Der wirtschaftliche und praktische Fall für die Wiederaufbereitung von Werkzeugstahl

In Fertigungsbetrieben, Maschinenräumen und Handwerksbetrieben stellen Werkzeuge aus Werkzeugstahl eine erhebliche Kapitalinvestition dar. Schnelle Stahlbohrer, Kaltarbeitsstempel, Warmarbeitsschmiedewerkzeuge und Kohlenstoffstahlmeißel zersetzen sich alle durch normalen Gebrauch. Anstatt ein abgenutztes Werkzeug zu verwerfen und einen Ersatz zu kaufen, kann ein systematisches Wiederaufbereitungsprogramm ein Werkzeug zu einem Bruchteil der Kosten wieder in eine neue Leistung bringen. Aufbereitung reduziert auch Materialabfälle und bewahrt die einzigartige Geometrie von Spezialwerkzeugen, die möglicherweise nicht mehr kommerziell erhältlich sind.

Eine erfolgreiche Wiederaufbereitung erfordert ein Verständnis dafür, warum Werkzeugstahl versagt, wie man beurteilen kann, ob ein Werkzeug bergbar ist und welche Restaurierungstechniken der ursprünglichen Metallurgie des Werkzeugs entsprechen. Dieser Leitfaden behandelt jeden dieser Bereiche im Detail, von der Oberflächenvorbereitung und dem Schleifen über die Wärmebehandlung, die Endbearbeitung und die laufende Wartung. Durch diese Verfahren können Sie die Lebensdauer des Werkzeugs um mehrere Zyklen verlängern und eine gleichbleibende Qualität in Ihrer Arbeit beibehalten.

Verstehen, wie Werkzeugstahl trägt und versagt

Werkzeugstahlwerkzeuge zersetzen sich durch verschiedene Mechanismen. Wenn Sie die Art des Verschleißes eines Werkzeugs erkennen, können Sie die richtige Rekonditionierungsstrategie wählen.

Abrasive Abnutzung und Kantenrundung

Der am häufigsten auftretende Abrieb ist der Abrieb, der bei der Zerspanung des Werkstücks mit harten Partikeln allmählich Metall von der Schneide oder Formfläche des Werkzeugs entfernt, was zu einer sichtbaren Mattheit, einer erhöhten Schnittkraft und einer schlechten Oberflächengüte des Werkstücks führt. Der Abrieb ist typischerweise gleichmäßig und kann durch Nachschärfen oder Nachschleifen korrigiert werden.

Kleberverschleiß und eingebaute Kante

Bei der Bearbeitung oder Umformung kann sich Werkstückmaterial unter hohem Druck und hoher Temperatur mit der Werkzeugoberfläche verschweißen, wobei diese aufgebaute Kante die Werkzeuggeometrie verändert, die Reibung erhöht und beim Abreißen der Haftung zu katastrophalen Spanungen führen kann. Die Umkonditionierung erfordert das Entfernen des verschweißten Materials durch Schleifen oder chemisches Ätzen, um dann die ursprüngliche Randgeometrie wiederherzustellen.

Thermische Ermüdung und Wärmeprüfung

Werkzeuge, die wiederholten Heiz- und Kühlzyklen ausgesetzt sind, wie Warmformwerkzeuge und Schmiedeeinsätze, entwickeln ein Netzwerk von feinen Oberflächenrissen, die als Wärmeprüfung bezeichnet werden. Diese Risse treten bei Wärmedehnungsbelastungen ein. Ist die Wärmeprüfung flach, kann die betroffene Schicht abgeschliffen und das Werkzeug wieder aufbereitet werden. Tiefe Risse, die über die schleifende Tiefe hinausgehen, erfordern typischerweise einen Austausch des Werkzeugs.

Korrosion und Rostschäden

Werden Werkzeuge aus Stahl unter feuchten Bedingungen gelagert oder ohne ordnungsgemäße Reinigung mit korrosiven Kühlmitteln verwendet, entsteht Rostbruch. Oberflächenrost kann durch Abrasivstrahlen oder chemische Rostentferner und anschließendes Polieren entfernt werden. Tiefgrabung kann die Kantenfestigkeit oder Maßgenauigkeit des Werkzeugs beeinträchtigen und die Wiederaufbereitung unwirtschaftlich machen.

Verlust der Härte durch Überwärmung oder Glühen

Übermäßige Wärme während des Schleifens oder Gebrauchs kann den Werkzeugstahl weich machen. Wird das Werkzeug zu weich, um eine Kante zu halten oder Verformungen zu widerstehen, muss es durch einen vollständigen Wärmebehandlungszyklus erneut gehärtet werden. Dies ist einer der technisch anspruchsvollsten Wiederaufbereitungsschritte und erfordert eine sorgfältige Kontrolle der Temperatur und der Abkühlgeschwindigkeiten.

Wenn man diese Fehlermodi versteht, kann man ein abgenutztes Werkzeug untersuchen und entscheiden, ob eine Rekonditionierung möglich ist. Ein Werkzeug mit geringem Abrieb und flachem Rost ist ein ausgezeichneter Kandidat. Ein Werkzeug mit tiefen thermischen Rissen, starker Verformung oder übermäßigem Dimensionsverlust kann nicht wirtschaftlich repariert werden.

Erstinspektion und Sortierung: Auswahl von erholsamen Werkzeugen

Bevor Sie Zeit in die Aufbereitung investieren, prüfen Sie jedes Werkzeug systematisch und reinigen Sie es während der Inspektion gründlich, damit Oberflächenfehler sichtbar sind.

  • Rißerkennung: Verwenden Sie Farbstoffpenetrantinspektion oder Magnetpartikelinspektion für kritische Werkzeuge. Kleine Oberflächenrisse können manchmal ausgeschliffen werden, aber Risse, die die Schneide schneiden oder sich tief in den Werkzeugkörper erstrecken, sind disqualifiziert.
  • Hardness testing: Ein tragbarer Härtetester oder eine Reihe von Härtevergleichsdateien kann angeben, ob das Werkzeug erweicht ist.
  • Dimensionale Messung: Messen Sie kritische Dimensionen wie Schneidkantendicke, Bohrerdurchmesser oder Öffnungsbreite der Matrize. Wenn das Nachschleifen mehr als 10-15% der ursprünglichen Dimension entfernen würde, kann das Werkzeug für den vorgesehenen Einsatz zu schwach oder zu unterdimensioniert werden.
  • Verformungskontrolle: Legen Sie das Werkzeug auf eine Oberflächenplatte oder rollen Sie es auf eine flache Oberfläche, um Biegen oder Verbiegen zu erkennen. Kleinere Biegungen in einigen Werkzeugen (wie lange Meißel oder Stempel) können vor der Wärmebehandlung begradigt werden, aber starke Verformungen deuten auf Überlastung oder unsachgemäßen Gebrauch hin.

Sortieren Sie inspizierte Werkzeuge in drei Kategorien: rekonditionierbar mit kleineren Oberflächenarbeiten, rekonditionierbar mit vollständiger Wärmebehandlung und Ausschuss. Seien Sie realistisch über die Kosten der Rekonditionierung im Vergleich zum Ersatz. Großvolumige, kostengünstige Werkzeuge wie kleine Drehbohrer sind oft billiger zu ersetzen. Große, speziell gemahlene Gesenke, teure Hochgeschwindigkeitsstahlfräser und spezialisierte Formwerkzeuge sind fast immer eine Rekonditionierung wert.

Schritt-für-Schritt-Wiederaufbereitungsprozess

Der Rekonditionierungsprozess folgt einer logischen Reihenfolge: reinigen, schleifen, Wärme behandeln, beenden und inspizieren. Das Überspringen von Schritten oder das Umkehren der Reihenfolge kann zu schlechten Ergebnissen führen oder das Werkzeug beschädigen.

Reinigung und Oberflächenvorbereitung

Verunreinigungen stören die Inspektion, das Schleifen und die Wärmebehandlung. Beginnen Sie mit einem gründlichen Reinigungsprozess, der auf den Zustand des Werkzeugs zugeschnitten ist.

Bei Werkzeugen, die mit Fett oder Schneidöl beschichtet sind, ist ein Lösungsmittelentfetter oder eine Teilewaschmaschine mit einem biologisch abbaubaren Lösungsmittel zu verwenden. Bei rostenden Werkzeugen ist die mechanische Entfernung mit einem Drahtbürstenrad auf einer Tischmühle, das Abstrahlen mit feinem Aluminiumoxid oder das Eintauchen in einen chemischen Rostentferner mit Phosphorsäure wirksam. Nach der chemischen Rostentfernung wird das Werkzeug mit einer Backpulverlösung neutralisiert und mit sauberem Wasser gespült. Das Werkzeug wird sofort mit Druckluft oder einer Heißluftpistole getrocknet, um ein Rostrosten zu verhindern.

Wenn das Werkzeug einen durch Klebeverschleiß bedingten, aufgebauten Rand hat, ist das anhaftende Material durch schonendes Schleifen oder durch Einweichen des Werkzeugs in eine heiße Natronlauge (Kaust-Seichen) zu entfernen, wenn die Zusammensetzung des Werkzeugstahls es zulässt.

Nach der Reinigung ein leichtes Rostschutzöl auftragen, wenn das Werkzeug nicht sofort verarbeitet wird. Saubere Stahloberflächen beginnen innerhalb von Stunden in feuchter Luft zu oxidieren.

Schleif- und Schärftechniken

Die Wiederherstellung der richtigen Geometrie ist der geschickteste Rekonditionierungsschritt.Das Ziel ist es, die abgenutzte oder beschädigte Oberflächenschicht zu entfernen und dabei die ursprünglichen Winkel, Reliefs und Kantenradien zu erhalten, die das Werkzeug haben sollte.

Für Schneidwerkzeuge wie Bohrer, Schaftfräser, Drehmeißel und Reibahlen ist ein Werkzeug- und Schneideschleifer oder ein Präzisions-Prüfer mit entsprechenden Schleifscheiben zu verwenden. Aluminiumoxidräder eignen sich für Schnellarbeitsstähle, während Siliziumcarbidräder für Hartmetallwerkzeuge besser funktionieren. Kubische Bornitridräder bieten die beste Leistung für gehärtete Werkzeugstähle, sind aber teurer.

Hauptschleifparameter für die Kontrolle:

  • Radkorn: Verwenden Sie 60 bis 80 Körnungen für die Grobformung, dann 120 bis 150 Körnungen für das Fertigschleifen an Schneidkanten. Feinere Körnungen reduzieren das Kantensplittern und hinterlassen eine bessere Oberflächengüte.
  • Feed Rate: Leichte Pässe von 0,001 bis 0,003 Zoll pro Pass verhindern Überhitzung. Schwere Pässe erzeugen Wärme, die die Schneide weich macht und den Zweck der Rekonditionierung zunichte macht.
  • Coolant: Flood Kühlmittel oder ein stetiger Strom von wasserbasierter Schleifflüssigkeit ist unerlässlich. Trockenschleifen überhitzt den Werkzeugrand und muss bei gehärtetem Werkzeugstahl vermieden werden.
  • Radabrichtung: Dress die Schleifscheibe häufig mit einem Diamantabrichter, um sie scharf und offen zu halten. Ein verglastes Rad verbrennt das Werkstück, anstatt es zu schneiden.

Bei nicht spanenden Werkzeugen wie Matrizen, Stempeln und Formwerkzeugen sollte das Schleifen die Arbeitsfläche ohne Veränderung kritischer Abstände oder Radien wieder in ein gleichmäßiges Finish bringen. Bei flachen Matrizen sollte ein Oberflächenschleifer oder bei runden Stempeln ein zylindrischer Schleifer verwendet werden.

Nach dem Schleifen alle scharfen Kanten entgraten, die nicht als Schneidkanten vorgesehen sind; bei Werkzeugen, die einem schweren Schleifen unterzogen wurden, wird eine Entspannung empfohlen: Das Werkzeug wird eine Stunde lang auf 300 °C bis 400 °C erhitzt und langsam an der Luft stillgestellt. Dieser Schritt entspannt die durch Schleifen verursachten Eigenspannungen, die bei der nachfolgenden Wärmebehandlung oder Verwendung zu Verformungen führen können.

Wärmebehandlung: Nachhärtung und Temperierung

Bei Werkzeugen, die erweicht sind oder ein neues Härteprofil erfordern, ist die Wärmebehandlung der entscheidende Wiederherstellungsschritt. Der Erfolg hängt davon ab, ob die Stahlqualität des Werkzeugs bekannt ist.

  • W1 und W2 (Wasserhärten): Einfache Kohlenstoffstähle, die durch Abschrecken in Wasser oder Sole gehärtet werden.
  • O1 und O6 (Ölhärten): Niedrig legierte Stähle, die in Öl aushärten. Die Härtetemperatur beträgt typischerweise 1450-1500°F. Das Abschrecken von Öl ist weniger streng als Wasser und reduziert die Verformung.
  • A2, A6 und A10 (Lufthärten): Mittellegierte Stähle, die während des Abkühlens in ruhiger Luft aushärten.
  • D2, D3 und D7 (kohlenstoffreich, hochchrom): Hohe Verschleißfestigkeit. Härtetemperatur ist 1800-1900°F. Luft oder Überdruckgas Quench verwenden. Temperierung erfordert mehrere Zyklen.
  • M2, M42 (Hochgeschwindigkeitsstahl): Kann die Härte bei roter Hitze aufrechterhalten. Die Erhärtungstemperatur beträgt 2150-2250°F. Erfordert ein Salzbad oder einen Vakuumofen und ein Hochgeschwindigkeits-Quenchen.

Ist die Stahlsorte unbekannt, so ist eine Funkenprüfung mit einem Prüfstand durchzuführen. Niedrig legierte Stähle erzeugen lange, dichte Funken mit wenigen Zweigen. Schnellarbeitsstähle erzeugen kurze, rötliche Funken mit vielen Zweigen. Kohlenstoffreiche Stähle erzeugen hellweiße Funken mit mehreren Verzweigungen. Vergleichen Sie das Funkenmuster mit bekannten Mustern zur Identifizierung.

Verfahren zur Wärmebehandlung:

  1. Vorerhitzen: Heizen Sie das Werkzeug langsam auf 1200-1400 ° F, abhängig von der Stahlqualität. Dies reduziert den thermischen Schock und die Verformung. 10-20 Minuten pro Zoll Querschnitt einweichen.
  2. Härtungstemperatur: Erhöhen Sie die empfohlene Austenitisierungstemperatur und weichen Sie die vorgeschriebene Zeit ein. Verwenden Sie eine Schutzatmosphäre oder eine Edelstahlfolienfolie, um Entkohlung und Skalierung zu verhindern.
  3. Quenchen: Kühlen Sie das Werkzeug entsprechend seiner Qualität. Wasserhärtende Stähle erfordern schnelles Abschrecken in Sole oder Wasser. Ölhärtende Stähle verwenden warmes Öl. Lufthärtende Stähle werden in Ruheluft oder einer Zwangsgas-Quench abgekühlt. Halten Sie die Quenchmitteltemperatur innerhalb des empfohlenen Bereichs.
  4. ]Tempering: Unmittelbar nach dem Abschrecken und bevor das Werkzeug unter 100-150°F abkühlt, das Werkzeug in einen Anlassofen überführen. Das Tempern reduziert die Sprödigkeit unter Beibehaltung der Härte. Die Anlasstemperatur hängt von der gewünschten Endhärte ab: 300-400°F für hohe Härte (60-65 HRC), 500-700°F für mittlere Härte (50-60 HRC). Eine Stunde pro Zoll Dicke einweichen. Schnellarbeitsstähle und D2 erfordern zwei oder drei Anlasszyklen von jeweils zwei Stunden.
  5. Kühlen nach dem Tempern: Lassen Sie das Werkzeug in Ruhe an der Luft auf Raumtemperatur abkühlen. Löschen Sie nach dem Tempern nicht, da dies neue Spannungen verursachen kann.

Nach der Wärmebehandlung wird die Härte mit einem Prüfgerät oder einer Härtedatei überprüft. Liegt die Härte unter der Spezifikation, so kann die Austenitisierungstemperatur zu niedrig, die Einweichzeit zu kurz oder das Quenchmittel zu langsam gewesen sein. Diese Probleme erfordern die Wiederholung des gesamten Aushärtungszyklus, was die Gefahr des Kornwachstums oder der Entkohlung birgt. In der Praxis sollte ein zweiter Aushärtungszyklus nur dann versucht werden, wenn das Werkzeug nicht überhitzt ist und ausreichende Materialzulagen für zusätzliche Zunder- und Entkohlungsverluste aufweist.

Endbearbeitung und Polieren

Nach der Wärmebehandlung kann die Werkzeugoberfläche eine dünne Zunderschicht oder Entkohlung aufweisen, die entfernt werden muss, wobei der Finishschritt auch die Oberflächenqualität verbessert, die Reibung verringert und die Standzeit des Werkzeugs verlängert.

Beginnen Sie mit einem leichten Oberflächenschleifen oder Handläppen, um 0,002 bis 0,005 Zoll von kritischen Oberflächen zu entfernen. Folgen Sie mit Schleifpapier in progressiven Körnungen: 120, 240, 320, 400 und 600. Für Werkzeuge, die das Werkstück mit hoher Geschwindigkeit oder unter schwerer Belastung berühren, sollten Sie eine endgültige Politur mit einem 1000-Grit oder feineren Schleifmittel in Betracht ziehen, gefolgt von einer Superfinishing mit Diamantpaste auf einem Filzrad.

Kantenvorbereitung ist für Schneidwerkzeuge wichtig. Ein mikroskopischer Radius von 0,001 bis 0,003 Zoll an der Schneide (oft als Kantenhonen bezeichnet) kann die Lebensdauer des Werkzeugs verdoppeln, indem Mikrochips während des ersten Eingriffs verhindert werden. Das Honen wird mit einem feinen Diamantstein oder einer Honmaschine mit kontrollierter Hublänge aufgetragen. Überhöhen Sie das Werkzeug nicht, da dies das Werkzeug stumpf macht.

Zum Formen und Prägen von Werkzeugen die Arbeitsflächen spiegelbildlich polieren. Eine glatte Oberfläche verringert die Haftung des Werkstückmaterials und senkt die Reibung, was die Teilequalität und die Langlebigkeit des Werkzeugs direkt verbessert. Verwenden Sie einen harten Filzkörper oder ein Muskelgummirad, das mit grüner Chromoxidverbindung beladen ist, gefolgt von weißer Rouge für den letzten Durchgang.

Nach der Fertigstellung wird das Werkzeug gründlich gereinigt, um alle abrasiven Rückstände und Poliermassen zu entfernen, und vor der Lagerung oder der Wiederinbetriebnahme ein dünner Film aus rostpräventiv wirkendem Öl oder einem geeigneten Korrosionsschutzmittel aufgetragen.

Best Practices für die Wiederverwendung von aufbereiteten Tools

Ein richtig aufbereitetes Werkzeug kann die Leistung eines neuen Werkzeugs erreichen oder übertreffen, aber nur, wenn es richtig verwendet und gewartet wird.

Betriebsparameter

Wiederaufbereitete Werkzeuge können eine geringfügig andere Geometrie als neue Werkzeuge aufweisen, insbesondere nach mehreren Schleifzyklen. Schneidgeschwindigkeiten und Vorschub entsprechend einstellen. Ein Werkzeug, das mehrmals nachgeschliffen wurde, hat einen kleineren Durchmesser oder einen dünneren Querschnitt, wodurch seine Steifigkeit verringert wird. Die Schneidgeschwindigkeit kann um 10-15% gesenkt werden und die Vorschubgeschwindigkeit wird geringfügig verringert, um Ratter und Kantenbruch zu verhindern.

Beim Umformen und Prägen von Werkzeugen ist das Freiraum-Werkzeug-Freiraum nach der Wiederaufarbeitung zu überprüfen. Das Schleifen einer Stempel- oder Matrizenoberfläche verändert den Freiraum. Wenn der Freiraum über den empfohlenen Bereich hinaus zugenommen hat, sollten Sie das Werkzeug versenken oder vor dem nächsten Aufbereitungszyklus ein kürzeres Wartungsintervall akzeptieren.

Schmierung und Kühlung

Die richtige Schmierung ist für wiederaufbereitete Werkzeuge nicht verhandelbar. Die frische Schneide ist scharf und anfälliger für thermische Schäden. Die Verwendung einer hochwertigen Schneidflüssigkeit, die für das Werkstückmaterial geeignet ist. Bei den meisten Stahlwerkstücken funktioniert ein geschwefeltes oder chloriertes Schneidöl gut. Bei Aluminium oder Messing ist ein nicht färbendes Schmiermittel zu verwenden. Der Kühlmittelstrom wird kontinuierlich in die Schneidzone gebracht. Die intermittierende Kühlung führt zu thermischen Zyklen, die die Lebensdauer des Werkzeugs verkürzen.

Lagerung und Handhabung

Aufbereitete Werkzeuge in trockener Umgebung mit kontrollierter Feuchtigkeit lagern; Schneidwerkzeuge unter Verwendung von Trennwänden oder einzelnen Kunststoffhülsen voneinander trennen, um Kantenschäden während der Lagerung zu verhindern; wenn Werkzeuge mehrere Wochen lang nicht verwendet werden, eine schwerere Rostschutzmasse oder ein Dampfphasen-Korrosionsschutzpapier im Vorratsbehälter auftragen.

Niemals schwere Werkzeuge auf geschärfte Kanten oder empfindliche Formgebungsflächen stapeln. Verwenden Sie Werkzeuggestelle, Steckbretter oder benutzerdefinierte Schaumstoffausschnitte, um Werkzeuge zu organisieren und ihre rekonditionierten Oberflächen zu schützen.

Erstellung eines Rekonditionierungsplans

Anstatt zu warten, bis ein Werkzeug vollständig abgenutzt ist, sollte ein planmäßiges Wiederaufbereitungsprogramm auf der Grundlage des kumulierten Gebrauchs erstellt werden. Bei großvolumigen Produktionswerkzeugen die Lebensdauer des Werkzeugs in Bezug auf produzierte Teile oder die Schnittzeit verfolgen. Das Werkzeug ersetzen oder nachschleifen, nachdem es 70-80 % seiner erwarteten Lebensdauer erreicht hat. Dieser Ansatz verhindert katastrophale Ausfälle, behält die gleichbleibende Qualität der Teile bei und reduziert die Ausfallzeiten, die durch unerwartete Werkzeugwechsel verursacht werden.

Dokumentieren Sie jeden Rekonditionierungszyklus: notieren Sie das Datum, die Menge des entfernten Materials, die verwendeten Wärmebehandlungsparameter und die endgültige Härte. Diese historischen Daten helfen Ihnen, vorherzusagen, wie viele weitere Zyklen ein bestimmtes Werkzeug tolerieren kann, bevor es zu klein oder zu schwach wird.

Sicherheitsprotokolle für die Werkzeugstahl-Wiederaufbereitung

Die Wiederaufbereitung von Werkzeugstahl beinhaltet hohe Temperaturen, rotierende Maschinen, luftgetragene Partikel und chemische Gefahren. Sicherheit muss bei jedem Schritt des Prozesses an erster Stelle stehen.

Mahlsicherheit

Beim Schleifen entsteht feiner Metallstaub, der sich entzünden oder Atemwegsreizungen verursachen kann. Immer eine Schleifscheibe verwenden, die für das Werkzeugstahlmaterial und die Betriebsgeschwindigkeit der Maschine ausgelegt ist. Das Rad auf Risse vor der Montage untersuchen. Niemals die maximale Drehzahl auf dem Rad überschreiten. Sicherheitsbrille mit Seitenschilden mindestens tragen. Für das Schleifen mit großem Volumen wird ein vollflächiges Schild bevorzugt. Bei Schleifen mit einem Partikelfilter P100 wird ein Atemschutzgerät verwendet, wenn beim Schleifen Feinstaub entsteht, insbesondere beim Schleifen von Schnellarbeitsstählen oder Kobaltlegierungen.

Es ist sicherzustellen, dass die Tisch- und Oberflächenschleifer mit ordnungsgemäß eingestellten Werkzeugauflagen und Funkenableitern ausgestattet sind; es ist ein Abstand von nicht mehr als 1/8 Zoll zwischen der Auflage und dem Rad zu wahren, um zu verhindern, dass Werkstücke in den Radspalt gezogen werden.

Sicherheit bei der Wärmebehandlung

Der Betrieb von Ofenanlagen erfordert eine sorgfältige Temperaturüberwachung. Verwenden Sie ein kalibriertes Thermoelement und eine digitale Steuerung. Öffnen Sie niemals eine Ofentür bei hohen Temperaturen ohne vollen Gesichtsschutz und hitzebeständige Handschuhe. Handle heiße Werkzeuge mit einer Zange von angemessener Länge; halte die Zange trocken, um Dampfexplosionen beim Umgang mit heißem Metall zu vermeiden.

Wenn Öl abgeschreckt wird, ist zu beachten, dass heißes Metall das Öl entzünden kann, wenn die Öltemperatur den Flammpunkt überschreitet. Halten Sie den Quenchtank mindestens drei Fuß vom Ofen entfernt und halten Sie die Öltemperatur unter 150°F. Lassen Sie einen Feuerlöscher der Klasse B für Ölbrände leicht zugänglich sein. Verwenden Sie niemals Wasser, um ein Ölfeuer zu löschen.

Beim Abschrecken in Wasser oder Sole wird der Behälter freigehalten. Das schnelle Sieden erzeugt heißen Dampf und Spritzflüssigkeit. Verwenden Sie einen Quenchtank mit hohen Wänden und einem Spritzschild.

Chemische Sicherheit

Rostabzugs-, Entfettungs- und Absaugmittel enthalten Chemikalien, die Haut verbrennen oder Augen schädigen können. Tragen Sie immer Nitril- oder Neoprenhandschuhe, chemische Spritzbrillen und eine chemikalienresistente Schürze beim Umgang mit diesen Substanzen. Arbeiten Sie in einem gut belüfteten Bereich oder unter einer Auspuffhaube. Lagern Sie Chemikalien in ihren Originalbehältern mit intakten Etiketten. Entsorgen Sie gebrauchte Chemikalien gemäß den örtlichen Vorschriften für gefährliche Abfälle.

Mischen Sie Säuren mit Bleichmittel oder bestimmten Entfettern, können giftige Chlorgase oder andere gefährliche Nebenprodukte entstehen.

Wenn die Rekonditionierung nicht mehr lebensfähig ist

Selbst bei sorgfältiger Sorgfalt hat jedes Werkzeug aus Stahl eine endliche Anzahl von Rekonditionierungszyklen.

  • Der Größenverlust übersteigt 20% der ursprünglichen Größe in kritischen Richtungen. Das Werkzeug passt möglicherweise nicht mehr in den Werkzeughalter oder produziert Teile innerhalb der Toleranz.
  • Die wiederkehrende Rissbildung tritt nach mehreren Rekonditionierungszyklen am selben Ort auf.
  • Die Kernhärte sinkt] trotz korrekter Wärmebehandlung. Dies deutet auf eine Entkohlung durch den gesamten Querschnitt hin, die irreversibel ist.
  • Verzerrung oder Verwerfung wird unmöglich, durch Begradigen oder Schleifen zu korrigieren. Dünne Werkzeuge wie Schlitzsägen und lange Räumungen sind besonders anfällig für dieses Versagen.

Wenn ein Werkzeug nicht mehr rekonditioniert werden kann, recyceln Sie es als Altstahl. Viele Werkzeugstähle enthalten wertvolle Legierungselemente wie Wolfram, Vanadium, Molybdän und Chrom, die durch spezialisierte Schrottverarbeiter zurückgewonnen werden können. Dies schließt den Materialkreislauf und verringert die Umweltauswirkungen des Werkzeugverbrauchs.

Schlussfolgerung

Die Wiederaufbereitung von verschlissenen Werkzeugstahlwerkzeugen ist eine praktische, kostengünstige Strategie, die die Lebensdauer des Werkzeugs verlängert, die Produktionsqualität aufrechterhält und den Abfall reduziert. Der Prozess erfordert eine sorgfältige Aufmerksamkeit für jeden Schritt: Reinigung, Inspektion, Präzisionsschleifen, korrekte Wärmebehandlung und Endbearbeitung. Durch das Verständnis der spezifischen Verschleißmechanismen, die Ihre Werkzeuge beeinflussen, und die Anwendung der geeigneten Restaurierungstechniken können Sie Ergebnisse erzielen, die der Leistung neuer Werkzeuge entsprechen oder diese übertreffen. Regelmäßige Wartung, korrekte Nutzungsparameter und strenge Sicherheitsprotokolle vervollständigen den Wiederaufbereitungsworkflow. Mit einem disziplinierten Ansatz können Werkzeugstahlwerkzeuge, die ansonsten weggeworfen werden könnten, durch mehrere Servicezyklen dienen und einen langfristigen Wert für jeden Metallbearbeitungsvorgang liefern.