Este estudio de caso explora el proceso de diseño de una fundición de aluminio de alta resistencia específicamente para aplicaciones aeroespaciales. El enfoque es lograr una resistencia, durabilidad y reducción de peso óptima para cumplir con los estándares de la industria.

Selección de materiales

La selección de aleaciones de aluminio es crítica para las fundición aeroespacial. La aleación elegida debe ofrecer alta resistencia a la tensión, buena resistencia a la corrosión y excelentes propiedades térmicas. Las aleaciones comunes incluyen 2618 y 356, que son conocidos por su fuerza y castabilidad.

Consideraciones de diseño

El diseño para el casting implica minimizar las tensiones internas y evitar geometrías complejas que pueden conducir a defectos. Los ingenieros utilizan herramientas de diseño con red para optimizar el diseño de la fundición, garantizando el espesor uniforme de la pared y el venteo adecuado.

Proceso de fabricación

El proceso de fundición típicamente implica los métodos de fundición de arena o fundición de mora. El fundición de rotura ofrece mayor precisión y acabado superficial, lo que reduce los requisitos de mecanizado.

Control de calidad y pruebas

  • Pruebas no destructivas (NDT), como rayos X y inspección ultrasónica
  • Pruebas mecánicas para la resistencia a la fatiga y a la tensión
  • Análisis de microestructura para detectar defectos
  • Evaluación de la resistencia a la corrosión