¿Por qué un nivel de la placa de hormigón importa

Una losa de hormigón que se asienta de manera desigual o las pistas en la dirección equivocada invita a los daños a largo plazo. Piscinas de agua contra fundaciones, cubiertas de suelo hebilla y concentrados de estrés en puntos débiles, lo que conduce a las grietas de líneas de pelo que se ensanchan con el tiempo. Para las grietas, patios, pisos de almacén o losas de fundición, el margen para el error es pequeño.

El hormigón es fuerte en compresión pero débil en tensión. Cuando una losa no es nivel, la distribución de carga se vuelve inconsistente. El equipo pesado, vehículos o incluso el tráfico de pie pueden crear fuerzas de flexión que exceden la capacidad de insección del hormigón. Los arqueos se desarrollan a lo largo de líneas de debilidad. El nivel adecuado asegura que las cargas se transfieran uniformemente a la subgrado, minimizando las concentraciones de estrés.

Preparación del sitio y compactación de subgrado

El suelo debajo de su hormigón determina en última instancia si la losa permanece nivel. Ninguna cantidad de acabado cuidadoso puede fijar un subgrado que se asienta o cuelga después de la vertido. Comience por despojar el área de topsoil, vegetación, y cualquier material orgánico que pueda descomponer y crear vacíos. Eliminar grandes rocas o raíces que podrían crear puntos blandos o cargas bajo la losa.

Normas de compactación

Compacta el subgrado expuesto al menos 95 por ciento de la densidad estándar Proctor. Usa un compactador de placa vibratoria para suelos de arena y grava, o un rodillo de pie de oveja para suelos de arcilla. Prueba compactación con un medidor de densidad nuclear o una prueba de cono de arena para verificar el cumplimiento. Las áreas de relleno o relleno requieren mayor atención.

Pendiente de drenaje y subgrado

El agua es una causa principal de falla subgrado. Asegurar las pendientes subgrados lejos de los edificios o estructuras a un mínimo gradiente de 1/4 pulgadas por pie. Instalar una capa de 4 a 6 pulgadas de piedra grava o triturada como un descanso capilar. Esta capa base mejora el drenaje y proporciona una plataforma estable para la compactación. En climas de congelación, una base granular también ayuda a prevenir el heavelab, que puede levantar un escalón.

Moisture y Vapor Barriers

Para losas interiores, coloque una barrera de vapor de polietileno de 6 millas entre el subgrado y el hormigón. Rebote las costuras por 12 pulgadas y sellado con cinta. Una barrera de vapor evita la migración de humedad desde el suelo, lo que puede llevar a la curación, la encaje o la presión osmótica que contribuye a la grieta. No ponga la barrera directamente en el subgrado sin una capa de grava.

Forma y refuerzo

Forma de forma define la forma de la losa y establece la referencia inicial de elevación. Usa formas rectas y rígidas de acero, aluminio o madera dimensional. La toma forma segura a intervalos no mayores de 4 pies para resistir la presión lateral del hormigón mojado. Establece el borde superior de las formas a la elevación exacta de los lados terminados, contando con cualquier ligera corona o pendiente requerida para el drenaje.

Carriles y pinzas de grado

Para los grandes lados, instalar los raíles o guías de tubo para controlar el nivel a través de la anchura completa. Los pines de grado de conducción en el subgrado a intervalos regulares, luego establecer la altura del tren con una línea de cuerda y el nivel de láser. Revise cada pin con un láser giratorio o tránsito para confirmar la elevación. Los raíles deben permanecer perfectamente paralelos y a la altura correcta a lo largo de la vertido.

Colocación de refuerzo de acero

Reforzar el acero controla la anchura de la grieta pero no impide la grieta. Colocar la malla de alambre soldada o rebar a la profundidad correcta dentro de la losa, normalmente a media profundidad o ligeramente superior. Apoyar el refuerzo en los dobies o sillas de plástico para que no se asienta en la parte inferior durante el vertido. Para losas en grado, use la barra #4 en un patrón de rejilla de 24 pulgadas.

Según las directrices del Instituto Americano de Concreto (ACI)], el refuerzo debe ser continuo a través de las juntas de control para permitir el movimiento de losas. En las juntas de aislamiento, el acero debe ser interrumpido para que la losa pueda moverse independientemente.

Elegir la mezcla de hormigón derecha

El diseño de mezcla de hormigón afecta directamente la laborabilidad, la facilidad de acabado y la durabilidad a largo plazo. Una mezcla con demasiado agua aumenta la reducción y debilita la superficie, haciendo difícil el nivelado. Use una baja relación de agua-cement de 0.40 a 0.50 para la mayoría de las placas exteriores, y 0.45 o menor para los suelos industriales interiores. Especifique un valor de desplome de 3 a 4 pulgadas para mezclar manualmente o 2 a 3 pulgadas más rápido para el acabado de superficie.

Admixtures for Improved Performance

Las admixturas que reducen el agua le permiten mantener la laborabilidad al reducir el contenido del agua. Los reductores de agua de alta distancia (superplasticizadores) son apropiados para losas que requieren un flujo excepcional sin agua adicional. Los agentes de entrenamiento aéreo mejoran la resistencia al descongelamiento en climas fríos creando vacíos de aire microscópicos que reduzcan la presión interna del agua congelada.

Tamaño y gradación Aggregate

El tamaño de agregado grueso no debe exceder un tercio del espesor de la losa. Para una losa de 4 pulgadas, utilice el agregado no mayor de 1 pulgada de tamaño nominal. Los agregados bien graduados con una distribución equilibrada de partículas finas y gruesas reducen el volumen de pasta requerida, lo que minimiza la reducción. Una gradación continua también hace que el escreado y flotante sea más fácil porque el hormigón se mueve previsiblemente sin segregación.

Pouring and Screeding

Comience a colocar el hormigón en la esquina más lejana y trabaje hacia atrás hacia el chute. Distribuya cargas uniformemente para evitar el sobreestablecimiento de la forma. Utilice un vibrador para consolidar el hormigón alrededor del refuerzo y en las esquinas, pero evite la sobre-vibración, que puede forzar el árido agregado a la parte inferior y traer el exceso de pasta a la superficie.

Strike-Off y Screeding Technique

Después de extender el hormigón a aproximadamente la altura correcta, tire de una tabla de tornillos recta a través de las formas o los carriles destornillados. Usar un movimiento de sierra mientras avanza a lo largo de la losa. Esta acción empuja el exceso de hormigón por delante de la tabla y llena puntos bajos. Mantenga el nivel de tornillo y mantenga incluso la presión en ambos extremos. Mover a un ritmo constante por lo que el hormigón no comienza a establecer antes de completar el paso.

Para losas anchas, utilice un rodillo de manga larga o un sistema de tornillos láser. Los tornillos láser proporcionan retroalimentación en tiempo real y pueden reducir la tolerancia de nivelación a 1/8 pulgadas sobre 10 pies. Mientras que los costos de equipo son altos para pequeños proyectos, existen opciones de alquiler para trabajos de tamaño mediano donde importa la precisión.

Nivel de comprobación durante el panel

Pare después de cada dos o tres pases para comprobar la superficie con una hendidura y un nivel de torpedo. Busque coronación o depresiones. Llene los puntos bajos inmediatamente con hormigón fresco, no pega. Los puntos altos deben ser desprendidos con el tornillo. No espere hasta que el hormigón se haya endurecido para corregir errores de nivel. Una vez que la superficie se establece, los ajustes se vuelven imposibles sin molienda o parche.

ACI Committee 302 recomienda mantener una tolerancia superficial de 1/4 pulgadas en 10 pies para losas estándar, y 1/8 pulgadas en 10 pies para los suelos con estrictos requisitos de nivel. Consulte la Concrete Network para los gráficos de tolerancia de campo y los estándares de acabado.

Flotantes y tropadoras

Después de la grieta, permite que el hormigón pierda su agua superficial y se vuelva lo suficientemente rígido como para soportar un flotador de toros sin hundirse. Esto lleva a cualquier lugar de 30 minutos a varias horas dependiendo de la temperatura, la humedad y el diseño de mezcla. El toro flota la superficie para atenuar las marcas destornilladas, rellenar los vacíos menores y embellecer el agregado grueso justo debajo de la superficie.

Cuando se utiliza una flota de mano o una tropa de poder

Una vez que el hormigón se ha endurecido aún más para que las huellas sean de sólo 1/4 pulgadas de profundidad, comiencen a flotar o a tropiezos de potencia. Las carrozas de mano son ideales para pequeñas losas y los bordes alrededor de donde las tropiezas de potencia no pueden alcanzar. Utilice un flotador de magnesio para evitar tirar multas a la superficie demasiado agresivamente.

Remarque el nivel después de flotar

Nivel de la losa de nuevo después del primer paso flotante. Un largo enderezo o un nivel de láser revela cualquier área alta o baja que se desarrolló durante el conjunto inicial. Los puntos altos se pueden afeitar con una tropa de borde, y los puntos bajos se pueden rellenar con una capa delgada de hormigón fresco. Aplique el relleno en lugar y reflote. No trate de llenar profundas depresiones con un ár ár ár ár árido nea; se reducirá y grima 1/4 de reparación.

Un segundo paso flotante después de que el hormigón endurezca más puede lograr una superficie más suave y más nivel. Para losas arquitectónicas, un acabado de la tropa de acero proporciona la superficie más plana pero requiere un tiempo cuidadoso. Terminar demasiado temprano, y la tropa crea una corteza que delamina. Terminar demasiado tarde, y la superficie se vuelve demasiado difícil de trabajar.

Juntas de control y prevención de la araña

No importa el nivel de la superficie, el hormigón se romperá si no se proporciona con puntos de alivio controlados. Las juntas de control, también conocidas como juntas de contracción, crean planos debilitados donde las grietas pueden formar en líneas rectas y predecibles. Colocar las articulaciones a intervalos 2 a 3 veces el espesor de la losa en los pies. Para una losa de 4 pulgadas, las juntas del espacio de 8 a 12 pies separados.

Tiempo para cortar conjuntos

Las articulaciones cortan tan pronto como el hormigón es lo suficientemente fuerte como para soportar el peso de una sierra sin espaciar los bordes. Para la mayoría de los lados, esto ocurre de 4 a 12 horas después de la terminación. Las sierras de entrada temprana con las cuchillas de diamante permiten cortar en 2 a 4 horas. La profundidad del corte debe ser al menos una cuarta parte del espesor de la losa.

Las articulaciones herméticas, formadas con una ranura mientras el hormigón es todavía plástico, son una alternativa para el corte de sierra. Producen planos más débiles que se rompen limpiamente, pero el tiempo debe ser preciso. Las juntas de herramientas sólo funcionan en losas pequeñas o donde la preferencia estética requiere un borde redondeado. Para losas grandes o de alta tolerancia, el corte de sierra proporciona un mejor control de profundidad y líneas más rectas.

Juntas de aislamiento y juntas de expansión

Cuando una placa de hormigón cumple con una columna, pared o estructura existente, instala juntas de aislamiento. Estas se hacen con material de relleno compresible como fibras preformadas o espuma de células cerradas. Las juntas de aislamiento permiten un movimiento independiente y evitan la restricción de la grieta. Juntas de expansión, más amplias que las juntas de control, administran la expansión térmica en losas largas o losas expuestos a cambios de temperatura.

La Asociación de Cementos de Portland recomienda alinear siempre las articulaciones con los centros de columna y las paredes de carga. Las articulaciones deben interseccionar en ángulos de 90 grados. Las articulaciones mitraídas o asfaltadas concentran el estrés y conducen a espaciar. Para mayor orientación sobre el diseño conjunto y el espaciamiento, consulte los manuales de diseño de la Asociación de Cementos de Portland .

Métodos de Curación para losas libres de crack

El curado es el paso final y más crítico para prevenir las grietas. El hormigón sigue hidratando y ganando fuerza sólo si sigue húmedo. Si la superficie seca demasiado rápido, se desarrollan grietas de encogimiento. Los primeros 7 días después de la colocación son los más importantes. Mantener un ambiente húmedo consistente utilizando uno o una combinación de métodos.

Curación húmeda y puesta en escena

Inundar la losa con agua y mantenerla cubierta con arpillera mojada o paja por un mínimo de 7 días. Para losas planas, ponderar funciona bien; construir pequeños diques de tierra alrededor del perímetro para sostener agua. Reemplazar el agua evaporada diariamente. Este método es mano de obra intensiva pero altamente eficaz en el clima caliente y seco. Evite usar estanqueidad en losas de colores porque los depósitos minerales pueden manchar la superficie.

Compuestos de recubrimiento y curado de plástico

Cubre la losa con chapa de polietileno de 4-mil o más gruesa. Hojas de solapa por 12 pulgadas y sopese los bordes con tubos de arena o estacas de forma. Mantenga el plástico en contacto con la superficie de hormigón durante 7 días. Si las carpas de plástico se levantan, los bolsillos de aire forman y se curan lentamente en esas zonas.

Los compuestos de curado de forma de membrana líquido se aplican con un pulverizador después de terminar. Forman una película delgada que reduce la evaporación. Aplican el compuesto a la tasa de cobertura recomendada del fabricante, por lo general 200 a 400 pies cuadrados por galón. Aplique si la lluvia cae dentro de las primeras 4 horas. Los compuestos de curación funcionan bien para grandes losas donde el curado húmedo es poco práctico.

Temperatura y Gestión del Viento

El clima caliente acelera la evaporación y aumenta el riesgo de grieta. Vierta el hormigón temprano en la mañana o en la noche cuando las temperaturas ambiente son inferiores. Usar sofocos o parar para reducir el secado superficial. En clima frío, proteger la losa con mantas aislantes y calor, pero evitar el calentamiento directo de la llama, que se seca la superficie. Mantener la temperatura de hormigón entre 50 y 90 grados Fahrenheit durante el curado para obtener una potencia óptima.

Solución de problemas de nivelación común

Incluso con trabajo cuidadoso, pueden surgir problemas durante el acabado. Reconocer y corregirlos temprano ahorra tiempo y evita defectos permanentes.

Centros de coronación o altos

Una corona ocurre cuando el centro de una losa es más alto que los bordes. Esto generalmente resulta de sobre-troweling o de una tropa de poder que monta el hormigón. Para fijar, golpear más agresivamente y mantener el nivel de tornillo a través de toda la anchura. Utilice una recta después de cada paso para identificar centros altos antes de que el hormigón endurezca. Una vez endurecido, la molienda de diamante es la única corrección práctica.

Puntos bajos y baños de aves

Los puntos bajos recogen agua y crean zonas suaves que se rompen en ciclos de congelación. Durante el vertido, mantener un suministro consistente de hormigón y evitar sobrecargas de áreas aisladas. Si aparece un punto bajo mientras el hormigón es todavía plástico, añadir mezcla fresca y golpearlo. Para los puntos bajos descubiertos después de curar, use un sobrevalor de autonivel o un mortero de reparación cemento. Coincide la textura de la superficie a la los la los la los lados circundantes para evitar un parche obvio.

Cracks aleatorios

Si las grietas aleatorias aparecen a pesar de la colocación adecuada de las articulaciones, compruebe una de estas causas: el asentamiento de subgrado, el agua excesiva en la mezcla, el curado inadecuado o el espaciamiento de las articulaciones demasiado amplio. Las grietas de línea de pelo 1/16 pulgadas o menos son generalmente cosméticas y pueden ser llenadas con inyección de epoxy.

Para proyectos que exigen una extrema flatness, como almacenes con montacargas de pasillo muy estrechas, usen FloorSpec instaladores certificados que se especializan en losas superflat. Sus métodos dependen de los tornillos guiados por láser, las troleras automatizadas y las pruebas de tolerancia precisas en cada etapa.

Mantenimiento a largo plazo para losas de nivel

Una losa de hormigón que comienza el nivel sólo se mantendrá con mantenimiento ocasional. Sella la superficie con un silano penetrante o sellador de siloxano cada 3 a 5 años para reducir la absorción de humedad y proteger contra las sales de decaídas. Reseal cuando el agua ya no se abalan en la superficie. Inspeccionar las juntas de control anualmente; limpiar los escombros y rellenar con un sellador de unión flexible para mantenerlos rápidamente.

Monitorear señales de asentamiento como lagunas irregulares alrededor de las puertas, suelos de inclinación o grietas de pared conectadas a la losa. Si se produce el asentamiento, el robo de lodo o el levantamiento de espuma de poliuretano puede restaurar el nivel sin demolición. Dirija problemas de drenaje inmediatamente para evitar el asentamiento recurrente. Mantenga las tripulaciones y los desperdicios dirigidos lejos de la losa, y mantenga una pendiente del 5 por ciento en las zonas de paisaje adyacentes.

No coloque cargas pesadas en la losa hasta que el hormigón haya curado por lo menos 28 días. Para losas industriales, instalación de tarta de retraso o colocación de equipos pesados hasta que las pruebas de madurez muestren al menos el 90% de la fuerza de diseño. La carga prematuro es una causa común de cracking que se atribuye erróneamente a errores de nivelación.

Poner todo junto

La fijación de losas de hormigón para prevenir las grietas es un proceso multicapa que comienza con la preparación de subgrado y se extiende a través de curado y mantenimiento. Cada paso se basa en el anterior. La preparación del sitio de pulverización para ahorrar tiempo significa vivir con depresiones y grietas más tarde. Elegir una mezcla de grietas de alto tamaño para hacer más fácil aumenta la reducción y debilita la superficie.

Utilizar las mejores herramientas disponibles: niveles de láser para alineación de grado, controles de rectificado a lo largo del acabado, y sierras de entrada temprana para corte conjunto. Combinar estos con una mezcla de hormigón bien diseñada y un horario de curado disciplinado. El resultado es una placa plana y duradera que resiste a la grieta y sirve su propósito durante décadas. Para proyectos complejos o cuando las tolerancias son estrechas, trabajar con un contratista que entiende la interacción entre la precisión de nivelación y la técnica de recuperación de tiempo de vida útil.

Para más información sobre las normas de colocación y las especificaciones de acabado, consulte los Archivos de revistas de construcción y ACI 302.1R "Guía para suelos de hormigón y construcción de losas".