Das metallurgische Verhalten von Inconel bei der CNC-Bearbeitung verstehen

Inconel ist eine Familie austenitischer Nickel-Chrom-Superlegierungen, die entwickelt wurden, um die mechanische Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit bei extremen Temperaturen zu erhalten. In einer Mastercam-Umgebung stellt das Material mehrere Herausforderungen dar, die direkt von seiner atomaren Struktur und seinen thermischen Eigenschaften herrühren. Die Legierung wird während des Schneidens schnell verhärtet, was bedeutet, dass die Zone unmittelbar vor der Schneidkante härter wird als das Schüttgut. Diese Verhärtung beschleunigt den Flankenverschleiß, erhöht die Schneidkräfte und erfordert eine Werkzeugwegstrategie, die frisches Material mit jedem Durchgang angreift.

Die Wärmeleitfähigkeit von Inconel ist ungefähr ein Zehntel der von herkömmlichem Stahl. Die an der Scherzone erzeugte Wärme kann nicht effizient in den Span oder das Werkstück gelangen, so dass sie sich am Werkzeugrand konzentriert. Ohne sorgfältiges Wärmemanagement steigen die Randtemperaturen schnell an, was Diffusionsverschleiß und plastische Verformung der Schneide fördert. Mastercam bietet direkte Kontrolle über Parameter, die diese Effekte abschwächen, einschließlich Eingriffswinkel, radialer Überschlag und Spanverdünnungseinstellungen.

Eine weitere wichtige Eigenschaft ist die hohe Streckgrenze der Legierung, die erst dann sinnvoll abfällt, wenn das Werkstück 800°C überschreitet. Diese Festigkeit führt direkt zu hohen spezifischen Schneidkräften. Ein typischer 316er Edelstahl benötigt etwa 0,5 PS pro Kubikzoll pro Minute Metallabtrag. Inconel 718 kann unter den gleichen Bedingungen mehr als 2,0 PS erfordern. Die dynamischen Bewegungsalgorithmen von Mastercam sind besonders gut für diese Umgebung geeignet, da sie eine konstante Spandicke beibehalten und plötzliche Spitzen des Pferdestärkenbedarfs vermeiden.

Werkzeuggeometrie und Substratauswahl für Inconel-Operationen

Carbid-Typen und Beschichtungssysteme

Standard-Karbid-Werkzeuge ohne Beschichtung tragen sich in Inconel schnell ab. Das zuverlässigste Substrat ist ein Mikrokornkarbid mit einem Kobaltgehalt zwischen 10 und 12 Prozent. Dies bietet eine ausreichende Zähigkeit, um Abplatzungen bei unterbrochenen Schnitten zu widerstehen und gleichzeitig die für die Abriebfestigkeit erforderliche Härte beizubehalten. Bei Mastercam sollten Sie dieses Substrat mit einer Beschichtung kombinieren, die eine thermische Stabilität von über 800°C bietet. PVD-Beschichtungen wie TiAlN, TiSiN oder AlTiN sind gut geeignet, da sie bei Schneidtemperatur eine stabile Aluminiumoxidschicht bilden.

Für Vorschruppvorgänge bietet eine TiSiN-Beschichtung zusätzliche Oxidationsbeständigkeit und einen geringeren Reibungskoeffizienten. Für die Endbearbeitung bietet TiAlN eine ausgezeichnete Haftung und Kantenbindung. Mastercam ermöglicht es Ihnen, separate Werkzeugbaugruppen mit unterschiedlichen Beschichtungsspezifikationen zu definieren. Dies ist wichtig, da die für ein TiAlN-beschichtetes Werkzeug empfohlenen Geschwindigkeiten und Vorschubzeiten erheblich von denen abweichen können, die für ein unbeschichtetes oder CVD-beschichtetes Werkzeug empfohlen werden.

Kantenvorbereitung und Eckengeometrie

Scharfe Schneidkanten werden für Aluminium empfohlen, aber Inconel erfordert eine kontrollierte Kantenschärfe. Eine T-Land- oder K-Land-Vorbereitung mit einem Kantenradius zwischen 0,0008 und 0.0020 Zoll reduziert das Mikrochiping und verteilt die Schneidkräfte auf eine größere Fläche. In der Werkzeugdatenbank von Mastercam können Sie den Eckradius als Teil der Werkzeuganordnung angeben. Für Endbearbeitungsvorgänge kann eine Wischeinsatzgeometrie die Oberflächengüte verbessern, ohne die Zykluszeit zu beeinträchtigen.

Bei Schaftfräsern stört ein variables Helix- und Variable-Pitch-Design harmonische Vibrationen, die bei der Bearbeitung von Nickellegierungen üblich sind. Mastercams Werkzeugbibliothek unterstützt Werkzeugkörperdefinitionen mit bis zu fünf verschiedenen Flötenhelixwinkeln. Wenn Sie ein Werkzeug mit variabler Helix in der Datenbank definieren, passt die Software Eingriffsberechnungen an, um den ungleichmäßigen Flötenabstand zu berücksichtigen, was die Werkzeugpfadkonsistenz verbessert und Rattermarken reduziert.

Schneiden von Parametern und Chip-Verdünnung in Mastercam

Geschwindigkeits- und Futtermittelrichtlinien

Die Oberflächengeschwindigkeit für Inconel 718 mit Hartmetall-Werkzeugen liegt typischerweise zwischen 40 und 100 Oberflächenfuß pro Minute (SFM). Der genaue Wert hängt von der Operation ab. Die Rauhigkeit bei 40-60 SFM mit einem starken radialen Eingriff hält das Werkzeug im Schnitt und vermeidet die durch einen vorherigen Durchgang hinterlassene, arbeitsgehärtete Schicht. Die Fertigstellung bei 80-100 SFM mit leichten axialen und radialen Tiefen reduziert die Schneidkräfte und verbessert die Oberflächenintegrität.

Vorschub pro Zahn für das Schruppen sollte von 0,004 bis 0,008 Zoll pro Zahn für einen Schaftfräser mit einem Durchmesser von 0,500 Zoll reichen. Zum Fertigstellen kann Vorschub pro Zahn auf 0,002 bis 0,004 Zoll fallen. Mastercams Vorschub- und Geschwindigkeitsrechner verwendet diese Eingaben, um die erforderliche Spindeldrehzahl und Vorschubgeschwindigkeit zu berechnen. Wenn Sie die Option zum Ausdünnen des Spans in den Werkzeugpfadparametern aktivieren, passt die Software automatisch den linearen Vorschub an, um die programmierte Spandicke bei reduzierten radialen Eingriffen beizubehalten.

Radiales Engagement und Stepover-Strategie

Optimale Lebensdauer des Werkzeugs in Inconel tritt auf, wenn der radiale Eingriffswinkel zwischen 5 und 25 Grad beträgt. Unterhalb von 5 Grad wird der Span zu dünn und die Reibung nimmt zu. Über 25 Grad steigen die Schneidkräfte stark an und die Wärmekonzentration wird schwierig zu handhaben. Mastercams Dynamic Mill und Optirough Werkzeugpfade ermöglichen es Ihnen, den radialen Eingriffswinkel zu fixieren und den Werkzeugpfad die Stufe automatisch basierend auf der Teilgeometrie einstellen zu lassen.

Bei dynamischen Hochgeschwindigkeitswerkzeugwegen ist ein radialer Übergang des Werkzeugdurchmessers von 10 % ein üblicher Ausgangspunkt. Bei einem 0,500-Zoll-Schädelfräser bedeutet dies eine radiale Schnitttiefe von 0,050 Zoll. Die axiale Schnitttiefe kann je nach Werkzeugsteifigkeit und Maschinenleistung die volle Nutlänge oder bis zum 1,5-fachen des Durchmessers betragen. Die Werkzeugwegoptimierungsalgorithmen von Mastercam verringern natürlich den axialen Eingriff, wenn das Werkzeug auf innere Ecken oder enge Radien trifft.

Wärmemanagement- und Kühlmittelabgabesysteme

Ohne effektive Kühlmittelzufuhr wird die Bearbeitung von Inconel in Mastercam zu einer Übung bei Abstreifwerkzeugen. Die geringe Wärmeleitfähigkeit des Materials bedeutet, dass das Kühlmittel fast die gesamte Wärmeabfuhr durchführen muss. Flutkühlmittel bei Normaldruck ist unzureichend. Hochdruckkühlmittel, das durch die Spindel mit 1000 bis 1500 psi gefördert wird, ist das bevorzugte Verfahren, da es die Schneide erreicht und Späne in überschaubare Segmente zerlegt.

In den Kühlmittelsteuerungsoptionen von Mastercam können Sie M-Codes für Hochdruck-, Durchgangsspindel- oder Durchgangswerkzeug-Kühlmittelaktivierung programmieren. Für Bohrvorgänge verhindern Pickzyklen mit Kühlmittel jederzeit Spanpackungen und Wärmeansammlung. Die Parameter des Mastercam-Peckbohrens enthalten ein Rückzugsschritt, der Späne aus den Flöten entfernt und Kühlmittel ermöglicht, die Schneidzone zu erreichen.

Bei Operationen mit großen Reichweiten oder verlängerten Werkzeughaltern reduziert ein kühlmittelzuführendes Werkzeug oder ein Durchgangswerkzeugadapter das Risiko eines wärmebedingten Werkzeugausfalls. Mastercam unterstützt Werkzeugbaugruppen mit Kühlmitteldurchlassfähigkeit in der Werkzeugdatenbank. Bei der Auswahl eines kühlmittelzuführenden Werkzeugs kann die Software höhere Vorschubraten anwenden, da die thermischen Bedingungen an der Schneide stabil bleiben.

Fortgeschrittene Toolpath-Strategien für arbeitshärtbare Legierungen

Trochoides und dynamisches Fräsen

Das Trochoidefräsen ist eine kreisförmige Interpolationsstrategie, die den radialen Eingriff auf einen konstanten kleinen Wert begrenzt, während die Spandicke konstant bleibt. Die Dynamic Motion-Technologie von Mastercam implementiert diese Strategie in mehreren Werkzeugpfaden, einschließlich Dynamic Mill, Optirough und Dynamic Contour. Der Werkzeugpfad passt die Bogenradien kontinuierlich an, um die programmierte Spanlast beizubehalten, selbst wenn sich die Teilegeometrie abrupt ändert.

Dynamische Werkzeugpfade bieten für Inconel drei Vorteile: Sie reduzieren die thermische Belastung des Werkzeugs, vermeiden das Eindringen in die durch einen vorherigen Durchlauf verlassene, arbeitsgehärtete Zone und verteilen den Verschleiß gleichmäßig entlang der Schneide. Im Vergleich dazu kann ein Werkzeug, das einen dynamischen Werkzeugpfad bei Inconel betreibt, eine um 40 bis 60 Prozent längere Werkzeuglebensdauer erzielen als ein herkömmlicher Zickzack-Schrupp-Werkzeugpfad mit einem radialen Überschlag von 50 Prozent.

Restbearbeitung und detektierbare Lager

Inconel-Teile erfordern oft mehrere Einstellungen und Schrupppässe. Die Restbearbeitung in Mastercam identifiziert automatisch Bereiche, in denen Material aus einer vorherigen Operation verbleibt - entweder von einem größeren Werkzeug, das keine engen Ecken erreichen konnte, oder von einem Schrupppässe mit einer größeren Schnitttiefe. Mastercams Restmaterialmodell erstellt eine 3D-Darstellung des Lagers und aktualisiert es nach jedem Werkzeugweg. Dies ermöglicht es Ihnen, ein kleineres Endbearbeitungswerkzeug zu verwenden, um nur das Material zu entfernen, das das Schruppwerkzeug nicht erreichen konnte, um Luftschneiden und unnötige Pässe zu vermeiden.

Bei Inconel legen Sie die minimale Lücke auf 0,005 bis 0,010 Zoll fest, so dass der Rest-Bearbeitungswerkzeugweg nur dort aktiviert wird, wo tatsächliche Materialreste vorhanden sind. Dies reduziert die Zykluszeit und verhindert, dass das Werkzeug in kleine scharfe Ecken eingreift, die zu Rattern führen könnten.

Ramping, Helical Entry und Plunge Milling

Das Eintauchen direkt in Inconel in voller axialer Tiefe verursacht einen schnellen Werkzeugausfall. Mastercams Werkzeugpfadmotoren bieten mehrere Einstiegsstrategien, die die Werkzeugbelastung minimieren. Ein Rampeneintritt in einem Steigungswinkel zwischen 1 und 5 Grad verteilt die Schnittkraft entlang der vollen Nutlänge. Ein schraubenförmiger Eintritt mit einem Radius von 50 bis 80 Prozent des Werkzeugdurchmessers bietet einen reibungslosen Übergang vom Luftschneiden zum vollen Eingriff.

Das Tauchfräsen ist eine alternative Schruppstrategie für tiefe Hohlräume. Das Werkzeug taucht mit einer hohen Vorschubgeschwindigkeit ein, zieht sich zurück und bewegt sich seitlich, bevor es wieder eintaucht. Das Tauchfräsen reduziert die radialen Schneidkräfte auf nahe Null und ist bei Maschinen mit hoher Schubkapazität wirksam. Der Plunge Roughing-Werkzeugpfad von Mastercam enthält Parameter für den Tauchschritt, den seitlichen Schritt und die Rückzugshöhe, so dass Sie den Vorgang für die spezifischen Anforderungen von Inconel fein abstimmen können.

Gewindefräsen vs. Klopfen

Das Formbohren oder Schneidbohren in Inconel ist aufgrund der Zähigkeit und der Verfestigungsneigung des Materials riskant. Das Gewindefräsen mit einer Einpunktgewindefräse ist das bevorzugte Verfahren in Mastercam, da es das Schneiden in mehrere Durchgänge bricht, geringe Schneidkräfte beibehält und genaue Gewinde erzeugt, ohne dass die Gefahr eines gebrochenen Gewindebohrers im Teil besteht. Der Werkzeugpfad von Mastercam unterstützt sowohl Innen- als auch Außengewinde, mit Optionen für das Mehrpassschruppieren und einen Fertigdurchgang für die Oberflächenintegrität.

Simulation und Prozessvalidierung

Vor dem Schneiden von Inconel sollte jeder Werkzeugpfad in der Simulationsumgebung von Mastercam verifiziert werden. Das Verify-Modul zeigt Lagerabnahme, Werkzeugkollisionen und minimale Werkzeugeingriffswinkel an. Bei Inconel wird die Überprüfung kritisch, weil die Materialkosten und das Potenzial für Werkzeugbrüche bedeuten, dass ein Fehler an der Maschine teuer ist.

Die Simulation soll den Bestand zwischen den Operationen aktualisieren. Dies zeigt Ihnen das tatsächliche verbleibende Material, bevor jeder Werkzeugpfad startet. Mastercams Bestandsmodell kann als STL-Datei für Setup-Änderungen oder für die Verwendung mit einer Koordinatenmessmaschine exportiert werden, um die in-Prozess-Dimensionen zu validieren.

Tool Deflection und Dynamische Simulation

Der dynamische Simulationsmodus von Mastercam berechnet Schneidkräfte und Werkzeugauslenkung in Echtzeit. Für Inconel kann die Werkzeugauslenkung unter schweren Lasten 0,001 Zoll überschreiten, was ausreicht, um Dimensionsfehler bei engen Toleranzen zu verursachen. Die Simulation hebt Bereiche hervor, in denen die Auslenkung das Toleranzband überschreiten kann. Sie können dann den Werkzeugdurchmesser vergrößern, die axiale Schnitttiefe reduzieren oder zu einem kürzeren Werkzeughalter wechseln, um die Steifigkeit zu erhöhen. Die Mastercam-Halterungsbibliothek ermöglicht es Ihnen, jeden Halter mit seiner genauen Geometrie zu modellieren, einschließlich Schrumpfsitz, Hydraulik und Fräsfutterdesigns.

Arbeitshalterung und Maschinensteifigkeit Überlegungen

Inconel-Teile sind oft dünnwandig oder haben komplexe Geometrien, die das Halten von Werkstücken erschweren. Mastercams Software kann die Haltehardware nicht direkt steuern, aber sie kann Werkzeugpfade erzeugen, die Vibrationskräfte minimieren. Werkzeugpfade, die eine konstante Spandicke beibehalten und plötzliche Änderungen des Eingriffswinkels vermeiden, erzeugen geringere und konsistentere Schneidkräfte, was wiederum die Auslenkung im Teil und in der Befestigung reduziert.

Für dünnwandige Bauteile sollten Sie die Verwendung von Ruhebearbeitung in umgekehrter Richtung in Erwägung ziehen, den verbleibenden Lagerbestand simulieren und dann die Wände von beiden Seiten bearbeiten, um Spannungen auszugleichen. Mastercams mehrachsige Werkzeugpfade unterstützen die Bearbeitung aus mehreren Ausrichtungen in einem einzigen Setup, was die Anzahl der Setups und die Notwendigkeit von kundenspezifischen Vorrichtungen reduzieren kann.

Vibrationsreduzierung durch Toolpath-Auswahl

Bei der Inconel-Bearbeitung stellt das Rattern ein anhaltendes Problem dar. Die Werkzeugpfadoptionen von Mastercam umfassen nichtschneidende Bewegungen, die Vibrationen dämpfen können. Beispielsweise verhindert die Verwendung eines tangentialen Eintrags nach einer schnellen Bewegung, dass das Werkzeug in das Material zuschlägt. Die Verwendung eines glatten Übergangsbogens zwischen den Durchgängen in einem dynamischen Werkzeugpfad sorgt für ein kontinuierliches Schneiden und vermeidet die Aufprallbelastung, die das Rattern auslöst.

Die Funktion des Mastercam Feed Optimizers passt die Vorschubgeschwindigkeit in Echtzeit basierend auf der Schneidlast an. Wenn die Software einen Lastdorn durch eine Zunahme des radialen Eingriffs erkennt, reduziert sie die Vorschubgeschwindigkeit, bis die Last wieder normal ist. Diese Funktion ist besonders nützlich für Inconel, da sie verhindert, dass das Werkzeug eine plötzliche Zunahme der Härte erfährt - wie beim Durchschneiden einer Schweißzone oder eines wärmebeeinflussten Bereichs.

Praktischer Workflow zum Programmieren von Inconel-Teilen in Mastercam

Ein methodischer Workflow reduziert Versuch und Irrtum. Beginnen Sie mit der genauen Definition des Lagermodells. Für Inconel sollte das Lagermodell die Teilegeometrie plus mindestens 0,020 bis 0,050 Zoll Material für die Endbearbeitung enthalten. Richten Sie Ihre Werkzeugbibliothek mit der spezifischen Hartmetallqualität, dem Kantenradius, der Beschichtung und der Kühlmitteldurchführungsfunktion für jedes Werkzeug ein, das Inconel berührt.

Die Vorschruppvorgänge werden zuerst programmiert. Es wird ein dynamischer oder trochoidaler Werkzeugpfad mit einem radialen Eingriff von 8 bis 10 Prozent und einer axialen Tiefe des Werkzeugdurchmessers von 1,0 bis 1,5 verwendet. Das Ausdünnen der Spanspäne wird aktiviert und die Mindestschnittgeschwindigkeit für das Vorschruppen auf 45 SFM eingestellt. Es wird eine Simulation mit dem Stammmodell durchgeführt, um zu bestätigen, dass kein Werkzeugpfadsegment mehr als 20 Grad des Eingriffs aufweist.

Zum Halbfertigen wird auf ein Werkzeug mit einem kleineren Eckradius und einer TiAlN-Schicht mit Finishgrad umgestellt. Der radiale Eingriff wird auf 4 bis 6 % reduziert und die Oberflächengeschwindigkeit auf 75 SFM erhöht. Dieser Durchgang entfernt die vom Vorschruppwerkzeug hinterlassene, verfestigte Schicht und stellt eine gleichbleibende Strumpfdicke für den Finishdurchgang her.

Zum Finishen einen Hochgeschwindigkeits-Werkzeugpfad für die Oberflächenkontur oder einen parallelen Finish-Werkzeugpfad verwenden. Die Oberflächengeschwindigkeit auf 90 bis 100 SFM und der Vorschub pro Zahn auf 0,002 Zoll oder weniger einstellen. Für kritische Oberflächen einen Überschritt von 0,005 bis 0,010 Zoll verwenden. Der Mastercam-Werkzeugpfad für Bleistiftspuren kann interne Radien reinigen, die das größere Finishing-Werkzeug nicht erreichen konnte.

Nach der Simulation den Werkzeugweg mit einem Trockenlauf auf der Maschine überprüfen. Rattern und Spindeldrehzahl gegebenenfalls um 10 Prozent nach oben oder unten einstellen. Das erste Teil gründlich prüfen, bevor die Produktion läuft. Inconel-Teile erfordern oft einen Entspannungszyklus zwischen dem Vor- und Nacharbeiten, insbesondere wenn die Teilegeometrie dünne Stege oder scharfe Ecken aufweist.

Besondere Überlegungen für 5-Achsen-Massage von Inconel

Die mehrachsige Bearbeitung bietet Vorteile beim Schneiden von Inconel, da sie es dem Werkzeug ermöglicht, sich in einem konstanten Eingriffswinkel zur Oberfläche auszurichten. Die mehrachsigen Werkzeugpfade von Mastercam, einschließlich Swarf, Flowline und Morph zwischen zwei Kurven, halten die Schneidkante auch auf gekrümmten Oberflächen bei konstanter Spanbelastung, wodurch verhindert wird, dass das Werkzeug in einem variablen Winkel in die verfestigte Zone eingreift, was zu einem unvorhersehbaren Werkzeugverschleiß führen kann.

Für die 5-achsige Endbearbeitung von Inconel verwenden Sie einen Kugelnasenfräser mit einem Neigungswinkel von 5 bis 10 Grad von der Oberfläche. Diese Neigung erzeugt eine konstante Schnittgeschwindigkeit über die Kontaktzone und verhindert ein Reiben in der Mitte des Balls. Der mehrachsige Endwerkzeugweg von Mastercam ermöglicht es Ihnen, den Neigungswinkel als Funktion der Oberflächenkrümmung oder als festen Wert festzulegen.

Kostenüberlegungen und Tool Life Economics

Die Werkzeugkosten pro Teil sind ein wichtiger Faktor bei der Inconel-Bearbeitung. Ein Hartmetall-Schädelfräser für Inconel kann zwischen 50 und 150 US-Dollar kosten, während ein Hochleistungs-Schneideschneider 500 US-Dollar überschreiten kann. Die Lebensdauermanagementfunktionen von Mastercam ermöglichen es Ihnen, den Werkzeugverbrauch in Bezug auf die Schneidzeit, die Anzahl der Teile oder das Volumen des entfernten Materials zu verfolgen. Wenn ein Werkzeug seine Lebensdauergrenze erreicht, kennzeichnet die Software es vor dem nächsten Werkzeugpfad. Dies verhindert den Ausfall eines abgenutzten Werkzeugs an einem hochwertigen Teil.

Mastercam unterstützt auch die Optimierung der Werkzeuglebensdauer, indem es die tatsächlichen Schnittbedingungen aufzeichnet. Wenn ein Werkzeug nach 35 Minuten Vorrauhung von Inconel durchgängig ausfällt, können Sie die Werkzeuglebensdauer auf 30 Minuten festlegen und einen Werkzeugwechsel während eines unkritischen Teils des Zyklus planen. Mit der Zeit reduziert dieser datengesteuerte Ansatz die Werkzeugkosten pro Teil und erhöht den Durchsatz.

Endgültige Empfehlungen für den Produktionserfolg

Die Bearbeitung von Inconel in Mastercam erfordert Disziplin bei der Auswahl der Werkzeugwege, dem Parametermanagement und der Prozesssimulation. Die Software stellt die Werkzeuge bereit, um mit dieser Legierung umzugehen, aber der Bediener muss sie mit einem Verständnis des Materials anwenden. Verwenden Sie dynamische Werkzeugwege, um den Eingriff zu kontrollieren. Verwenden Sie Hochdruck-Kühlmittel durch die Spindel. Validieren Sie jeden Werkzeugweg mit Simulation. Verfolgen Sie die Lebensdauer der Werkzeuge mit den eingebauten Werkzeugen von Mastercam. Und gehen Sie niemals davon aus, dass ein Werkzeugweg, der für Stahl funktioniert, für Inconel funktioniert.

Zum weiteren Lesen konsultieren Sie die Mastercam Technical Resource Library, die anwendungsspezifische Anleitungen für Nickellegierungen enthält. Die Sandvik Coromant Material Knowledge Base bietet validierte Schneidparameter für Inconel-Typen. Die Modern Machine Shop Guide to Superlegs bietet praktische Fallstudien. Und die Seco Tooling Empfehlungen für ISO S Materialien liefern einen soliden Ausgangspunkt für die Einschub- und Schneiderauswahl. Mit diesen Ressourcen und einem sorgfältigen Ansatz zur Programmierung wird Inconel zu einem überschaubaren und profitablen Material für die Maschine mit Mastercam.