Realizar un estudio de tiempo para las carreras de producción piloto es una actividad de piedra angular en la ingeniería de fabricación y excelencia operativa. Proporciona la base cuantitativa para entender cómo se realiza el trabajo, donde se atraganta la ineficiencia, y cómo se pueden refinar los procesos antes de que comience la producción a gran escala. Un funcionamiento piloto simula el entorno de producción final en un volumen reducido, lo que hace que sea el momento ideal para capturar datos de tiempo fiables, hipótesis de prueba y validar los flujos de trabajo.

Los estudios de tiempo pertenecen a la herramienta más amplia de técnicas de medición de trabajo, junto con los sistemas de tiempo de movimiento predeterminados (PMTS) como la Medición de Métodos-Tiempo (MTM) y los datos estándar. En un entorno de producción piloto, la observación directa con los dispositivos de tiempo sigue siendo uno de los métodos más flexibles y precisos, especialmente cuando el proceso es nuevo o sustancialmente cambiado.

Preparando para el Estudio del Tiempo

La preparación completa determina la validez de todo el estudio. La recolección de datos sin un plan claro produce resultados inconfiables y esfuerzo desperdiciado. La fase de preparación abarca el escenario objetivo, el condicionamiento ambiental, la selección de herramientas y factores humanos.

Definir los objetivos y alcance claros

Comience por articular lo que se pretende lograr. Objetivos comunes incluyen establecer un tiempo de ciclo de referencia, identificar los cuellos de botella, establecer estándares de trabajo, validar el diseño de procesos, o comparar métodos alternativos. El alcance debe especificar qué tareas, operadores, cambios y variantes de productos están incluidos. Para los circuitos piloto, el alcance a menudo sólo cubre los pasos de fabricación de núcleo, excluyendo el mantenimiento y cambio, a menos que sean parte del objetivo del estudio.

Seleccione los Operadores Derecha

Elige a los operadores que estén completamente entrenados en el proceso piloto y hayan alcanzado un nivel de rendimiento constante. Evite seleccionar al trabajador más rápido o más lento a menos que esté estudiando extremos. Idealmente, incluya a los operadores de habilidad promedio que representen a la fuerza de trabajo típica que manejará la producción. Si el piloto utiliza trabajadores temporales o ingenieros, note que su rendimiento puede diferir de futuros empleados de producción.

Preparar el Medio Ambiente y el Equipo

Se garantiza que el entorno de producción piloto refleje las condiciones normales lo más cerca posible. Esto significa suministro de material consistente, iluminación adecuada, estaciones de trabajo ergonómicas y herramientas de funcionamiento. Cualquier desviación debe ser documentada. Para el tiempo, el clasico cronómetro sigue siendo eficaz para ciclos cortos (menos de 5 minutos), pero para procesos más largos o aquellos con múltiples operadores, considere utilizar temporizadores digitales, grabación de vídeo o herramientas de software como [[LT]

Romper el proceso en elementos de trabajo

Antes de cualquier momento, descomponga el proceso en elementos de trabajo discretos y mensurables. Un elemento es un sub-tarea lógico con un punto de inicio y final definido. Los elementos típicos podrían ser “apuntar parte de bin”, “alinear parte a la fijación”, “abrogar cuatro tornillos” o “agrupar inspeccionar”; cada elemento debería ser lo suficientemente corto para observar con precisión (preferiblemente bajo 2 minutos) pero lo suficiente para ser significativo para ser la definición.

  • Límites claros: Los puntos de inicio y de parada deben ser fácilmente identificables, como una mano que alcanza una herramienta o un clic audible de un dispositivo.
  • Mutually exclusive: Elementos no deben superponerse.
  • Colectivamente exhaustivo: La suma de todos los elementos equivale al tiempo total del ciclo.
  • Secuencia consistente:] Seguir el mismo orden cada ciclo.
  • Elementos manuales y de máquina separados: El tiempo desechable controlado por el operador de los ciclos automáticos de la máquina.

Para las carreras piloto, crear una lista de elementos iniciales basada en la documentación de procesos y la observación ayuda a asegurar la integridad. Usted puede refinarlo después de los primeros pocos ciclos de observación.

Determinar el tamaño de la muestra

La validez estadística requiere suficientes observaciones para lograr un nivel de confianza deseado y precisión. El número mínimo de ciclos a observar se puede estimar utilizando la fórmula:

n] = (z × s / e)]2

Cuando z es el valor z para la confianza deseada (típicamente 1.96 para la confianza del 95%), s es la desviación estándar de los tiempos de muestra preliminares, y e es el error aceptable (a menudo 5% o 10% del medio).

Pasos para llevar a cabo el estudio del tiempo

Con la preparación completa, el proceso de tiempo real puede comenzar. Siga un enfoque disciplinado y sistemático para capturar datos de alta integridad.

Observa sin Interferencia

Posicionarse donde se puede ver claramente todas las operaciones sin obstruir al operador. No se involucre en la conversación durante el ciclo. Explique que está estudiando el proceso, no la persona. Use un portapapeles o tableta para que su grabación no distraiga. Si es posible, use un cronómetro o video remoto para reducir el efecto observador. Para los primeros ciclos, simplemente observe sin grabar para permitir que el operador se instale a un ritmo natural.

Tiempo de grabación para cada elemento

Usando el método de tiempo continuo (stopwatch funciona continuamente, y el tiempo acumulativo se observa en el punto final de cada elemento) es preferido para los estudios piloto porque proporciona un registro completo y evita errores de reajuste. Alternativamente, el tiempo de recuperación (reparación de reloj después de cada elemento) puede ser utilizado para ciclos muy cortos, pero riesgos perder tiempo entre elementos.

Apply Performance Rating

Para convertir el tiempo observado en “tiempo normal”, se aplica un factor de calificación de rendimiento. La calificación representa el ritmo del operador en relación con el estándar esperado. Un valor del 100% indica el ritmo normal en condiciones estándar. Los sistemas de calificación comunes incluyen Westinghouse (skill, effort, conditions, consistency) o Objective Rating (pace y dificultad).En las carreras piloto, los operadores pueden trabajar más lento debido al aprendizaje o más rápido debido a la motivación.

Incluir las prestaciones

El tiempo estándar añade subsidios para descanso, necesidades personales, retrasos y fatiga. Los subsidios típicos van del 10% al 20% del tiempo normal, dependiendo de las exigencias laborales y requisitos reglamentarios. Para los viajes piloto, puede utilizar los subsidios estándar de la empresa o estimación basados en las directrices de ingeniería industrial de fuentes como Organización Internacional del Trabajo o ].

Documenta todo

La buena documentación hace que el estudio sea reproducible y defendible. Para cada observación, registre:

  • Nombre del operador y nivel de experiencia
  • Fecha, hora, cambio
  • Variación del producto o número de parte
  • Ajustes de la máquina, herramientas, lote de material
  • Condiciones ambientales (temperatura, ruido, iluminación)
  • Cualquier desviación del procedimiento estándar
  • Clasificación de rendimiento para cada elemento
  • Permisos utilizados

Analizar los datos

El análisis de datos transforma las lecturas de tiempo crudo en ideas factibles. El objetivo es determinar tiempos normales fiables, tiempos estándar e identificar patrones de variación.

Calcular la desviación media y estándar

Para cada elemento, computar la media aritmética de los tiempos observados (excluyendo ciclos anormales). También computar la desviación estándar para entender la variabilidad. La alta variabilidad puede indicar un proceso que no está bien estandarizado o que los operadores están utilizando diferentes métodos. Examinar cualquier lectura fuera de lugar; si se deben a eventos de una sola vez (por ejemplo, caída parte, cambio de herramienta), excluirlos de la media pero nota su ocurrencia.

Determinar el tiempo normal y el tiempo estándar

Tiempo normal (NT) para cada elemento = (Average Observ Time) × (Performance Rating Factor). Por ejemplo, si el tiempo promedio observado es de 0,45 minutos y el factor de calificación es de 1,05 (5% más rápido que lo normal), NT = 0,4725 minutos. Si se observan múltiples operadores, promedian sus calificaciones o usan un enfoque ponderado.

Tiempo estándar (ST) para cada elemento = NT × (1 + porcentaje de asignación). Si la asignación es 15%, entonces ST = 0.4725 × 1.15 = 0.5434 minutos. Suma los tiempos estándar de todos los elementos para obtener el tiempo de ciclo estándar total para el proceso.

Crear hojas de cálculo estándar

Documente los tiempos estándar para cada elemento en un formato que se puede utilizar para el balance de líneas, el cálculo de costos y la programación. Incluya la descripción de elementos, el tiempo normal, el tiempo estándar y una nota sobre la base de la calificación. Esta hoja se convierte en una base de referencia para futuras comparaciones y mejora continua.

Analizar el flujo del proceso y los obstáculos

En las carreras piloto, el desequilibrio entre estaciones indica dónde enfocar la mejora: realizar tareas, añadir estaciones paralelas o rediseñar el proceso. Utilice el tiempo de ciclo para calcular el tiempo de takt (tiempo de producción disponible dividido por demanda del cliente). Si el tiempo de takt es menor que el ciclo de embotellado, el proceso de takt puede ser significativamente mayor.

Identifique los patrones de variación

Usar gráficos de control simples (por ejemplo, X-bar y R) para detectar variaciones de causa especiales. Las causas especiales incluyen fatiga del operador, inconsistencias materiales, desgaste de herramientas o cambios ambientales. Se espera una variación de causa común (fluctuación natural); reduciendo mejora la previsibilidad. Para los pilotos con datos limitados, utilice un diagrama de ejecución o trama de dispersión para visualizar las tendencias en ciclos consecutivos.

Mejoras de ejecución

El objetivo final de un estudio de tiempo es impulsar la acción. Una vez analizados los datos, priorice las mejoras basadas en el impacto y la viabilidad.

Meta el Bottleneck

Enfóquese primero en la estación de trabajo con el tiempo más alto estándar. Aplicar técnicas magras tales como:

  • Metodos mejora: Eliminar movimientos innecesarios, combinar pasos o cambiar secuencia.
  • Organización de trabajo (5S): Reducir el tiempo de búsqueda y el movimiento.
  • Ergonomía:] Rediseñar estaciones de trabajo para reducir la fatiga y mejorar la velocidad.
  • Automatización o herramientas: Introducir herramientas de fijación simples o de potencia para reducir el tiempo manual.

Establecer un trabajo estándar

Basado en el estudio de tiempo, escriba instrucciones de trabajo estándar que especifiquen la secuencia exacta, el tiempo permitido y las comprobaciones de calidad. Entrenamiento de todos los operadores en la norma asegura la consistencia y establece una base de referencia para la mejora.

Realizar un estudio de tiempo de seguimiento

Después de implementar cambios, realizar un segundo estudio de tiempo para verificar mejoras. Utilizar la misma metodología y comparar los tiempos estándar antes y después. Calcular la reducción porcentual del tiempo de ciclo y cualquier cambio de variación. Si la mejora cumple o supera los objetivos, documente el nuevo estándar. Si no, repetir el ciclo de análisis.

Integrar con la producción de Ramp-Up

El funcionamiento piloto es un ensayo de vestido para la producción completa. Use resultados de estudio de tiempo para establecer tasas de producción realistas, determinar requisitos laborales y planes de cambio de planes. Compartir los tiempos estándar con equipos de cadena de suministro y planificación para alinear el flujo y la capacidad de materiales. Los tiempos estándar también se convierten en insumos para la estimación de costos y citando nuevos pedidos.

Conclusión

Realizar un estudio de tiempo para las carreras de producción piloto es más que un ejercicio de recopilación de datos; es una práctica disciplinada que construye la base analítica para la excelencia operativa. Preparando meticulosamente, ejecutando observación sistemática, aplicando calificaciones y prestaciones de rendimiento, y analizando resultados con herramientas estadísticas, obtienes una profunda visión de cómo su proceso realmente realiza. Los productos -tiempo normal, tiempos estándar, identificación de cuellos y patrones de variación directamente impactan esa calidad.

Las carreras piloto ofrecen una oportunidad única para perfeccionar los procesos antes de comprometerse a la producción a gran escala. Los estudios de tiempo realizados durante esta fase ofrecen una gran ventaja porque los cambios son más fáciles y más baratos para implementar. La disciplina del estudio del tiempo también fomenta una cultura de mejora continua, potenciando a los equipos para desafiar hipótesis y reducir los residuos. Para más información, explore los recursos del Instituto Empresarial[FLT]