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La simulación de procesos ha revolucionado la forma en que los ingenieros químicos se acercan al diseño del proceso de separación. Al aprovechar las herramientas informáticas avanzadas, los ingenieros pueden crear modelos virtuales de sistemas complejos de separación, probar múltiples escenarios y optimizar el rendimiento antes de comprometer capital significativo a la construcción física. Esta integración de la tecnología de simulación en el flujo de trabajo del diseño se ha convertido en esencial para las modernas instalaciones de procesamiento químico, refinerías y operaciones de fabricación que buscan maximizar la eficiencia al minimizar el riesgo y el costo.

Simulación del proceso de comprensión en sistemas de separación

Las herramientas de simulación de procesos sirven como laboratorios digitales donde los ingenieros pueden experimentar con diferentes configuraciones de separación, condiciones de funcionamiento y especificaciones de equipos sin las limitaciones de gastos y tiempo de las pruebas físicas. Estos paquetes de software simulan los equilibrios materiales y energéticos de las plantas de procesos químicos, proporcionando una visión completa de cómo los procesos de separación se realizarán en diversas condiciones.

El principio fundamental detrás de la simulación de proceso implica crear modelos matemáticos que representan los fenómenos físicos y químicos que se producen dentro del equipo de separación. Estos modelos incorporan relaciones termodinámicas, principios de transferencia masiva, leyes de conservación de energía y dinámicas de fluidos para predecir el comportamiento del sistema con una precisión notable.

Las herramientas matemáticas han demostrado ser extremadamente exitosas en el diseño y optimización de procesos físicos, químicos y biológicos, con el modelado de procesos y la simulación de ordenadores creciendo enormemente en el desarrollo industrial para proporcionar soluciones integrales para procesos integrados. Este crecimiento refleja la complejidad creciente de los desafíos de separación modernos y la necesidad de herramientas analíticas sofisticadas para abordarlos.

La evolución de la tecnología de simulación

En los años 70, Aspen Plus y PRO/II se comercializaron como herramientas de simulación de lotes, con cálculos de programas evolucionando rápidamente en complejos algoritmos iterativos que exigen un tiempo de ejecución significativo en las computadoras de mainframe. Inicialmente utilizados en el diseño de procesos químicos, su alcance de aplicación pronto se extendió a operaciones de refinería y producción de petróleo y gas, con tecnología de simulación que comienza a utilizarse para optimizar el diseño de procesos altamente integrados.

Los años 80 vieron una revolución en la tecnología informática con el surgimiento de máquinas de escritorio, con el advenimiento del PC IBM permitiendo que se realicen más cálculos de ingeniería interactivamente, y eventualmente todos los simuladores populares de procesos comerciales se pusieron a disposición en computadoras de escritorio con flujos gráficos integrados con cálculos de calor y equilibrio de materiales.

Las plataformas de simulación de hoy ofrecen una potencia y flexibilidad sin precedentes. Ha habido un tremendo progreso en la potencia y flexibilidad de los programas de simulación de procesos, con la mayoría de los modelos completos de propiedades termodinámicas y fluidas, enlaces a la industria líder en el modelado de 3er partido de las operaciones unitarias y la capacidad de embedir modelos desarrollados de usuarios.

Beneficios integrales de la simulación de procesos en el diseño de separación

La integración de herramientas de simulación en el diseño del proceso de separación ofrece múltiples ventajas estratégicas que se extienden mucho más allá de los cálculos simples. Estos beneficios impactan cada fase de un proyecto, desde el desarrollo del concepto inicial a través de la ingeniería detallada y hasta la optimización operacional.

Reducción del riesgo y ahorro de costos

Una de las ventajas más convincentes de la simulación de procesos es la reducción dramática del riesgo de proyecto. Al crear modelos virtuales precisos de sistemas de separación, los ingenieros pueden identificar posibles fallas de diseño, retos operativos y cuellos de botella de rendimiento antes de que se compre o instale cualquier equipo. Esta detección temprana de problemas impide modificaciones costosas durante la construcción o, peor aún, después de la puesta en marcha.

La simulación permite minimizar el riesgo y desarrollar ofertas más rápido mediante una mayor coherencia y precisión de un sistema de estimación integrado basado en modelos. Esta capacidad es particularmente valiosa en entornos de licitación competitivos donde la estimación exacta de costos puede hacer la diferencia entre ganar y perder un proyecto.

La implementación de un sistema basado en modelos integra perfectamente todas las funciones de diseño y estimación de costos de proyecto, proporcionando un proyecto de menor CAPEX, cortando CAPEX y evitando problemas seleccionando bandejas y embalajes óptimos con parcelas interactivas construidas utilizando correlaciones y datos de simulación de procesos. Estas reducciones de costos de capital pueden ser sustanciales, a menudo justificando la inversión en software de simulación muchas veces en un solo proyecto.

Mejora de la precisión y el rendimiento del diseño

Las herramientas de simulación permiten a los ingenieros alcanzar niveles de precisión de diseño que serían imposibles a través de cálculos manuales solos. El software maneja cálculos termodinámicos complejos, relaciones de equilibrio multicomponentes, y equilibrios de masa y energía intrincados simultáneamente, asegurando la coherencia en todos los aspectos del diseño.

Las herramientas de modelado de procesos rigurosos mejoran las tasas de producción, rendimiento, eficiencia energética y calidad, aportando mejoras mensurables en el rendimiento de las plantas. Esta precisión mejorada se traduce directamente en sistemas de separación que cumplen o superan las especificaciones de rendimiento desde el momento de la puesta en marcha.

Para los procesos de separación específicamente, la simulación permite un análisis detallado de la hidráulica de columnas, la eficiencia de bandejas, las tasas de transferencia de masa y el consumo de energía. Los ingenieros pueden evaluar diferentes internos de columnas, comparar configuraciones de bandejas versus embalajes y optimizar las ratios de reflujo para lograr el equilibrio ideal entre la eficiencia de separación y el costo operativo.

Ciclos de diseño acelerados

El diseño tradicional del proceso de separación implicaba cálculos manuales iterativos que podrían tardar semanas o meses en completarse. Las modernas herramientas de simulación comprimen estos plazos dramáticamente, permitiendo a los ingenieros evaluar múltiples alternativas de diseño en horas o días en vez de semanas. Esta aceleración permite una exploración más completa del espacio de diseño e identificación de soluciones realmente óptimas.

La capacidad de probar rápidamente escenarios "qué-si" es particularmente valiosa durante la fase de diseño conceptual cuando se toman decisiones fundamentales sobre configuración de procesos. Los ingenieros pueden comparar rápidamente diferentes tecnologías de separación, evaluar el impacto de las variaciones de composición de los piensos, y evaluar la sensibilidad del diseño a parámetros operativos clave.

Mejora de la eficiencia energética

Las herramientas de diseño y modelado integrados predicen y eliminan los desechos energéticos, una capacidad crítica dada el importante consumo energético de la mayoría de los procesos de separación. Las columnas de destilación, en particular, se encuentran entre las operaciones de unidad más intensas de energía en las plantas químicas, haciendo de la optimización de la energía una prioridad máxima.

La simulación permite estudios detallados de integración energética, identificación de oportunidades para la recuperación de calor y optimización del consumo de utilidad. Los ingenieros pueden modelar redes de intercambiadores de calor complejos, evaluar los beneficios de la precalentamiento de los alimentos y optimizar los deberes de condensador y reboilador para minimizar el consumo de energía global manteniendo el rendimiento de separación requerido.

Flexibilidad operacional y solución de problemas

Más allá del diseño inicial, las herramientas de simulación proporcionan un valor continuo durante toda la vida operacional del equipo de separación. Los modelos de simulación validados sirven como potentes herramientas de solución de problemas cuando el rendimiento del proceso se desvía de las expectativas. Los ingenieros del proceso pueden analizar el rendimiento del separador en detalle, y donde la simulación de origen representa un proceso operativo, esto facilita la identificación de los cuellos de botellas del sistema y la exploración de estrategias de remediación.

Los operadores pueden utilizar modelos de simulación para predecir el impacto de los cambios de composición de piensos, evaluar la viabilidad de procesar materia primas alternativas y optimizar las condiciones de funcionamiento para cambiar las especificaciones de los productos. Esta flexibilidad es cada vez más importante en las plantas químicas modernas que deben adaptarse a las diferentes condiciones de mercado y la disponibilidad de materia prima.

Características esenciales del software de simulación moderno

Las plataformas de simulación de procesos contemporáneos incorporan un conjunto completo de capacidades diseñadas para abordar cada aspecto del diseño y análisis del proceso de separación. Entendiendo estas características ayuda a los ingenieros a seleccionar las herramientas más apropiadas para sus aplicaciones específicas y a aprovecharlas eficazmente.

Rigorous Material and Energy Balances

En el núcleo de cada simulador de proceso es la capacidad de realizar cálculos rigurosos de los materiales y el balance energético. Estos cálculos aseguran que la masa y la energía se conservan a lo largo del proceso simulado, proporcionando la base para predicciones de rendimiento exactas. El software rastrea cada componente a través de cada operación unitaria, contando con cambios de fase, reacciones químicas y transferencias de energía.

El software de ingeniería de procesos realiza cálculos rigurosos de masa y equilibrio energético para una amplia gama de procesos industriales de estado estable, manejando todo desde separaciones simples de dos componentes a complejos sistemas multicomponentes con docenas de especies. El software resuelve automáticamente el sistema de ecuaciones que representan el proceso, iterando hasta que se cumplan los criterios de convergencia.

Modelo termodinámico avanzado

La predicción precisa de propiedades termodinámicas es absolutamente crítica para la simulación del proceso de separación. El comportamiento de las mezclas durante la separación depende fundamentalmente de las relaciones de equilibrio de vapor-liquid, coeficientes de actividad y otras propiedades termodinámicas que varían con temperatura, presión y composición.

Los simuladores modernos incluyen PR, SRK, NRTL, UNIQUAC, GERG-2008, PC-SAFT y más modelos termodinámicos, proporcionando a los ingenieros un conjunto completo de herramientas para modelar diversos sistemas químicos. La selección del modelo termodinámico adecuado es crucial para obtener resultados de simulación confiables, y diferentes modelos se adaptan a diferentes tipos de mezclas.

Para sistemas ideales o casi ideales, las ecuaciones simples de estado como Peng-Robinson o Soave-Redlich-Kwong pueden bastar. Para mezclas líquidas altamente no ideales, modelos de coeficiente de actividad como NRTL (Non-Random Two-Liquid) o UNIQUAC (Universal Quasi-Chemical) proporcionan una mejor precisión.

El software utiliza un enfoque PIONA para los hidrocarburos modelo, permitiendo a los ingenieros de procesos simular con precisión los sistemas de mezcla, separación e incluso reactiva, con este enfoque molecular modelando con precisión la formación de hidratantes, cera y asfalto. Este nivel de detalle es particularmente importante para las aplicaciones de petróleo y gas donde las mezclas complejas de hidrocarburos deben ser separadas y procesadas.

Bibliotecas de equipo integral

Los simuladores de procesos incluyen extensas bibliotecas de modelos de operación de unidad preconfigurados que representan toda la gama de equipos de separación utilizados en plantas químicas. Estos modelos incorporan las relaciones de ingeniería fundamentales que rigen el rendimiento de los equipos, permitiendo a los ingenieros montar rápidamente las hojas de flujo sin programar operaciones individuales de unidad desde cero.

Para aplicaciones destilación, los simuladores suelen ofrecer múltiples enfoques de modelado con diferentes niveles de rigor. Los dos servicios de simulación de destilación primaria son la columna de atajo, que es útil para simulaciones rápidas y rápidas y rápidas, y la utilidad completa de columnas, para simulaciones más involucradas. Los métodos de atajo proporcionan estimaciones rápidas de ratios mínimos de reflujo, requisitos teóricos de escenario y composiciones de productos aproximados, mientras que los modelos rigurosos representan columnas detalladas y columnas internas de trayen.

Las herramientas a menudo incluyen módulos para simular fenómenos de flujo de fluidos y transporte dentro de reactores, intercambiadores de calor, bombas, compresores, sistemas de tuberías, columnas de destilación y separadores de fases de proceso, permitiendo un modelado integral de sistemas de separación integrados, incluyendo todo el equipo auxiliar.

Capacidades de tamaño y clasificación

Más allá de la predicción del rendimiento, las modernas herramientas de simulación incorporan la funcionalidad de dimensionado y calificación de equipos que puentea la brecha entre diseño de procesos y diseño mecánico. Estas capacidades permiten a los ingenieros determinar las dimensiones apropiadas del equipo, evaluar las limitaciones hidráulicas y evaluar los requisitos de diseño mecánico.

Para columnas de destilación, los cálculos de tamaño determinan el diámetro de columna basado en las tasas de vapor y flujo líquido, propiedades físicas y determinados internos. El software evalúa los límites de inundación, caída de presión y las tasas de desintegración para asegurar que la columna pueda funcionar eficazmente en todo el rango esperado de condiciones. Se incorporaron capacidades adicionales de diseño y simulación de procesos críticos, como el dimensionamiento de tuberías, válvulas y equipos para operaciones de procesos clave.

Proceso de visualización y análisis de flujo

La representación de los flujos gráficos es una característica estándar de los simuladores modernos, permitiendo a los ingenieros visualizar la topología del proceso y entender los flujos de materiales y energía de un vistazo. Estas hojas de flujo interactivos sirven como la interfaz principal para construir y modificar modelos de simulación, con funcionalidad de arrastrar y soltar para añadir equipo y conectar flujos.

Más allá de los flujos estáticos, muchos simuladores ofrecen capacidades de visualización dinámicas que muestran cómo las variables de proceso cambian con el tiempo o en respuesta a los disturbios. Esto es particularmente valioso para entender dinámicas de procesos, diseñar sistemas de control y operadores de entrenamiento. Utilizando visualización hidráulica para la destilación en Aspen Plus y Aspen HYSYS, los ingenieros obtienen ideas únicas necesarias para evaluar rápidamente cómo los cambios en el diseño y las condiciones de funcionamiento afectan el rendimiento de las columnas.

Herramientas de análisis de optimización y sensibilidad

Las capacidades de optimización incorporadas permiten a los ingenieros buscar sistemáticamente condiciones óptimas de funcionamiento o parámetros de diseño que maximicen los objetivos deseados al mismo tiempo que satisfagan las limitaciones. Estas herramientas pueden optimizar las ratios de reflujo, ubicaciones de alimentación, presiones de funcionamiento y otras variables para minimizar el consumo de energía, maximizar la pureza de productos o alcanzar otros objetivos de rendimiento.

Las características de análisis de sensibilidad permiten una evaluación sistemática de cómo el rendimiento de procesos varía con parámetros clave. Los ingenieros pueden generar diagramas que muestran la relación entre variables, identificar parámetros críticos que influyen fuertemente en el rendimiento, y entender la robustez del diseño a variaciones en las condiciones de funcionamiento o propiedades de alimentación.

Regreso de datos y estimación del parámetro

Las herramientas avanzadas para la regresión de datos experimentales permiten a los usuarios convertir datos experimentales brutos (datos descretados medidos) a los datos requeridos por modelos utilizados en simulación. Esta capacidad es esencial cuando se trata de mezclas patentadas o sistemas de separación novedosos donde no se pueden obtener datos termodinámicos estándar.

Las rutinas de estimación de parámetros pueden ajustarse a los parámetros de modelo termodinámicos a los datos experimentales de equilibrio de vapor líquido, asegurando que la simulación represente con precisión el comportamiento real de la mezcla que se separa. Esto es particularmente importante para los sistemas no ideales donde los modelos de coeficiente de actividad exacto son críticos para las predicciones confiables.

Plataformas de simulación de procesos líderes para el diseño de separación

El mercado ofrece varias plataformas de simulación robustas, cada una con fortalezas particulares y aplicaciones de destino. Entender el paisaje ayuda a los ingenieros a seleccionar las herramientas más apropiadas para sus necesidades.

Aspen Plus y Aspen HYSYS

Las plataformas de simulación de Aspen Technology son las más utilizadas en las industrias de procesos químicos. Aspen Hysys es un software de simulación conceptual muy bueno para usos en campos de ingeniería química como líneas químicas o refinería, y es el programa de simulación más utilizado en todo el mundo que facilita diferentes tipos de cálculos.

Aspen Plus destaca en la simulación de estado estable de procesos químicos, con capacidades particularmente fuertes para sistemas termodinámicos complejos y separaciones reactivas. La plataforma optimiza eficientemente las operaciones con diseño preciso, tamaño y calificación de columnas de destilación, lo que lo convierte en una opción preferida para estudios de ingeniería detallados.

Aspen HYSYS es particularmente popular en aplicaciones de petróleo y gas, ofreciendo interfaces intuitivas y capacidades fuertes para modelar sistemas de petróleo. La naturaleza interactiva del software permite a los ingenieros ver el impacto inmediato de los cambios, facilitando la iteración y optimización de diseño rápido.

Software de simulación del proceso de simetría

El software de simulación de procesos de Symmetry ofrece una oportunidad única para modelar los flujos de trabajo en un entorno, integrando las instalaciones, unidades de proceso con tuberías, redes y bengalas, modelos de sistemas de seguridad, asegurando al mismo tiempo la termodinámica y caracterización de fluidos en todo el sistema. Este enfoque integrado es particularmente valioso para las aplicaciones de petróleo y gas aguas arriba donde las instalaciones de separación deben ser modeladas en el contexto de sistemas de producción más amplios.

Symmetry software empowers teams across the full life cycle of process modeling—from initial conceptualization to detailed engineering and design, through commissioning and startup and into operations, supporting continuous improvement by helping maximize reliability and availability, reducing emissions and energy consumption, and optimizing economic performance.

CHEMCAD

CHEMCAD faculta a los ingenieros de procesos, los químicos R cosechaamp;D y los equipos de diseño de plantas en productos químicos a granel y especialidades, petroquímicos, farmacéuticos y alimentos y bebidas, cualquier operación que necesite una simulación rigurosa e intuitiva para validar conceptos, optimizar el uso de la energía y proyectos de capital de riesgo antes de comprometerse. La plataforma es conocida por su interfaz fácil de usar y sus capacidades integrales en un punto de precio competitivo.

CHEMCAD es un paquete de software totalmente integrado, ya que la interfaz gráfica está completamente ligada al motor de cálculo, proporcionando una interacción perfecta entre el desarrollo de las hojas de cálculo y cálculos rigurosos. Esta integración simplifica el flujo de trabajo de simulación y reduce la curva de aprendizaje para nuevos usuarios.

ProSim Software Suite

La simulación de procesos es la disciplina clave de la ingeniería química, con simuladores Fives ProSim utilizados para mejorar el diseño de procesos, aumentar la eficiencia de las plantas y reducir su impacto en el medio ambiente. La suite ProSim incluye herramientas especializadas para aplicaciones específicas de separación, incluyendo procesos de destilación y adsorción de lotes.

Los simuladores de procesos están diseñados para ser utilizados por los no especialistas y usuarios ocasionales, y son fácilmente instalados y desplegados, haciéndolos accesibles a organizaciones más pequeñas o a aquellas con experiencia limitada de simulación.

Alternativas de Open-Source

Para las organizaciones con limitaciones presupuestarias o que prefieren soluciones de código abierto, existen varias alternativas capaces. DWSIM es un simulador de Procesos Químicos compatible con CAPE-OPEN y tiene una interfaz gráfica fácil de usar con muchas características previamente disponibles sólo en simuladores de procesos químicos comerciales.

COCO integra bien con ChemSep, lo que lo convierte en una gran introducción para los estudiantes que aprenden destilación y separación, proporcionando una plataforma accesible para aplicaciones educativas. Estas herramientas de código abierto, aunque tal vez carentes de algunas características avanzadas de plataformas comerciales, ofrecen una capacidad notable para muchas aplicaciones de diseño de separación.

Aplicación práctica: Simulación de columna de destilación

La destilación es el proceso de separación más común en las plantas químicas, haciendo de la simulación de columna destilación una aplicación básica de herramientas de simulación de procesos. Entender el flujo de trabajo práctico para simular los sistemas de destilación ilustra los principios más amplios aplicables a todos los procesos de separación.

Configuración inicial y selección de componentes

El primer paso en cualquier simulación es definir el sistema químico. Los ingenieros deben identificar todos los componentes presentes en la secuencia de alimentación y seleccionarlos desde la base de datos de componentes del simulador. Iniciar una nueva simulación implica hacer clic nuevo para abrir una ventana de simulación, luego seleccionar añadir en la pantalla de lista de componentes y buscar la base de datos para los componentes deseados usando la barra de búsqueda.

La selección precisa de componentes es crítica, ya que las propiedades termodinámicas de estos componentes forman la base para todos los cálculos posteriores. Para fracciones de petróleo o mezclas complejas que no pueden ser representadas por componentes puros, los simuladores ofrecen capacidades de caracterización pseudocomponente que representan la mezcla utilizando una distribución de componentes hipotéticos con propiedades apropiadas.

Selección de modelo termodinámico

Después de definir componentes, los ingenieros deben seleccionar un paquete de propiedad termodinámica adecuado. Esta opción impacta profundamente la exactitud de la simulación y debe basarse en la naturaleza de la mezcla y las condiciones de funcionamiento. La selección de propiedades para la simulación ASPEN HYSYS es crucial para obtener resultados fiables, con un programa de fluido utilizado para replicar el modelo termodinámico, donde el usuario debe seleccionar el método basado en el tipo de componente o tipo de proceso.

Para sistemas de hidrocarburos, las ecuaciones de estado como Peng-Robinson o Soave-Redlich-Kwong son típicamente apropiadas. Para sistemas polares o altamente no ideales, los modelos de coeficiente de actividad como NRTL o UNIQUAC proporcionan una mejor precisión. Muchos simuladores proporcionan orientación sobre la selección de paquetes de propiedades basadas en los componentes y las condiciones de funcionamiento especificados.

Destilación atajo para estimaciones iniciales

El objetivo principal de la destilación atajo es permitir a los usuarios realizar una estimación de los requisitos de rendimiento de un sistema determinado para una relación de reflujo especificada, con valores recogidos de la utilidad de destilación atajo utilizada para ayudar al configurar la utilidad completa de destilación o al intentar encontrar propiedades de columna razonables para permitir que el sistema converge.

Los métodos de corte corto requieren la especificación de componentes clave (la llave ligera y la llave pesada), las recuperaciones deseadas o las puridades y las presiones de funcionamiento. El simulador calcula la relación de reflujo mínimo, el número mínimo de etapas, y proporciona estimaciones de las etapas reales necesarias para una relación de reflujo especificada. Basado en una entrada totalmente definida a la unidad de destilación de atajo, los resultados incluyen destilación completamente especificada y flujos de productos en términos de temperaturas de temperaturas de temperaturas, presión, presión,

Simulación de columna rígora

Para el diseño detallado, los ingenieros emplean modelos de destilación rigurosos que representan los cálculos de segmentos de bandeja por bandeja o embalaje. La columna de destilación estándar puede utilizarse para realizar una simulación más rigurosa que la que ofrece la columna de acceso directo, con la columna de acceso directo utilizada como primer análisis de pases y estas estimaciones de especificación utilizadas como punto de partida para la columna estándar.

Los modelos rigurosos requieren la especificación de la configuración de columna incluyendo el número de etapas, ubicación de fase de alimentación, tipo condensador (total o parcial), presiones de funcionamiento, y ya sea relación de reflujo o especificaciones de producto. Los pasos principales incluyen la configuración de la columna de destilación junto con los flujos de alimentación, destilado y de fondo, y la configuración de la columna incluyendo un condensador total, presiones, número de bandejas y ubicación de alimentación.

Al especificar la columna de destilación dentro del entorno de simulación HYSYS, debe especificar la presión de funcionamiento, así como cualquier caída de presión, y si se ejecuta una simulación HYSYS para obtener una aproximación de paso inicial de composiciones y caudales, es práctica típica asumir que la presión en la columna es constante.

Convergencia y solución de problemas

Las simulaciones de columnas de destilación implican la solución de sistemas complejos de ecuaciones no lineales, que a veces pueden presentar problemas de convergencia. Los ingenieros deben entender los problemas comunes de convergencia y las estrategias para resolverlos.

Utilizar los resultados de los cálculos atajos como estimaciones iniciales para simulaciones rigurosas mejora significativamente la fiabilidad de convergencia. Además, al acercarse gradualmente a las especificaciones finales mediante una serie de casos intermedios puede ayudar a lograr convergencia para separaciones difíciles.

Análisis y Optimización de Resultados

Una vez que la simulación converge, los ingenieros analizan los resultados para verificar que se cumplen las especificaciones e identifican oportunidades de optimización. Al aumentar la relación de reflujo reducirá el número total de etapas requeridas pero aumentará los costos de utilidad de la columna, por lo que al simular una columna de destilación, se debe prestar especial atención a la huelga de equilibrio entre capital y costos operativos.

Al iniciar una nueva simulación de columna de destilación dentro de HYSYS, es una buena idea calcular una relación mínima de reflujo para aconsejar la especificación de la relación de reflujo, con la relación de reflujo mínimo calculada mediante el uso de un diagrama McCabe-Thiele, y según Towler, una relación de reflujo de 1.15 veces la relación de reflujo mínimo debe ser utilizado como una primera aproximación.

Integrando la simulación con el flujo de trabajo de diseño general

El valor máximo de la simulación de procesos se realiza cuando se integra plenamente en el flujo de trabajo de diseño de ingeniería más amplio, con intercambio de datos sin costuras entre herramientas de simulación y otros sistemas de software de ingeniería.

CAD Integración para el diseño de equipos

La simulación de procesos proporciona las especificaciones de rendimiento y la información de dimensionado necesaria para el diseño mecánico detallado en sistemas CAD. Condiciones de corriente, dimensiones de equipo, tamaños de boquilla y otros datos del simulador fluyen directamente en el software de diseño de planta 3D, garantizando la consistencia entre proceso y diseño mecánico.

Esta integración elimina la transferencia manual de datos, reduciendo errores y acelerando el proceso de diseño. Cuando las condiciones de proceso cambian durante el desarrollo del diseño, los resultados actualizados de simulación se propagan automáticamente a las herramientas de diseño de aguas abajo, manteniendo la alineación en todas las disciplinas de ingeniería.

Diseño de sistemas de control y simulación dinámica

Si bien la simulación de estado estable aborda las condiciones de funcionamiento normales, la simulación dinámica extiende el análisis a los comportamientos transitorios, los procedimientos de arranque y apagado y la respuesta del sistema de control. Los modelos dinámicos construidos a partir de simulaciones de estado fijo permiten a los ingenieros de control diseñar y sintonizar los circuitos de control, evaluar estrategias de control y predecir la respuesta del sistema a los disturbios.

Las soluciones de simulador de entrenamiento de operadores confiables y sostenibles pueden implementarse antes de utilizar simulación dinámica, confiada por su exactitud. Estos simuladores de entrenamiento de operadores proporcionan entornos realistas para el personal de las plantas de entrenamiento sin arriesgar el equipo o la producción real.

Estimación de costos y análisis económico

Los resultados de simulación se alimentan directamente en herramientas de estimación de costos, permitiendo el rápido desarrollo de las estimaciones de costos de capital y de funcionamiento. Los tamaños del equipo del simulador determinan los costos del equipo, mientras que los cálculos del consumo de utilidad proporcionan estimaciones de costos operativos. CHEMCAD puede realizar el cálculo de costos de equipo, sin embargo, como con la mayoría de algoritmos de costo, las respuestas producidas son mucho más útiles como herramienta de primera pasada o comparación que como una herramienta real.

Estudios de optimización económica utilizan simulación para evaluar los beneficios entre los costos de capital y los gastos de funcionamiento, identificando diseños que minimizan el costo total de propiedad sobre el ciclo de vida de la planta. El análisis de sensibilidad revela qué parámetros influyen más fuertemente en la economía, orientando el enfoque para los esfuerzos de optimización del diseño.

Diseño del sistema de seguridad y socorro

Para permitir la mitigación de los riesgos operativos y de HSE, el software Symmetry proporciona un conjunto completo de herramientas de diseño de sistemas de descarga y descarga que permite a los usuarios verificar el desempeño de sistemas de seguridad completos. Simulation permite evaluar escenarios de peor riesgo, determinación de cargas de socorro y dimensionamiento de sistemas de seguridad para proteger el equipo y el personal.

La simulación dinámica es particularmente valiosa para el análisis de seguridad, ya que puede modelar las condiciones transitorias que ocurren durante los escenarios molestos. Esta capacidad asegura que los sistemas de alivio se dimensionan adecuadamente para el comportamiento dinámico real en lugar de las asunciones conservadoras del estado estable.

Normas de intercambio de datos e interoperabilidad

Las normas industriales como CAPE-OPEN facilitan la interoperabilidad entre diferentes plataformas de simulación y herramientas de terceros. Las características de CAPE-OPEN incluyen Thermo 1.0/1.1 Paquete de Propiedad Socket, Thermo 1.1 Servidor de Paquetes de Propiedad, Soporte de Monitoreo de Socket y Flujo de Unidades, permitiendo a los ingenieros utilizar modelos de operación unitaria especializados o paquetes termodinámicos de diferentes proveedores dentro de un solo entorno de simulación.

Esta interoperabilidad es particularmente valiosa cuando se trata de tecnologías de separación patentadas o equipos especializados que no pueden estar adecuadamente representados en bibliotecas simuladoras estándar. Los proveedores pueden proporcionar modelos compatibles con CAPE-OPEN de su equipo que se integran perfectamente con las principales plataformas de simulación.

Técnicas avanzadas de simulación para separación compleja

Más allá de la destilación convencional, las modernas herramientas de simulación abordan desafíos de separación cada vez más complejos, incluyendo sistemas de membrana, procesos de adsorción y esquemas de separación híbridos.

Modelo de separación de membrana

Se revisó la simulación de vanguardia para la pervaporación, la destilación de membrana, la filtración de membrana, los reactores de membrana y las separaciones de gas basadas en membranas con un enfoque especial en la captura de CO2, con la revisión que se examinan las aplicaciones de código abierto y desarrolladas comercialmente, junto con los desafíos y perspectivas.

Los modelos matemáticos precisos y fiables desempeñan un papel clave en el diseño del sistema de membrana, con simulación de evaluación de los requisitos de área de membrana, composiciones de permeado y retenido, y consumo energético para las separaciones basadas en membranas. Estos modelos representan los mecanismos de transporte únicos en las membranas, incluyendo los modelos de solución-difusión y flujo poro.

Simulación del proceso de absorción

Software de simulación dinámica para columnas de adsorción puede modelar tanto los pasos de adsorción como regeneración (TSA, PSA, VTSA...), permitiendo un análisis integral de los procesos de adsorción cíclica. Estas simulaciones predicen curvas de avance, requerimientos de regeneración y rendimiento general de separación para adsorción oscilación de presión, adsorción de temperatura y otras separaciones basadas en adsorción.

La naturaleza dinámica de los procesos de adsorción requiere capacidades de simulación dependientes del tiempo que rastrean el movimiento de los frentes de concentración a través de la cama adsorbente y predicen cuando se producirá un avance decisivo. Esta información es crítica para el tamaño de las camas adsorbentes y el diseño de ciclos de regeneración.

Sistemas de separación reactiva

La destilación reactiva y otros procesos de separación reactiva combinan la reacción y la separación en una sola unidad, ofreciendo ventajas significativas para las reacciones limitadas al equilibrio. Los simuladores de procesos pueden ser empleados para desarrollar modelos de procesos destilación reactiva, con la constante de equilibrio de reacciones estimadas mediante el modelado del reactor de equilibrio.

Estas simulaciones deben resolver simultáneamente las relaciones kinetics o equilibrio de reacción junto con el equilibrio de vapor-liquid y la transferencia de masa, creando desafíos de modelado particularmente complejos. Los modelos de destilación reactiva especializada en simuladores comerciales manejan estas complejidades, permitiendo a los ingenieros diseñar y optimizar estos procesos integrados.

Distillación extractiva y azeotrópica

Cuando la destilación convencional no puede lograr separaciones deseadas debido a la formación de azeotrope o puntos de ebullición cercanos, puede ser necesaria la destilación extractiva utilizando un disolvente o una destilación azeotrópica con un entrainer. La simulación es esencial para estos procesos, ya que la selección de solventes, la relación de disolvente a alimentación y la configuración de columna influyen fuertemente el rendimiento y la economía.

La selección de modelos termodinámicos es particularmente crítica para estas aplicaciones, ya que la predicción exacta del efecto del disolvente o del entrainer sobre el equilibrio de líquidos de vapor es esencial. Los modelos de coeficiente de actividad como NRTL o UNIQUAC son típicamente necesarios, con parámetros retrocedidos de datos experimentales cuando los valores de literatura no están disponibles.

Validación y Calibración Modelo

Una simulación es tan buena como los modelos y datos en los que se basa. La validación contra datos experimentales o de plantas es esencial para asegurar que las simulaciones proporcionen predicciones fiables.

Datos experimentales para la validación de modelo

Para nuevos procesos de separación o mezclas novedosas, los datos experimentales de laboratorio o a escala piloto proporcionan la base para la validación de modelos. Los ingenieros comparan las predicciones de simulación con datos medidos para variables clave como composiciones de productos, temperaturas y consumo de energía. Las discrepancias entre simulación y experimento indican la necesidad de refinamiento de modelos o ajuste de parámetro.

Los modelos que coinciden con la realidad se logran calibrando para plantar datos para mejorar el diseño y la renovación con la comprensión del proceso mediante la validación con datos históricos. Este proceso de calibración ajusta los parámetros del modelo dentro de rangos físicamente razonables para lograr el mejor partido entre la simulación y la realidad.

Reconciliación de datos de planta

Para las instalaciones existentes, los datos de funcionamiento de las plantas proporcionan información valiosa para validar y calibrar los modelos de simulación. Los resultados de simulaciones de estado estable pueden compararse con los parámetros de funcionamiento reales de la refinería, incluyendo curvas de ASTM D86 experimentales de plantas para diversos productos, el caudal de productos refinados y la temperatura de las bandejas de productos, con resultados de simulación que muestran buen acuerdo con curvas de laboratorio para productos.

Las técnicas de conciliación de datos utilizan mediciones de plantas para ajustar modelos de simulación, contando errores de medición y variables no aseguradas. El modelo reconciliado proporciona una representación coherente del rendimiento de las plantas que honra las leyes de conservación al igual que las mediciones disponibles lo más cerca posible.

Análisis de la incertidumbre

Todas las simulaciones implican incertidumbres derivadas de limitaciones de modelo termodinámico, errores de estimación de parámetros y simplificar hipótesis. Cuantificar estas incertidumbres ayuda a los ingenieros a comprender la fiabilidad de las predicciones de simulación y tomar decisiones de diseño apropiadamente conservadoras.

La simulación de Monte Carlo y otras técnicas de propagación de incertidumbre evalúan cómo las incertidumbres en los parámetros de entrada afectan el rendimiento predicho. Este análisis identifica qué parámetros influyen más fuertemente en los resultados y dónde más datos experimentales mejorarían la precisión de predicción.

Las mejores prácticas para una simulación eficaz

La aplicación exitosa de simulación de procesos requiere más que una competencia de software justa. Después de las mejores prácticas establecidas garantiza que las simulaciones proporcionen resultados fiables y útiles que apoyen las decisiones de ingeniería sonora.

Comience Simple y Agregue Complejidad Gradualmente

Comenzar con modelos simplificados y añadir progresivamente detalles según sea necesario es generalmente más eficaz que intentar construir un modelo completamente detallado desde el principio. Los modelos simples convergen más fácilmente, proporcionan información sobre el comportamiento fundamental y sirven como base para representaciones más complejas.

Para la destilación, esto podría significar comenzar con un cálculo atajo, luego pasar a un modelo riguroso de equilibrio, y finalmente añadir correlaciones de eficiencia de bandeja y cálculos hidráulicos. Cada nivel de complejidad debe ser validado antes de proceder a la siguiente.

Verificar la Apropiabilidad del Modelo Termodinámico

El paquete de propiedades termodinámicas es la base de cualquier simulación de separación. Los ingenieros deben verificar que el modelo seleccionado es adecuado para la mezcla y las condiciones que se simulan. Comparar propiedades predichas contra datos experimentales o valores de literatura ayuda a confirmar la validez del modelo.

Para mezclas que contienen componentes polares y no polares, o sistemas que operan cerca de condiciones críticas, es esencial un cuidado especial en la selección de modelos termodinámicos. Cuando los modelos estándar prueban que son insuficientes, pueden ser necesarios modelos personalizados con parámetros regresados.

Asignaciones y limitaciones del documento

Cada simulación implica supuestos y simplificaciones. Documentar estos asegura claramente que los usuarios de los resultados de la simulación entienden sus limitaciones y aplicabilidad. Las principales hipótesis a documentar incluyen la selección de modelos termodinámicos, factores de eficiencia, correlaciones de baja presión y cualquier parámetro fijo.

Esta documentación es particularmente importante cuando los modelos de simulación se utilizan durante períodos prolongados o por varios ingenieros. La documentación clara impide la aplicación errónea de los modelos fuera de su rango validado y facilita las actualizaciones de los modelos a medida que se dispone de nueva información.

Realizar estudios de sensibilidad

Entender cómo los resultados de simulación varían con parámetros clave proporciona información sobre el comportamiento del proceso e identifica variables de diseño crítico. Estudios de sensibilidad revelan qué parámetros más influyen fuertemente en el rendimiento, guiando donde los esfuerzos de optimización del diseño deben enfocarse y donde se pueden necesitar especificaciones más estrictas.

Para los procesos de separación, los estudios de sensibilidad típica evalúan el impacto de las variaciones de composición de piensos, cambios en la presión o temperatura de funcionamiento, y variaciones en la relación de reflujo u otras variables manipuladas.

Validar contra múltiples fuentes de datos

La utilización de un único punto de datos o condición de funcionamiento para la validación proporciona una confianza limitada en la exactitud del modelo. La validación contra múltiples condiciones de funcionamiento, diferentes composiciones de alimentación o varias tasas de rendimiento demuestra que el modelo captura la física subyacente en lugar de simplemente ajustar un único punto de datos.

Cuando los datos de planta están disponibles en múltiples condiciones de funcionamiento, la comparación de las predicciones de simulación en esta gama proporciona una validación fuerte. Las discrepancias en ciertas condiciones pueden revelar limitaciones de modelo o indicar errores de medición en los datos de la planta.

Formación y desarrollo de la habilidad

El uso eficaz de herramientas de simulación de procesos requiere tanto habilidades específicas de software como conocimientos fundamentales de ingeniería química. Las organizaciones que invierten en tecnología de simulación también deben invertir en desarrollar las capacidades de sus ingenieros.

Programas de capacitación de software

Los usuarios que son literato de simulación tienden a recoger los básicos bastante rápidamente (1-2 semanas de uso continuo, 5-6 semanas de uso infrecuente), mientras que los nuevos a la simulación tienden a tomar significativamente más tiempo sin entrenamiento, aunque con los usuarios de entrenamiento normalmente pueden comenzar el modelado útil tan pronto como regresen al lugar de trabajo, porque los cursos de capacitación son menos orientados a la pulsación y más orientados a métodos.

Los cursos de formación proporcionados por proveedores ofrecen una introducción estructurada al software de simulación, que abarca tanto el funcionamiento básico como las características avanzadas. Estos cursos combinan típicamente conferencias sobre los fundamentos de simulación con ejercicios prácticos utilizando estudios de casos realistas. Tutoriales en línea, webinars y foros de usuarios complementan la formación formal, proporcionando oportunidades de aprendizaje en curso.

Conocimientos de Ingeniería Fundamental

La competencia del software es insuficiente para una simulación eficaz. Los ingenieros deben comprender los principios subyacentes de ingeniería química que rigen los procesos de separación, incluyendo la termodinámica, transferencia masiva, mecánica de fluidos y transferencia de calor. Este conocimiento fundamental permite a los ingenieros reconocer cuando los resultados de simulación son físicamente irrazonables, seleccionar modelos apropiados y resolver problemas de convergencia.

Comprender las limitaciones y las hipótesis de diferentes enfoques de modelado es igualmente importante. Los ingenieros deben saber cuándo los métodos de atajo son adecuados frente a cuando se necesitan modelos rigurosos, y cómo interpretar los resultados a la luz de las hipótesis modelo.

Aprendizaje continuo y compromiso comunitario

La tecnología de simulación de procesos sigue evolucionando, con nuevas capacidades, modelos mejorados y características de integración mejoradas regularmente introducidas. Mantener la corriente requiere aprendizaje continuo a través de conferencias técnicas, reuniones de grupos de usuarios y cursos de desarrollo profesional.

La participación en la comunidad de simulación más amplia a través de foros, grupos de usuarios y sociedades profesionales proporciona acceso a la experiencia colectiva y a las mejores prácticas. Aprender de los éxitos y desafíos de otros acelera el desarrollo de habilidades y ayuda a evitar problemas comunes.

Tendencias futuras en la simulación del proceso de separación

La tecnología de simulación de procesos sigue avanzando, con varias tendencias emergentes que se han fijado para mejorar aún más las capacidades y ampliar las aplicaciones.

Gemelos digitales y optimización en tiempo real

La tecnología digital dual extiende la simulación de procesos en el ámbito operativo, creando representaciones virtuales actualizadas de plantas de operación. Estos gemelos digitales integran datos de plantas en tiempo real con modelos de simulación, permitiendo la optimización en línea, mantenimiento predictivo y control avanzado de procesos.

Para los procesos de separación, los gemelos digitales pueden optimizar la operación de columna en respuesta a las cambiantes condiciones de alimentación, predecir cuándo será necesario limpiar o mantener, e identificar oportunidades para el ahorro energético. La integración de la simulación con sistemas de datos de plantas crea herramientas poderosas para la excelencia operativa.

Aprendizaje de Máquinas e Inteligencia Artificial

Las técnicas de aprendizaje automático están empezando a complementar los enfoques tradicionales de simulación, especialmente para sistemas complejos donde los modelos de primeros principios son difíciles de desarrollar o costoso computacionalmente. Los modelos híbridos que combinan la simulación física con el aprendizaje automático basado en datos ofrecen el potencial para mejorar la precisión y la eficiencia computacional.

Los algoritmos de optimización impulsados por AI pueden explorar espacios de diseño más eficientemente que los métodos tradicionales, identificando configuraciones óptimas que podrían perderse por enfoques convencionales. Estas técnicas son particularmente valiosas para redes complejas de separación con muchas variables interactuando.

Simulación y colaboración basadas en la nube

La informática de la nube permite nuevos paradigmas para la simulación de procesos, con interfaces basadas en el navegador, recursos de computación escalables y capacidades de colaboración mejoradas. El software de Symmetry proporciona una ventaja competitiva adicional al aprovechar la plataforma digital Delfi, demostrando la tendencia hacia entornos de simulación habilitados para la nube.

Las plataformas basadas en la nube facilitan la colaboración entre equipos distribuidos geográficamente, proporcionan acceso a recursos informáticos poderosos sin inversión en infraestructura local y permiten una integración perfecta con otras herramientas de ingeniería basadas en la nube, que son particularmente valiosas para las organizaciones de ingeniería mundial y las empresas más pequeñas sin una infraestructura informática amplia.

Sostenibilidad y análisis ambiental

El creciente énfasis en la sostenibilidad es impulsar el desarrollo de capacidades de simulación para la evaluación del impacto ambiental, el análisis de huella de carbono y las aplicaciones de economía circular. Los simuladores modernos incorporan cada vez más herramientas para evaluar las emisiones de gases de efecto invernadero, el consumo de agua, la generación de desechos y otras métricas ambientales.

Para los procesos de separación, estas capacidades permiten a los ingenieros evaluar las implicaciones ambientales de las opciones de diseño, identificar oportunidades para la minimización de desechos y optimizar los procesos tanto económicos como ambientales. La integración de la evaluación del ciclo de vida permite una evaluación integral de los impactos ambientales de la extracción de materias primas a través de la eliminación de productos.

Casos de estudio: impacto de simulación en proyectos reales

Examinar aplicaciones del mundo real demuestra el valor tangible que la simulación de proceso ofrece a los proyectos de diseño y optimización del proceso de separación.

Columna de destilación Revamp para mayor capacidad

Reliance, un conglomerado indio, construyó un modelo Aspen Plus para una renovación de columna de destilación que dio lugar a un aumento de la producción en $2.4M/año. Este caso ilustra cómo la simulación permite identificar los cuellos de botella y evaluar las opciones de renovación para aumentar la capacidad sin una inversión de capital importante.

El modelo de simulación permitió a los ingenieros evaluar diferentes estrategias de operación, evaluar el impacto de los internos modificados y predecir el rendimiento con mayor rendimiento. Este enfoque basado en análisis minimiza el riesgo y asegura que la renovación proporciona beneficios esperados.

Optimización de la unidad de destilación de crudo

La determinación de las ratios de mezcla y el análisis de rendimiento utilizando datos de planta reales para aumentar la capacidad de funcionamiento fueron objetivos principales, con este trabajo útil para la refinería porque puede ser aplicable para gestionar las ratios de mezcla para obtener la calidad de producto deseada, permitiendo que la unidad de CDU trabaje a plena capacidad, con resultados de validación que muestran que el sistema se simula perfectamente con las relaciones de mezcla determinadas.

Esta aplicación demuestra cómo los modelos de simulación validados permiten a las refinerías optimizar las estrategias de mezcla de crudo, maximizar el rendimiento y garantizar que se cumplan las especificaciones de calidad de los productos. La capacidad de evaluar rápidamente las diferentes mezclas de crudo proporciona flexibilidad operativa y valor económico.

Mejoras de la eficiencia energética

Numerosas instalaciones han utilizado simulación para identificar e implementar mejoras de eficiencia energética en los sistemas de separación. Al modelar las oportunidades de integración térmica, optimizar las condiciones de funcionamiento y evaluar las tecnologías avanzadas de separación, los ingenieros han logrado reducciones sustanciales en el consumo de energía y los costos asociados.

Estos proyectos suelen implicar análisis energéticos detallados utilizando simulación para cuantificar los beneficios de las modificaciones propuestas, asegurando que las inversiones en mejoras de eficiencia ofrezcan beneficios atractivos. La simulación proporciona confianza en que las modificaciones se realizarán como se espera antes de que se cometa el capital.

Superando los desafíos comunes de simulación

Si bien la simulación de procesos ofrece enormes beneficios, los ingenieros a menudo encuentran desafíos que deben abordarse para una aplicación exitosa.

Dificultades de convergencia

Los sistemas complejos de separación con flujos de reciclaje, columnas múltiples o especificaciones estrechas pueden presentar problemas de convergencia. Los enfoques sistemáticos para resolver problemas de convergencia incluyen simplificar la hoja de flujos, mejorar las estimaciones iniciales, ajustar las tolerancias de convergencia y utilizar estrategias de solución modulares y orientadas a la ecuación secuencial.

Entender los algoritmos matemáticos utilizados por el simulador ayuda a los ingenieros a diagnosticar problemas de convergencia y seleccionar estrategias de solución apropiadas. A veces, reformular el problema o cambiar las especificaciones puede transformar un problema de convergencia difícil en uno de tractable.

Disponibilidad y calidad de los datos

Para simulación precisa se necesitan datos termodinámicos fiables, información de propiedad física y correlaciones de rendimiento del equipo. Para compuestos novedosos o mezclas patentadas, estos datos pueden no estar disponibles fácilmente, requiriendo medición experimental o estimación utilizando métodos de contribución del grupo.

Los problemas de calidad de los datos en las mediciones de las plantas pueden complicar la validación de los modelos. Errores de medición, deriva de instrumentos y flujos no medidos crean discrepancias entre la simulación y los datos de las plantas que deben analizarse cuidadosamente para distinguir deficiencias de los modelos de los problemas de calidad de los datos.

Complejidad Modelo Complejidad Versus Accuracy Trade-offs

Los modelos más detallados no siempre son mejores. La complejidad excesiva puede ocultar el comportamiento fundamental, crear dificultades de convergencia y requerir datos que no estén disponibles. Los ingenieros deben equilibrar el deseo de una representación detallada contra consideraciones prácticas de disponibilidad de datos, recursos computacionales y plazos de proyecto.

El nivel adecuado de complejidad de los modelos depende de la aplicación. Los estudios de diseño conceptual pueden ser atendidos adecuadamente por modelos simplificados, mientras que la ingeniería detallada para el equipo crítico puede justificar el modelado riguroso con amplia validación.

Conclusión

La integración de herramientas de simulación de procesos en el diseño de procesos de separación ha transformado fundamentalmente la práctica de ingeniería química. Estas potentes plataformas permiten a los ingenieros diseñar sistemas de separación más eficientes, fiables y rentables, reduciendo al mismo tiempo el riesgo de proyecto y acelerando los plazos de desarrollo. Desde el desarrollo de conceptos iniciales a través de la ingeniería detallada y la optimización operacional, la simulación proporciona ideas inestimables que serían imposibles de obtener a través de métodos tradicionales.

El éxito con la simulación de procesos requiere más que la competencia del software, exige un sólido conocimiento fundamental de ingeniería, una cuidadosa atención a la selección y validación de modelos termodinámicos y la aplicación sistemática de las mejores prácticas. Organizaciones que invierten en tecnología de simulación y capacitación de ingenieros realizan rendimientos sustanciales mediante diseños mejorados, costos reducidos y un rendimiento operativo mejorado.

A medida que la tecnología de simulación siga evolucionando con gemelos digitales, inteligencia artificial, informática en la nube y capacidades de análisis de sostenibilidad mejoradas, su papel en el diseño del proceso de separación sólo crecerá. Los ingenieros que dominan estas herramientas y mantienen las capacidades emergentes estarán bien posicionados para abordar los desafíos de separación cada vez más complejos que enfrentan las industrias del proceso químico.

Para aquellos que buscan profundizar su comprensión de la simulación de procesos y el diseño de separación, hay numerosos recursos disponibles. Instituto Americano de Ingenieros Químicos (AIChE) ofrece recursos técnicos, conferencias y oportunidades de desarrollo profesional enfocadas en la simulación de procesos y la tecnología de separación. ScienceDirect tutorial ofrece acceso a la investigación de simulación académica en aplicaciones de simulación y soporte técnico.