Was sind Ultraschall-Füllstandsensoren?

Ultraschall-Füllstandsensoren arbeiten nach einem einfachen, aber robusten Prinzip: Ein piezoelektrischer Wandler sendet einen hochfrequenten Schallimpuls (typischerweise 20 kHz bis 200 kHz) aus, der durch die Luft läuft, bis er auf die Oberfläche der Flüssigkeit oder des Feststoffs im Tank trifft. Derselbe Wandler dient dann als Empfänger zur Erkennung des zurückkehrenden Echos. Ein eingebauter Mikrocontroller berechnet die Entfernung basierend auf der Flugzeit unter Berücksichtigung der Schallgeschwindigkeit in der lokalen Luftatmosphäre. Das Ergebnis wird typischerweise als 4-20 mA analoges Signal, ein digitales Feldbusprotokoll wie Modbus oder HART oder ein diskretes Relais für Hoch-/Tief-Alarme ausgegeben.

Diese Geräte sind in einer Vielzahl von Konfigurationen erhältlich: kompakte 2-Draht-Loop-betriebene Einheiten für einfache Füllstandanzeige, über Multi-Point-Array-Sensoren für komplexe Tankgeometrie bis hin zu explosionsgeschützten Versionen, die für gefährliche Bereiche zertifiziert sind (ATEX/IECEx/CSA). Mit Messbereichen von wenigen Zoll bis zu 100 Fuß (30 Meter) und Genauigkeitsspezifikationen von ±0,1% bis ±0,5% des vollen Maßstabs haben sich Ultraschallsensoren als Arbeitspferde in der chemischen Verarbeitungsindustrie bewährt.

Ihre berührungslose Natur beseitigt Bedenken hinsichtlich chemischer Angriffe auf das Sensorelement, während das Fehlen beweglicher Teile den mechanischen Verschleiß reduziert. Die neueste Generation von Ultraschallsensoren umfasst eine eingebaute Temperaturkompensation zur Korrektur von Schallgeschwindigkeitsschwankungen, die durch Umgebungstemperaturänderungen verursacht werden, sowie Algorithmen, die Echos von Tankobstruktionen, Rührwerksschaufeln oder Schaumoberflächen herausfiltern können - alles Faktoren, die für chemische Mischanwendungen besonders relevant sind.

Hauptvorteile für chemische Mischprozesse

Kontaktlose Messung beseitigt Verunreinigung und Verschleiß

Bei der chemischen Vermischung dürfen die Sensoren niemals zu einer Verschmutzungsquelle werden. Ultraschallsensoren halten die Elektronik vollständig von der Prozessflüssigkeit isoliert. Es gibt keine benetzten Teile, keine Membranen, die korrosiven Säuren oder Lösungsmitteln ausgesetzt sind, und keine Sonden, die beschichtet oder verstopft werden können. Dies ist ein entscheidender Vorteil gegenüber Kontakttechnologien wie kapazitiven Sonden, hydrostatischen Drucktransmittern oder Sensoren nach Art von Verdrängern, die eine regelmäßige Reinigung und einen Austausch von Dichtungen erfordern.

Für Anlagen, die mit aggressiven Chemikalien wie Schwefelsäure (H2SO4), Salzsäure (HCl), Natronlauge (NaOH) oder organischen Lösungsmitteln (Toluol, MEK, Aceton) umgehen, vereinfacht die Möglichkeit, einen Sensor ohne spezielle Legierungen oder PTFE-Beschichtungen über der Flüssigkeit zu montieren, die Beschaffung erheblich und reduziert die Gesamtbetriebskosten. Der Sensor selbst ist der Tankatmosphäre ausgesetzt, aber mit einer geschmolzenen oder mit Epoxid beschichteten Wandlerfläche und einem versiegelten Gehäuse, das nach NEMA 4X oder IP66/67 ausgelegt ist, kann er korrosiven Dämpfen und Auswaschbedingungen standhalten.

Hohe Genauigkeit sorgt für konsistente Mischverhältnisse

Chemische Chargenreaktionen hängen von genauen stöchiometrischen Verhältnissen ab. Selbst ein kleiner Fehler bei der Füllstandsmessung eines Inhaltsstoffs kann die Reaktionsbilanz verschieben und zu einem nicht spezifikationsgemäßen Produkt, zu verschwendeten Rohstoffen oder zu gefährlichen exothermen Auslenkungen führen. Ultraschallsensoren liefern kontinuierliche, wiederholbare Füllstandsmessungen mit einer typischen Genauigkeit von ± 2 mm bis ± 5 mm. In Kombination mit Temperatur- und Dichtekorrekturen (z. B. unter Verwendung der API-Tabellen für gespeicherte Flüssigkeiten) kann die Masse jeder Komponente mit hoher Genauigkeit berechnet werden.

Bei kontinuierlichen Mischvorgängen, bei denen mehrere Chemikalien gleichzeitig in einen Reaktor oder einen statischen Mischer eingespeist werden, dient der Ultraschallsensor an jedem Einfüllbehälter als Echtzeitbestätigung, dass die Abziehraten korrekt sind Der Sensorausgang kann direkt in das verteilte Kontrollsystem (DCS) integriert werden, um den Kreislauf an den Prozesssteuerventilen zu schließen und das gewünschte Verhältnis ohne Verzögerung der Laboranalyse beizubehalten.

Echtzeit-Monitoring und Prozessautomatisierung

Moderne Ultraschall-Füllstandsgeber bieten schnelle Aktualisierungsraten – typischerweise 1 bis 5 Sekunden. Dies ermöglicht eine schnelle Erkennung von Füllstandsabweichungen, so dass das Steuerungssystem Pumpendrehzahlen oder Ventilstellungen vor einer Chargenkompromittierung einstellen kann. Die Verfügbarkeit digitaler Kommunikationsprotokolle (Profibus PA, Foundation Fieldbus, Ethernet/IP) ermöglicht es, Füllstandsdaten in den Anlagenhistoriker einzubinden und für die Chargenberichterstattung, Trendanalyse und vorausschauende Wartung zu verwenden.

Wenn beispielsweise der Füllstand im Hauptreaktionsgefäß nach einem Förderpumpenstart nicht mit der erwarteten Geschwindigkeit ansteigt, kann das DCS die Ladung automatisch abschalten und einen möglichen Pumpenausfall oder eine blockierte Leitung anzeigen, was mit manueller Tankmessung oder diskreten Schwimmerschaltern schwer zu erreichen ist.

Leichtigkeit der Installation und Wartung

Ultraschall-Füllstandsensoren sind üblicherweise oben an einem Standrohr, einer Düse oder einer Halterung über dem Tank angebracht. Ein Tankdurchbruch unterhalb des Flüssigkeitsspiegels ist nicht erforderlich, was bedeutet, dass ein vorhandener Tank nicht entwässert oder gereinigt werden muss. Die Installation erfordert nur eine starre Halterung, um den Sensor senkrecht zur Flüssigkeitsoberfläche zu halten, und eine Kabelleitung zurück zum Kontrollpanel oder zur Feldanschlussdose.

Routinemäßige Wartung beinhaltet die periodische Reinigung der Wandlerfläche, um Staub, Kondensation oder chemische Rückstände zu entfernen, die die Schallwelle dämpfen könnten. In vielen Anwendungen genügt ein einfaches Abwischen mit einem Tuch und Isopropylalkohol. Die Sensorelektronik ist in sich geschlossen und erfordert keine Feldkalibrierung über eine Ersteinstellung hinaus - obwohl eine regelmäßige Überprüfung mit dem Tankstand empfohlen wird.

Wie Ultraschallsensoren die Mischgenauigkeit verbessern

Closed-Loop-Kontrolle der Zufuhr von Zutaten

Bei einem typischen Batch-Chemiemischverfahren wird die gewünschte Menge jeder Komponente nacheinander in einen Mischbehälter eingefüllt, der Ultraschallsensor meldet kontinuierlich den ansteigenden Flüssigkeitsstand im Behälter, die Steuerung berechnet das Volumen anhand der Behältergeometrie (gerade Seitenhöhe, Kegel- oder Schalenboden) und vergleicht es mit dem Rezepturziel. Wenn das richtige Volumen erreicht ist, wird das Zuführventil geschlossen und der nächste Inhaltsstoff gestartet.

Die Verwendung von Ultraschallsensoren für diese Messung eliminiert die durch die Drift des Durchflussmessers oder den Pumpenverschleiß verursachte Variabilität und ist nicht von der manuellen Anzeige des Bedieners abhängig.

Echtzeitdichte und Schnittstellenerkennung

Während Ultraschallsensoren nur den Pegel und nicht die Konzentration messen, können sie elegant verwendet werden, um die Grenzfläche zwischen zwei nicht mischbaren Flüssigkeiten zu erkennen, wenn es einen Unterschied in ihrer akustischen Impedanz gibt. In einem Mischszenario, in dem eine Wasserschicht unter einer Kohlenwasserstoffschicht (oder eine wässrige Säure unter einem organischen Lösungsmittel) existiert, sieht der Sensor zwei Echos: eines von der Luft-Flüssigkeit-Grenzfläche und ein zweites von der Flüssigkeit-Flüssigkeit-Grenzfläche. Moderne Ultraschallsender können zwischen diesen Echos unterscheiden und beide Pegelwerte ausgeben. Diese Fähigkeit ist von unschätzbarem Wert, um sicherzustellen, dass die Reaktandenschicht richtig gemischt wird, bevor die schwerere Phase hinzugefügt wird.

Überwinden von Schaum und Turbulenz

Die chemische Vermischung kann erhebliche Schaum- und Oberflächenturbulenzen erzeugen, die in der Vergangenheit für Ultraschallsensoren Probleme aufwerfen. Moderne Geräte verfügen jedoch über ausgeklügelte Echoverarbeitungsalgorithmen, die die wahre Flüssigkeitsoberfläche auch bei vorhandenem Schaum verfolgen können. Der Sensor lernt die Form des Tanks und filtert Echos heraus, die nicht mit dem erwarteten Oberflächenprofil übereinstimmen. Bei extrem schaumigen Anwendungen können spezielle niederfrequente Sensoren (z. B. 20 kHz) oder Hochleistungseinheiten Licht in moderate Schaumschichten eindringen. Bei schweren Schaumstoffen kann ein Stillungsbrunnen oder eine Bypasskammer empfohlen werden, aber trotzdem bietet der berührungslose Ultraschallansatz oft eine bessere Lösung als eine untergetauchte Sonde.

Best Practices für Installation und Konfiguration

Montage und Platzierung

Der Erfolg einer Ultraschallpegelmessung hängt stark von der ordnungsgemäßen Installation ab. Der Sensor muss vertikal so montiert sein, dass die Schallwellen gerade nach unten verlaufen und senkrecht nach hinten reflektieren. Jede Neigung von mehr als 3 Grad gegenüber der Vertikalen wird die Echostärke stark schwächen und den Fehler erhöhen. Der vom Hersteller empfohlene Austastabstand (eine Zone unmittelbar unter dem Sensor, in der die Rücksendungen nicht zuverlässig gemessen werden können) muss beobachtet werden - typischerweise 6 bis 18 Zoll für die meisten Sensoren.

Der Sensor ist mindestens 12 Zoll von einer Tankwand, Leiter oder inneren Struktur entfernt, um Störechos zu vermeiden. Hat der Tank Rührer, so ist der Sensor in einer Position zu platzieren, die nicht im direkten Weg der rotierenden Schaufel liegt. In Fällen extremer Turbulenzen ist die Verwendung eines Stillungslochs (ein vertikales, unten offenes Rohr) in Betracht zu ziehen, das den Messweg von Oberflächenstörungen isoliert. Der Innendurchmesser des Stillungslochs muss mindestens doppelt so groß sein wie der Durchmesser des Sensors, um eine Verstopfung zu vermeiden, und das Bohrloch muss frei von Stauungen gehalten werden.

Temperatur und atmosphärische Kompensation

Die Schallgeschwindigkeit in der Luft variiert um etwa 0,6 m/s pro Grad Celsius. Die meisten Ultraschallsensoren verfügen über einen integrierten Temperatursensor, der kontinuierlich Umgebungsänderungen korrigiert. Wenn jedoch die Tankatmosphäre eine andere Zusammensetzung als Luft hat (z. B. Dämpfe mit einem anderen Molekulargewicht), ändert sich die akustische Impedanz und die Standard-Schallgeschwindigkeitsannahme ist falsch. Für dampflastige Anwendungen kann ein spezieller Korrekturfaktor in den Sender eingegeben werden, oder es kann eine Dampfisolationsbarriere (wie eine dünne Schicht oder eine Gasspülung) verwendet werden.

Konfiguration und Kalibrierung

Bevor Sie den Sensor online stellen, konfigurieren Sie die folgenden Parameter in der Transmitter-Software oder über einen HART-Kommunikator:

  • Tankabmessungen: Höhe, Form (zylindrisch, kugelförmig, rechteckig) und alle Unregelmäßigkeiten wie Schalenböden.
  • Skalierung der Ausgabe: Definieren Sie die 4 mA- und 20 mA-Punkte, um den niedrigsten und höchsten Prozessebenen zu entsprechen.
  • Filtern und Mittelen: Stellen Sie den Dämpfungsfaktor so ein, dass er die Wellenbewegung glättet (z. B. einen 5-Sekunden-Durchschnitt für moderate Turbulenzen).
  • Echosperre und falsche Echounterdrückung: Führen Sie den Lehrzyklus des Sensors aus (falls unterstützt), um feste Tank-Hindernisse abzubilden, damit der Sensor sie ignoriert.
  • Blank distance: Überprüfen Sie die Fabrikeinstellung, die mit dem installierten Standort übereinstimmt.

Die Kalibrierung des Nullpunkts (leerer Tank) und der Messbereich des Sensors kann mit einem Ziel in bekannter Entfernung oder unter Verwendung der tatsächlichen Flüssigkeitsoberfläche erfolgen, wenn der Tank zugänglich ist.

Gemeinsame Herausforderungen und Mitigationsstrategien

Schaum

Schaum kann den Ultraschallimpuls absorbieren, streuen oder reflektieren und zu unregelmäßigen Messungen führen. Wenn Schaum intermittierend ist, sollten Sie einen Sensor mit einem "Schaumverarbeitungsalgorithmus" verwenden, der den Pegel im Laufe der Zeit durchschnittlich berechnet. Wechseln Sie bei persistentem schwerem Schaum (z. B. von Tensiden oder Fermentation) stattdessen zu einem Radarsensor, da die Mikrowelle weniger von Schaum beeinflusst wird.

Kondensation und Dampf

Wenn die Tankatmosphäre mit Dampf gesättigt ist, der auf der Sensorfläche kondensiert, dämpfen die Wassertröpfchen das Schallsignal. Um das Schallsignal zu mildern, ist eine kleine Luftspülung (wenige Liter trockene Luft pro Minute) über die Vorderseite des Wandlers zu installieren. Alternativ kann ein beheiztes Sensorgehäuse verwendet werden, um Kondensation zu verhindern. Einige Hersteller bieten spezielles Dampfminderungszubehör an.

Turbulenzen und Agitatoren

Bei Rührkesseln kann die Flüssigkeitsoberfläche heftig aufwirbeln, was zu einer schnellen Veränderung des Echos führt. Die Lösung besteht darin, den Dämpfungsfaktor zu erhöhen oder den Sensor in einem Stillungsschacht zu installieren. Der Kompromiss mit einem Stillungsschacht besteht darin, dass die Flüssigkeit im Inneren des Schachtes möglicherweise nicht den Haupttankstand darstellt, wenn der Schacht blockiert wird, so dass der Schacht über ausreichende Entlüftungslöcher am Boden verfügt.

Aggressive Chemikalien

Obwohl der Sensor berührungslos ist, können die Dämpfe und Spritzer immer noch das Sensorgehäuse oder die Wandlerfläche angreifen. Wählen Sie einen Sensor mit einem chemisch resistenten Gehäusematerial (z. B. PVDF, Tefzel oder 316 Edelstahl) und einer Wandlerfläche, die entweder flach und geschmolzen oder mit einer Schutzschicht bedeckt ist. Verwenden Sie für extrem aggressive Umgebungen eine Membrandichtung mit einem kleinen Luftspalt oder eine spezielle Dampfsperre.

Vergleich von Ultraschallsensoren mit anderen Technologien

Technology Advantages Disadvantages Best for
Ultrasonic Non-contact, low cost, easy to install, no moving parts, wide range Affected by foam, vapor, temperature, and surface turbulence General chemical mixing, clean liquids, moderate foam, explosive atmospheres with ATEX rating
Radar (FMCW) Unaffected by foam, vapor, temperature, or density changes; high accuracy Higher cost, must be mounted on a nozzle, more complex setup Foamy, corrosive, or extreme vapor environments; high-temperature or high-pressure vessels
Hydrostatic pressure Low cost, proven, works in any liquid, unaffected by foam Contact device – requires chemical seal, prone to clogging or coating; needs periodic maintenance Clean liquids in open tanks; budget projects
Capacitance Can detect interfaces and conductive liquids Contact, must be insulated, calibration drifts with coating, limited range Conductive liquids, interface detection
Conductivity / Float Simple, low cost Discrete point only, no continuous measurement, moving parts prone to failure High/low alarms only

Für die meisten chemischen Mischaufgaben mit mäßigem Schaum und Dämpfen bieten Ultraschallsensoren die beste Balance zwischen Leistung, Kosten und Wartungsfreundlichkeit. Wenn die Bedingungen ihre Leistungsfähigkeit überschreiten, ist Radar das nächste logische Upgrade.

Real-World Anwendungsszenarien

Pigment- und Farbstoffherstellung

In einer Anlage, die organische Pigmente herstellt, werden Batch-Reaktoren eingesetzt, in denen ein Zwischenprodukt in einem heißen Lösungsmittel gelöst und dann durch Säurezugabe in das endgültige Pigment umgewandelt wird. Der Reaktor verfügt über ein mit Glas ausgekleidetes Stahlgefäß mit Rührwerk. Ultraschallfüllstandsensoren mit PTFE-beschichteten Wandlern werden auf der oberen Düse montiert. Während der Lösungsmittelaufgabephase überwacht der Sensor den Füllstand mit einer Genauigkeit von ± 3 mm, wobei das richtige Verhältnis von Lösungsmittel zu Feststoff gewährleistet ist. Nach Säurezugabe erzeugt der Reaktor Schaum, aber der spezielle Algorithmus des Sensors filtert das Schaumrauschen heraus und liefert eine stabile Anzeige der darunter liegenden klaren Flüssigkeitsschicht. Ergebnis: Batchkonsistenz um 15% verbessert und Nacharbeit um 30% reduziert.

Säurespeicher für Kühltürme

Eine Kühlwasseraufbereitungsanlage speichert 50 % Natriumhydroxid und 93 % Schwefelsäure in Tagestanks, die sich in Innenräumen mit milder Belüftung befinden. Ultraschallsensoren sind in Stillungsbohrungen montiert, da die Säure einen feinen Nebel erzeugt, der den Sensor ansonsten beschichten könnte. Der Stillungsschacht isoliert auch die Messung von den Turbulenzen, die durch die Füllpumpe verursacht werden. Der Sensorausgang wird an die SPS geschickt, die die Dosierpumpen so steuert, dass ein konstanter pH-Wert im Kühlwasser erhalten bleibt. Die berührungslose Natur eliminiert die Notwendigkeit von Druckmessumformern mit chemischen Dichtungen, die vierteljährliche Umbauten erforderlich machen.

Kontinuierliches Polymerblenden

In einer kontinuierlichen Polymermischanlage werden drei flüssige Komponenten (Monomer, Initiator und Katalysator) aus getrennten Tagestanks in einen statischen Mischer gepumpt. Der Füllstand in jedem Tank wird durch eine PID-Schleife gesteuert, die ein Füllventil moduliert. Ultraschallsensoren an jedem Tank liefern die Prozessvariable mit Alarmen für Low-Level und High-Level. Die Sensoren sind über HART mit dem DCS verbunden, so dass das Bedienpersonal Trends sehen kann. Das System ist seit drei Jahren in Betrieb, mit null Sensorausfällen, nur routinemäßige Reinigung des Wandlers alle sechs Monate.

Wartung und Fehlerbehebung

Routinereinigung

Die Vorderseite des Sensors wird alle 30 Tage überprüft. Mit einem weichen Tuch und einem milden Waschmittel oder Isopropylalkohol, falls ein Film oder Rückstand vorhanden ist, reinigen. Abrasive Reinigungsmittel, die die Oberfläche des Wandlers zerkratzen könnten, vermeiden. In staubiger Umgebung mit einem sanften Luftstoß Partikel entfernen.

Leistungsüberprüfung

Einmal pro Quartal den Sensorwert mit einer manuellen Referenzmessung vergleichen (z. B. einem Messstab oder einem Sichtglas), die Abweichung aufzeichnen; wenn sie ± 1 % der Spannweite überschreitet, die Ursache untersuchen, häufige Gründe: Temperaturkompensationsdrift (überprüfen Sie den eingebauten Temperatursensor), Aufbau auf der Wandlerseite oder eine Änderung der Zusammensetzung der Tankatmosphäre.

Allgemeine Fehlerbedingungen

  • Loss of echo: Überprüfen Sie Schaum, schweren Dampf oder einen geneigten Sensor.
  • Erratisches Lesen: Suchen Sie nach Turbulenzen, Rührerinterferenzen oder Mehrfachechos.
  • Konstantes Lesen: Der Sensor kann an einem falschen Echo von einer Leitung oder Leiter befestigt werden.
  • Vergleicht um einen festen Betrag: Der Nullpunkt oder die Spanne wurde möglicherweise falsch konfiguriert.

Die meisten modernen Ultraschallsensoren haben Diagnosefunktionen, die Signalstärke, Echosicherheit und Temperatur anzeigen und diese verwenden, um Probleme schnell zu diagnostizieren, ohne das Schiff zu öffnen.

Wireless und IoT Integration

Die nächste Generation von Ultraschallsensoren umfasst batteriebetriebene, drahtlose Kommunikation (z. B. LoRaWAN, WirelessHART oder NB-IoT), die ideal für temporäre Installationen, Remote-Tanks oder die Nachrüstung bestehender Anlagen ohne neue Kabel geeignet sind. Der Sensor kann Füllstandsdaten an eine Cloud-Plattform senden, die Warnungen zu geringem Lagerbestand, undichten Tanks oder unerwarteten Nutzungsmustern ausgibt. Beim chemischen Mischen füttern drahtlose Ultraschallsensoren in Massenspeichern das ERP für die Just-in-Time-Bestellung, während die primären Mischtanksensoren für die Echtzeitsteuerung fest verdrahtet bleiben.

AI und Predictive Analytics

Durch die Analyse historischer Leveltrends können Machine-Learning-Algorithmen vorhersagen, wann ein Sensor wahrscheinlich driftet oder ausfällt oder wann ein Tank gereinigt werden muss. Einige Hersteller bieten inzwischen eine eingebaute KI an, die die Sensorparameter automatisch an wechselnde Prozessbedingungen anpasst – zum Beispiel die Empfindlichkeit beim Schäumbeginn. Dies reduziert die Notwendigkeit einer manuellen Rekalibrierung und verbessert die Zuverlässigkeit in kontinuierlichen Prozessen.

Multi-Interface und 3D-Mapping

Moderne Ultraschall-Arrays können die gesamte Flüssigkeitsoberfläche in drei Dimensionen abbilden, was nicht nur eine ebene, sondern auch eine profilierte Oberfläche ergibt. In großen wässrigen chemischen Reaktoren kann dies die Wirbelbildung oder das Schwappen erkennen, was frühzeitige Korrekturmaßnahmen ermöglicht. Solche Systeme sind noch im Entstehen begriffen, versprechen jedoch eine Verbesserung der Prozesserkenntnisse um eine Größenordnung.

Schlussfolgerung

Ultraschall-Füllstandsensoren haben sich als eine Eckpfeilertechnologie für die Optimierung der chemischen Mischung in Verarbeitungsanlagen etabliert. Ihre berührungslose Natur, hohe Genauigkeit, einfache Installation und Echtzeitfähigkeiten unterstützen direkt eine strengere Prozesskontrolle, eine verbesserte Produktkonsistenz und eine erhöhte Sicherheit. Obwohl keine Technologie universell ist, löst die Auswahl eines Ultraschallsensors - mit der richtigen Aufmerksamkeit für die Installation, Konfiguration und das Management von Schaum und Dampf - die überwiegende Mehrheit der Herausforderungen bei der Füllstandsmessung in der chemischen Mischung.

Verarbeitungsanlagen, die in moderne Ultraschall-Füllstandsmesssysteme investieren, können nicht nur bessere Chargenausbeuten erwarten, sondern auch geringere Ausfallzeiten und geringere Wartungskosten. „Während sich die Industrie auf einen vollständig digitalen, drahtlosen und KI-fähigen Betrieb zubewegt, entwickeln sich Ultraschallsensoren, um diese Anforderungen zu erfüllen, und stellen sicher, dass sie für viele Jahre ein wichtiger Bestandteil des Werkzeugkastens des chemischen Prozessors bleiben werden.

Für weitere Informationen lesen Sie die Anwendungshinweise des Herstellers zur Messung des Ultraschallpegels in chemischen Prozessen, lesen Sie Industriestandards wie ISA-75 für die Auswahl des Füllstandsinstruments oder siehe Emersons Ultraschallpegelsensorhandbuch. Für eine Fallstudie zur Verbesserung der chemischen Charge lesen Sie VEGAs Seite zur chemischen Industrie. Schließlich ist ein ausgezeichneter Überblick über die Integration der Prozesssteuerung unter Control Global verfügbar.