) wurden für den Trockenbetrieb mit leistungsstarken Seltenerdmagneten und speziellen Riemen- oder Trommelkonfigurationen angepasst. Der Seltenerd-Roll-Magnetabscheider kann beispielsweise hohe Rückgewinnungsraten von Magnetit, Hämatit und anderen ferromagnetischen Mineralien erzielen, während eine vollständig trockene Verarbeitungslinie beibehalten wird. In Kombination mit der Luftklassifizierung ermöglicht er es dem gesamten Aufbereitungskreislauf, ohne Wasser zu arbeiten.

Unternehmen wie Eriez und Master Magnets bieten kommerzielle Trockenmagnetabscheider an, die in der Lage sind, Tonnenmengen von Hunderten von Tonnen pro Stunde zu verarbeiten. Diese Systeme werden bereits in Verarbeitungsanlagen für industrielle Mineralien wie Feldspat, Siliziumdioxid und Kaolin eingesetzt. Für Eisenerz kann eine trockene Magnetabscheidestrecke die Feuchtigkeit von 8-10% auf unter 2% reduzieren, wodurch die Notwendigkeit einer nachgeschalteten thermischen Trocknung entfällt.

Elektrostatische Trennung

Die elektrostatische Trennung nutzt Unterschiede in der elektrischen Leitfähigkeit und im triboelektrischen Aufladeverhalten aus, um nichtleitende von leitfähigen Mineralien zu trennen. Der Prozess beginnt mit der Aufladung von Partikeln durch Reibung oder Koronaentladung; sie passieren dann ein elektrisches Feld, das Partikel aufgrund ihres Ladungs-Masse-Verhältnisses ablenkt. Diese Methode ist besonders für schwere Mineralsande (Ilmenit, Rutil, Zirkon) und zur Trennung von Kohle von aschebildenden Mineralien geeignet.

Innovationen in der Elektrodengeometrie und Hochspannungsnetzteile haben Durchsatz und Trenneffizienz verbessert. ST Equipment & Technology (STET) hat einen triboelektrischen Bandabscheider für die Trockenaufbereitung von Kohle, Zementrohstoffen und Phosphatgestein kommerzialisiert. Ihr System kann 40-80 tph pro Einheit verarbeiten und dabei Ausschussraten von 50-70% für Asche und pyroitischen Schwefel erreichen, alles ohne Wasser.

Chemische und thermische wasserlose Prozesse

Neben der physikalischen Trennung entstehen neue chemische Wege, die eine wässrige Auslaugung vermeiden, wie z. B.:

Gas-Solid-Auswaschung (Chlorierung und Carbochlorierung)

Bei der Gas-Feststoff-Laugung reagiert ein reaktives Gas - wie Chlor oder Chlorwasserstoff - bei erhöhten Temperaturen mit dem Erz zu flüchtigen Metallchloriden, die dann kondensiert und gesammelt werden. Durch die Carbochlorierung wird Kohlenstoff als Reduktionsmittel hinzugefügt, wodurch das Verfahren auf Oxide und Silikate anwendbar wird. Diese Methode wurde für die Extraktion von Seltenerdelementen, Tantal, Niob und sogar Gold aus feuerfesten Erzen demonstriert. Da die Reaktion vollständig in der Gasphase stattfindet, wird kein Wasser verbraucht oder kontaminiert.

Die größte Herausforderung sind Korrosionsmanagement und Energiekosten für die Erhitzung großer Erzmengen. Allerdings entwickeln Forschungsgruppen an der Colorado School of Mines und CSIRO in Australien Wirbelschichtreaktoren, die Wärmeübertragungsbeschränkungen überwinden und die Chlorierung für ausgewählte hochwertige Erze wirtschaftlich rentabel machen. Pilotversuche für die Seltenerdextraktion haben Rückgewinnungsraten von über 95% mit einem geringeren Reagenzverbrauch als bei der herkömmlichen Säurelaugung gezeigt.

Überkritische CO2-Extraktion

Überkritisches Kohlendioxid (scCO2) wirkt als unpolares Lösungsmittel mit durch Druck und Temperatur abstimmbarer Dichte und Diffusivität. Durch Zugabe von Chelatbildnern oder Tensiden kann scCO2 selektiv bestimmte Metallionen aus zerkleinertem Erz lösen. Das Verfahren arbeitet bei moderaten Temperaturen (40-80°C) und Drücken (100-300 bar), wobei ein trockener Kuchen zurückbleibt, der keine Entwässerung erfordert. Die Extraktion von Uran, Kupfer und Gold wurde im Labor- und Pilotmaßstab nachgewiesen.

Der Vorteil von scCO2 besteht darin, dass das Lösungsmittel leicht durch Entspannung zurückgewonnen werden kann und das CO2 in einem geschlossenen Kreislauf recycelt werden kann. Zusätzlich kann das Verfahren auf feine Partikel angewendet werden, die für die traditionelle Trockentrennung problematisch wären. Die Investitionskosten von Hochdruckgeräten und die Notwendigkeit spezieller Komplexstoffe haben jedoch nur begrenzte kommerzielle Akzeptanz für Nischenanwendungen, wie die Reinigung kontaminierter Böden und die Extraktion von Lithium aus Spodumenkonzentraten.

Dry Screening und Grinding Innovationen

Die wasserlose Verarbeitung endet nicht bei der Trennung; auch die vorgeschalteten Zerkleinerungs- und Leimungsstufen müssen angepasst werden. Traditionelle Nassmahlwerke verwenden Wasser, um Staub zu reduzieren, den Schlammfluss zu verbessern und die Klassifizierung zu unterstützen.

Hochdruck-Schleifrollen (HPGR) mit Luft-Gewinde-Klassifizierung

HPGRs werden bereits weit verbreitet für die energieeffiziente Trockenmahlung von Erz eingesetzt. In Kombination mit Luftklassifizierungssystemen, die Überkorn recyceln, können sie ein feines Produkt ohne Feuchtigkeitszusatz herstellen. Der Polysius HPGR von thyssenkrupp und der HRC von Metso wurden in Trockenmahlanwendungen für Zement- und Eisenerzpellets eingesetzt. Diese Systeme reduzieren den spezifischen Energieverbrauch um 20-40% im Vergleich zu Kugelmühlen und eliminieren Wasser, das für das Schlammhandling verwendet wird.

Elektro-Hydraulische Fragmentierung (ERF)

Eine neue Alternative ist die elektrohydraulische Fragmentierung, bei der elektrische Hochspannungsimpulse selektiv Erz entlang von Korngrenzen zerbrechen. Diese Methode verbraucht kein Wasser und kann Mineralien bei gröberen Teilchengrößen freisetzen, wodurch der Energiebedarf für die nachgelagerte Mahlung reduziert wird. Die Technologie, die von Unternehmen wie Selfrag und RusHydro entwickelt wurde, wurde für das Recycling von Photovoltaik-Modulen und das Zerkleinern von Beton getestet, aber Pilotversuche für die Erzverarbeitung zeigen Versprechen für die Zerkleinerung komplexer polymetallischer Erze.

Trocken Tailings Management: Vom Schlamm bis zum Stapelbar

Die wasserlose Verarbeitung erzeugt einen trockenen Ablagerungsstrom, der ohne große nasse Staus verwaltet werden kann. Trockenstapeln - bei denen Ablagerungen gefiltert und in einem kompakten, verdichteten Stapel gestapelt werden - beseitigt das Risiko von Dammausfällen und reduziert die Landnutzung um bis zu 50% im Vergleich zu herkömmlichen Schlammteichen. Innovationen bei der Vakuum- und Druckfiltration haben die Energiekosten der Entwässerung reduziert und Fortschritte in der additiven Technologie (Bindemittel) ermöglichen eine verbesserte Stabilität von gestapelten Ablagerungen.

Die Trockenstapelung ermöglicht auch die Rückgewinnung von Prozesswasser, das sonst durch Verdunstung verloren gehen würde. In einem vollständig trockenen Kreislauf wird nur Wasser verbraucht, das im endgültigen Konzentrat chemisch gebunden bleibt oder bei thermischen Prozessen als Dampf verloren geht. Dies macht die wasserlose Verarbeitung besonders attraktiv für Minen in Chile, Peru, Australien und im Südwesten der Vereinigten Staaten, wo Wasserrechte zunehmend umstritten sind.

Real-World Case Studies und kommerzielle Bereitstellungen

Mehrere Bergbaubetriebe haben bereits wasserlose Technologien eingesetzt, die ihre Skalierbarkeit und Wirtschaftlichkeit unter Beweis stellen:

Eisenerz: CITIC Pacific Mining (Sino Iron Project, Australien)

Das Sino-Eisen-Projekt in Westaustralien verarbeitet massive Tonnage von Magnetiterz. Um den Wasserverbrauch in einer Region mit begrenztem Süßwasser zu minimieren, installierte der Betrieb einen trockenen magnetischen Trennkreislauf, der über 50 Millionen Tonnen pro Jahr verarbeitet. Das System verwendet permanente Magnetabscheider und Luftklassifikatoren, um ein hochwertiges Konzentrat (über 65% Fe) mit einem Feuchtigkeitsgehalt von unter 3% zu produzieren. Durch den Wegfall der Nassverarbeitung wurden jährlich schätzungsweise 20 Gigaliter Wasser eingespart und die Baukosten für Staudämme um 150 Millionen Dollar reduziert.

Kupfer: Wasserlose Flotation mit reinen Luftkreisläufen

Die traditionelle Kupferflotation ist wasserintensiv, aber die Entwicklung der RefluxTM Flotation Cell (RFC) der Universität Newcastle und FLSmidth hat eine wasserlose Variante eingeführt. Der RFC verwendet eine neuartige Platten- und Siebgeometrie, um eine Flotation in einer reinen Gasumgebung zu erreichen, in der Blasen hydrophobe Mineralpartikel einfangen. Das System arbeitet ohne flüssige Zufuhr und kann feine Partikel verarbeiten, die normalerweise eine Säulenflotation erfordern würden. Pilotiert in einer großen Kupfermine in Chile, erreichte der RFC Konzentratgehalte von 30% Cu bei 80% Rückgewinnung und verbrauchte 85% weniger Wasser als herkömmliche Zellen. Kommerzielle Einheiten werden jetzt in trockenen Regionen von Chile und Peru installiert.

Industrielle Mineralien: Trockenverarbeitung von Phosphatgestein

Die Phosphatindustrie hat lange mit Wasserverschmutzung und Lagerung von Rückständen zu kämpfen. Die Firma Nutrien betreibt Trockenaufbereitungsanlagen in Florida, die eine Kombination aus Luftklassifizierung und elektrostatischer Trennung nutzen, um Phosphaterz von 6% P2O5 auf 30% P2O5 ohne Wasser aufzurüsten. Der Prozess erzeugt ein Trockenkonzentrat und einen Trockenrückstand, der für die Minenabfüllung verwendet wird, wodurch die Notwendigkeit von Phosphogyps-Teichen entfällt. Über 10 Millionen Tonnen pro Jahr werden auf diese Weise verarbeitet, wobei der Süßwasserverbrauch um 90% im Vergleich zu herkömmlichen Nassflotation reduziert wird.

Vergleichende Vorteile: Wasserlos vs. konventionelle Verarbeitung

Die Umstellung auf eine wasserlose Verarbeitung bietet eine Vielzahl von Vorteilen, die über den Wasserschutz hinausgehen:

  • Umweltfußabdruck: Die Beseitigung von Absetzteichen reduziert das Risiko von katastrophalen Ausfällen und Grundwasserverschmutzung. Trockenstapeln senkt auch Landstörungen und vereinfacht die Schließung von Minen.
  • Betriebseffizienz: Trockenkreisläufe machen Verdickungsmittel, Filter für Konzentrat und Wasserrückführungssysteme überflüssig.
  • Kaltwetterbetrieb: In nördlichen Klimazonen frieren die nassen Kreisläufe im Winter ein. Die Trockenverarbeitung kann das ganze Jahr über erfolgen, was die Gesamtauslastung der Ausrüstung erhöht.
  • Flexibilität bei der Standortauswahl: Minen können weit von Wasserquellen entfernt liegen, ohne dass die hohen Kosten für den Pipelinebau anfallen.
  • Reduzierter chemischer Verbrauch: Viele Trockentrennmethoden beruhen auf physikalischen Kräften und nicht auf chemischen Reagenzien, wodurch das Risiko von toxischen Verschüttungen gesenkt und die Betriebskosten für die Beschaffung und das Management von Reagenzien gesenkt werden.
  • Vereinfachte Genehmigung: Projekte, die minimales oder null Wasser verwenden, sehen sich oft kürzeren Zeitplänen für Umweltprüfungen und weniger öffentlichen Einwänden gegenüber, was die Produktionszeit beschleunigt.

Technologische und wirtschaftliche Herausforderungen

Trotz dieser Vorteile steht die weit verbreitete Einführung der wasserlosen Verarbeitung vor mehreren Hürden:

Partikelgröße und Befreiungsbeschränkungen

Die meisten Trockentrennverfahren funktionieren am besten bei Partikeln ab einer bestimmten Größe (in der Regel 100-1000 Mikrometer). Feine Partikel (< 50 Mikrometer) sind mit Luft aufgrund ihrer geringen Dichte im Vergleich zu Wasser schwer zu klassifizieren oder zu trennen. Elektrostatische und magnetische Verfahren können zwar mit feineren Partikeln umgehen, die Rückgewinnung geht jedoch häufig zurück. Für viele unedle Metallerze, die zur Freisetzung fein gemahlen werden müssen (unter 75 Mikrometer), ist die Trockenverarbeitung nach wie vor weniger effizient als Nasskreisläufe. Die Erforschung von Zyklonen und Zentrifugalabscheidern zur Luftklassifizierung läuft noch, ist jedoch noch nicht kommerziell für ultrafeine Fraktionen nachgewiesen.

Kapital- und Energiekosten

Die Kosten für trockene Magnetabscheider, elektrostatische Einheiten und HPGRs können pro Tonne Kapazität höher sein als bei herkömmlichen Mühlen. Außerdem werden hohe Luftgeschwindigkeiten oder starke elektrische Felder erzeugt, die erhebliche Energie verbrauchen. Der Break-Even-Punkt hängt von lokalen Wasserkosten und Umweltvorschriften ab. In Regionen, in denen Wasser billig und reichlich vorhanden ist, ist der wirtschaftliche Anreiz zur Umstellung auf Trockenverarbeitung gering. Da sich die Wasserknappheit verschärft und die Kohlenstoffpreise steigen, steigen die Gesamtbetriebskosten für Nasskreisläufe.

Materialhandling und Staubkontrolle

Die Verarbeitung von Trockenerz erzeugt Staub, der sowohl eine Gefahr für die Gesundheit als auch eine regulatorische Sorge darstellt. Umschlossene Anlagen mit Filtern für Sackräume und Beschlagsystemen erhöhen Investitions- und Betriebskosten. Darüber hinaus kann Nasserz klebrig sein und Verstopfungen in Trockenhandling-Geräten verursachen. Die Vortrocknung von Erzen mit hoher Feuchtigkeit (z. B. Laterite) erhöht die Energiekosten. Innovationen bei Verstopfungsschutzrutschen und hocheffiziente Staubabscheidung mildern diese Probleme, erhöhen aber die Komplexität.

Prozessbeschränkungen für bestimmte Mineralarten

Nicht alle Erze sind für eine Trockentrennung zugänglich. So enthalten Lithium-Pegmatite oft mehrere Mineralien mit ähnlichen Dichten und magnetischen Anfälligkeiten, was eine selektive Trennung ohne Flotationschemie erschwert. Ebenso können Kupfersulfide, die eine Schaumflotation für eine wirtschaftliche Erholung erfordern, nicht einfach durch physikalische Trockenmethoden ersetzt werden. Hybridkreisläufe, bei denen auf trockene Vorkonzentration ein kleinerer Nasskreislauf folgt, entstehen als praktischer Kompromiss, der das Beste aus beiden Welten kombiniert.

Zukunftsausblick: Forschungsgrenzen und Markttrends

Die Entwicklung der wasserlosen Erzverarbeitung beschleunigt sich aufgrund mehrerer konvergierender Faktoren: Klimawandel, der die Wasserknappheit antreibt, Verschärfung der Umweltvorschriften (insbesondere in der Europäischen Union und Australien) und zunehmende Kontrolle der Umwelt-, Sozial- und Governance-Metriken durch Investoren. Große Bergbauunternehmen haben angekündigt, die Süßwasserentnahme bis 2030 um 30 bis 50 % zu reduzieren, und wasserlose Technologien sind von zentraler Bedeutung, um diese Ziele zu erreichen.

Advanced Sensing und Automatisierung

Die Echtzeit-Überwachung der Partikelzusammensetzung mithilfe von laserinduzierten Durchbruchsspektroskopie (LIBS) und Nahinfrarot (NIR) Sensoren wird in Trockensortiersysteme integriert. Dies ermöglicht die dynamische Anpassung von Separationsparametern (Luftgeschwindigkeit, Magnetfeldstärke, Elektrodenspannung), um die Rückgewinnung basierend auf der Futtervariabilität zu optimieren. Unternehmen wie TOMRA und Steinert bieten sensorbasierte Sortierer an, die trockenes und abstoßendes Gestein vor dem Mahlen betreiben können, wodurch der Energie- und Wasserverbrauch weiter reduziert wird.

Nutzung Erneuerbarer Energie für die Trockenverarbeitung

Trockenkreisläufe eignen sich besonders gut für die Integration mit Solar- oder Windenergie, da sie kein kontinuierliches Wasserpumpen erfordern. Konzepte für solarbetriebene Trockenaufbereitungsanlagen in der Atacama-Wüste und der Namib-Wüste werden derzeit untersucht. Die Möglichkeit, die Verarbeitung in der Nähe erneuerbarer Energiequellen zu lokalisieren, minimiert die Übertragungskosten und reduziert die Lebenszyklus-CO2-Emissionen.

Neue Binder- und Additivtechnologien

Für die Trockenagglomeration (Pelletierung) von Konzentraten entwickeln Forscher Bindemittel, die mit minimalem Feuchtigkeitszusatz arbeiten - oft weniger als 2% Wasser. Dies ist für Eisenerzpellet-Zufuhren von entscheidender Bedeutung, bei denen bei der Trockenverarbeitung feine Konzentrate entstehen, die für die spätere Handhabung gebunden werden müssen. Bioabbaubare Polymere und modifizierte Cellulose werden als Alternativen zu Bentonit getestet, wodurch der Bedarf an zusätzlichem Wasser reduziert und die Qualität der Pellets verbessert wird.

Legislative und Standardisierung Treiber

Die Einführung wasserloser Technologien wird wahrscheinlich durch neue Standards wie den Global Industry Standard on Tailings Management (GISTM) gefördert, der in vielen Bereichen die Beseitigung von Staudämmen für feuchtes Absetzen vorsieht. Projekte, die von Anfang an Trockenstapeln vorschlagen, profitieren von schnelleren Genehmigungen und reduzierten Versicherungsprämien. Darüber hinaus führen wasserarme Regionen wie das Westkap Südafrikas und der Staat Sonora in Mexiko Wassersteuern ein, die die Kosten für die Nassverarbeitung erhöhen und trockene Alternativen attraktiver machen.

Fazit: Eine trockene Zukunft für den Bergbau?

Wasserlose Erzverarbeitungstechnologien sind keine experimentellen Kuriositäten mehr; sie sind bewährte, skalierbare Lösungen, die den Wasserfußabdruck der Bergbauindustrie dramatisch reduzieren können und gleichzeitig betriebliche, sicherheitstechnische und wirtschaftliche Vorteile bieten. Von trockenen Magnetseparatoren, die jährlich Millionen Tonnen Eisenerz verarbeiten, bis hin zu elektrostatischen Systemen, die Phosphatgestein aufrüsten, und überkritischem CO2, das hochwertige Metalle extrahiert, wird das Toolkit für die Trockenverarbeitung schnell erweitert. Die Akzeptanz wird weiter wachsen, wenn die Erzgehalte sinken, Wasser wird eingeschränkter und die regulatorischen Rahmenbedingungen werden verschärft.

Der Übergang zur wasserlosen Verarbeitung ist nicht ohne Herausforderungen – Investitionskosten, Staubmanagement und Einschränkungen bei der Feinstaubverarbeitung bleiben bestehen –, aber diese werden durch intensive Forschungs- und Engineering-Verbesserungen angegangen. Bergbauunternehmen, die jetzt in Trockenverarbeitungskapazitäten investieren, werden nicht nur ihre Betriebe zukunftssicher gegen Wasserknappheit machen, sondern auch ihre ESG-Qualitäten stärken, Schließungsverpflichtungen reduzieren und die Beziehungen zwischen den Gemeinden verbessern. Die Vision einer Mine, die kein Süßwasser verbraucht und keine nassen Rückstände produziert, bewegt sich von der Aspiration zur Realität, ein Trockenaufbereitungskreislauf nach dem anderen.

Für weitere Informationen siehe die review of dry beneficiation technologies in Minerals Engineering, den World Resources Institute report on water use in mining, and the Global Industry Standard on Tailings Management.