Optimizar los programas CNC puede mejorar significativamente la eficiencia de producción en la fabricación. Este estudio de caso explora cómo una empresa de fabricación mejoró su producción y redujo las horas de inactividad refinando sus procesos de programación CNC.

Antecedentes de la Compañía

La empresa se especializa en la producción de componentes de metal de precisión para la industria aeroespacial. Antes de la optimización, se enfrentan a retos como largos ciclos y paradas de máquinas frecuentes, que afectaron la productividad global.

Desafíos iniciales

Los principales problemas incluían las trayectorias de herramientas ineficientes, el tiempo excesivo de inactividad de la máquina y la calidad parcial incoherente. Estos problemas condujeron a un aumento de los costos y a los plazos de entrega retrasados.

Implementación de optimización del programa CNC

La empresa colaboró con los programadores de CNC para analizar los programas existentes. Aplicaron técnicas como la simplificación de la trayectoria de herramientas, la reducción de movimientos innecesarios y la optimización de las tasas de alimentación.

Resultados alcanzados

Después de la optimización, la empresa observó una reducción del 20% en los tiempos de ciclo y una disminución del 15% en las horas de inactividad de las máquinas. La calidad de la parte mejorada debido a un control de herramientas más preciso, lo que llevó a menos reelaboración requisitos.

  • Reducción de los costos de producción
  • Aumento de la eficiencia
  • Mayor coherencia de las partes
  • Tiempos de ventaja más cortos