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Comprendre les règlements de l'OSHA sur la manutention des matériaux et les exigences relatives à la capacité de charge

La détermination des capacités de charge maximales en vertu des règlements de manutention des matériaux de l'OSHA est une responsabilité essentielle pour les gestionnaires de la sécurité des lieux de travail, les superviseurs des entrepôts et les exploitants d'équipement.Les employeurs doivent afficher de façon visible les limites de charge maximales de sécurité des planchers dans les bâtiments et les structures, en livres par pied carré, dans toutes les aires de stockage, sauf lorsque l'aire de stockage est sur un plancher ou une dalle à la classe.

L'Administration de la sécurité et de la santé au travail (OSHA) a établi des normes détaillées régissant les équipements de manutention et les systèmes de stockage des matières, qui couvrent plusieurs articles du Code de réglementation fédérale, notamment les normes applicables aux camions industriels motorisés, aux appareils de gréement, aux exigences de stockage et aux équipements de manutention des matières.

Les accidents de travail impliquant des équipements surchargés, des racks de stockage effondrés et des systèmes de gréement défectueux causent des milliers de blessures chaque année. Bon nombre de ces incidents peuvent être évités par une détermination adéquate de la capacité de charge et le respect des marges de sécurité établies.

Le cadre réglementaire de l'OSHA pour la manutention des matières

Principales normes de l'OSHA régissant les capacités de charge

Les normes de l'OSHA en matière de manutention des matériaux sont réparties entre plusieurs normes qui traitent de différents aspects de la sécurité au travail. Les normes primaires comprennent 29 CFR 1910.176 pour la manutention générale des matériaux, 29 CFR 1910.178 pour les camions industriels motorisés, 29 CFR 1926.250 pour les exigences de stockage de la construction et 29 CFR 1926.251 pour les appareils de gréement.

Le stockage des matières ne doit pas créer de danger, et les sacs, conteneurs, cadres, etc., stockés en étages doivent être empilés, bloqués, entrecroisés et de hauteur limitée de façon à être stables et protégés contre les glissements ou les effondrements. Cette exigence fondamentale établit l'attente de base selon laquelle toutes les opérations de stockage et de manutention des matières doivent tenir compte des limitations de charge pour prévenir les défaillances structurales et les risques de chute des objets.

Pour les chantiers de construction, le poids des matériaux stockés sur les planchers des bâtiments et des structures ne doit pas dépasser les limites maximales de charge sûres. Cette exigence s'applique de façon générale aux aires de stockage temporaires et permanentes, en soulignant que les considérations relatives à la capacité de charge doivent être intégrées dans la planification du projet et les opérations quotidiennes.

La clause de service général et l'application de la capacité de charge

Bien que l'OSHA ait des normes précises pour de nombreux types d'équipement, l'organisme s'appuie aussi sur la clause de la Loi sur la sécurité et la santé au travail pour traiter les dangers non visés par des règlements particuliers. L'OSHA utilise la clause de la responsabilité générale pour citer les dangers liés à l'ancrage, à l'absence de cote de charge et à d'autres questions liées à la charge.

L'OSHA cite généralement les dangers liés à l'accumulation en vertu de la clause de l'obligation générale de la Loi sur la SST, souvent en référence à la norme de l'industrie ANSI MH16.1. Cette pratique démontre comment l'OSHA incorpore les normes de consensus de l'industrie dans ses activités d'application, rendant la conformité aux pratiques exemplaires reconnues effectivement obligatoires même si elles ne sont pas explicitement exigées par la réglementation.

Normes de l'industrie et leur rôle dans la conformité

Les employeurs qui utilisent des racks en acier devraient obtenir et examiner l'ANSI/MH 16.1, Conception, essais et utilisation des racks de stockage en acier industriel, qui traite entre autres de l'ancrage, des cotes de charge, de la configuration de charge, de l'inspection et de l'entretien. Ces normes fournissent des conseils techniques détaillés qui complètent les exigences réglementaires de l'OSHA.

Pour les camions industriels motorisés, l'OSHA fait référence à plusieurs normes ANSI B56 qui établissent des exigences de conception, d'essai et d'exploitation.Ces normes précisent comment les fabricants doivent évaluer la capacité de l'équipement et quelles informations doivent être fournies aux utilisateurs.

Détermination des capacités de charge des camions industriels alimentés

Comprendre les capacités de chariot élévateur

Les camions industriels motorisés, communément appelés chariots élévateurs, ont une capacité nominale qui dépend de plusieurs facteurs, dont la distance du centre de charge, la hauteur de levage et les accessoires. Seules les charges dans la capacité nominale du camion doivent être manipulées.

Les camions d'une capacité de 30 000 livres ou moins sont normalement évalués à un poids donné à un centre de charge de 24 pouces, tandis que les camions d'une capacité de plus de 30 000 livres sont normalement évalués à un poids donné à un centre de charge de 36 ou 48 pouces. Le centre de charge représente la distance horizontale de la face verticale des fourches au centre de gravité de la charge, et comprendre ce concept est essentiel pour assurer un fonctionnement sûr.

La capacité déclarée d'un chariot élévateur ne s'applique qu'au centre de charge indiqué sur la plaque signalétique et, si la charge n'est pas centrée à la position spécifiée, la capacité du chariot élévateur sera réduite. Cela signifie que les opérateurs ne peuvent pas simplement compter sur le nombre de capacité maximum mais doivent tenir compte de la configuration et de la position réelles de la charge.

Calcul de la capacité ajustée pour les charges non standard

Lorsque la charge est manipulée avec des centres de gravité au-delà de la distance standard du centre de charge, la capacité doit être recalculée pour éviter les risques de basculement. La capacité d'un chariot élévateur est toujours indiquée en termes de poids et de distance du centre de charge, et si la capacité d'un chariot élévateur, comme indiqué sur sa plaque de données, est de « 3 000 livres à un centre de charge de 24 pouces », cela signifie que le moment de charge ne peut pas dépasser en toute sécurité 72 000 livres-pouces.

Le calcul du moment de charge fournit une méthode pour déterminer la capacité de sécurité avec des charges surdimensionnées ou irrégulièrement positionnées. Pour calculer le poids de charge maximal autorisé lorsque le centre de charge dépasse la distance nominale, diviser le moment de charge maximum par la distance réelle du centre de charge. Par exemple, si un chariot élévateur à fourche de 5 000 livres à 24 pouces (minute de 120 000 pouces) doit gérer une charge avec un centre de charge de 30 pouces, la charge maximale de sécurité est de 120 000 ÷ 30 = 4 000 livres.

Dans la mesure où la charge diffère de la charge théorique — par exemple si elle est irrégulièrement façonnée, a une répartition de poids déséquilibrée ou n'est pas centrée sur les fourchettes — la capacité peut être réduite.

Impact des pièces jointes sur la capacité de levage de fourche

Les attaches de chariot élévateur affectent de façon significative la capacité de charge en ajoutant du poids à l'avant du camion et en augmentant souvent la distance entre le centre de charge. Aucune modification ou ajout qui affecte la capacité ou le fonctionnement sûr de l'équipement ne doit être effectué sans l'approbation écrite du fabricant, et si de telles modifications ou changements sont apportés, la capacité, l'exploitation et les plaques d'instruction, les étiquettes ou les décalques d'entretien doivent être modifiés en conséquence.

Si le camion est équipé de pièces d'attache avant autres que des pièces d'attache installées en usine, l'utilisateur doit demander que le camion soit marqué pour identifier les pièces d'attache et montrer le poids approximatif du camion et de la combinaison d'attache à une altitude maximale avec charge centrée latéralement.

Les accessoires communs comme les manchons latéraux, les extensions de fourche, les pinces et les flèches peuvent réduire la capacité de 10 à 50 % ou plus selon le type et le poids de l'attache. Les employeurs doivent obtenir des plaques de capacité actualisées reflétant la capacité réduite lorsque les accessoires sont installés, et les opérateurs doivent se référer à la capacité de la configuration actuelle.

Considérations relatives à la hauteur de levage

La hauteur de levage affecte la stabilité et la capacité du chariot élévateur, en particulier avec des équipements à haute masse. Les chariots élévateurs à très haute capacité peuvent avoir une capacité double : une capacité plus élevée pour les ascenseurs jusqu'à une hauteur intermédiaire spécifiée et une capacité réduite pour les ascenseurs jusqu'à une hauteur maximale.

Le poids du camion est de 8 680 livres et sa capacité est de 5 000 livres à un centre de charge de 24 pouces jusqu'à une hauteur maximale de 130 pouces, et la plaque signalétique indique que la capacité du chariot élévateur avec l'attache du transformateur latéral est de 4 500 livres jusqu'à une hauteur maximale de 156 pouces. Cet exemple montre comment les attaches et les spécifications de hauteur de levage apparaissent sur les plaques de capacité.

Les exploitants doivent vérifier la plaque de données pour déterminer si les restrictions de capacité s'appliquent à différentes hauteurs de levage et s'assurer qu'elles ne dépassent pas la limite applicable pour leurs conditions d'exploitation. Lorsque les renseignements sur la capacité sont imprécis ou manquants, les opérations doivent cesser jusqu'à ce que le fabricant ou un ingénieur qualifié ait obtenu des documents de capacité appropriés.

Détermination de la capacité de charge du rack de stockage

Spécifications du fabricant et cotes de capacité

Les employés qui placent des charges dans des racks doivent connaître le poids de la charge ainsi que si les racks peuvent la manipuler. Cela exige que les informations sur la capacité de charge soient facilement disponibles et que les travailleurs soient formés pour vérifier que les charges sont dans des limites acceptables.

Bien que l'OSHA n'ait pas de norme exigeant spécifiquement la cote de charge sur le racking, la nécessité pratique de fournir ces renseignements est claire. Bien que le règlement n'exige pas spécifiquement l'inscription de la cote de capacité sur les racks de stockage, l'OSHA a utilisé la clause de service général pour citer à ce sujet, particulièrement si un rack s'est effondré de surcharge.

La meilleure pratique de l'industrie consiste à déterminer les cotes de charge sur les supports au moyen d'une signalisation ou d'étiquettes, lesquelles devraient préciser la charge maximale par niveau de rayonnage, la charge maximale par baie et toute restriction à la répartition de la charge.

Calcul de la charge de la rack en sécurité

La capacité de la rampe dépend de plusieurs facteurs, dont la résistance du faisceau, la capacité de la charpente verticale, les limites de charge du plancher et la répartition de la charge. Les puissances maximales supposent généralement des charges réparties uniformément sur toute la profondeur et la largeur de chaque plateau.

Pour déterminer la sécurité du chargement d'un système de rack, il faut tenir compte des facteurs suivants :

  • Capacité de faisceau : Le poids maximal que chaque paire de poutres peut supporter, généralement spécifié par le fabricant en fonction de la longueur et de la configuration du faisceau
  • Capacité de l'armature droite : La charge verticale totale que l'assemblage de l'armature peut supporter à tous les niveaux
  • Capacité du plancher : La charge maximale par pied carré que le plancher peut supporter, ce qui peut limiter la charge totale du support
  • Répartition des charges: que les charges soient réparties uniformément ou concentrées dans des zones spécifiques
  • Surplomb de palettes : si les palettes s'étendent au-delà des poutres, ce qui peut réduire la capacité efficace
  • Charge dynamique: forces d'impact du placement des charges par chariot élévateur, qui peuvent temporairement dépasser les masses statiques de charge

Une analyse technique professionnelle peut être nécessaire pour des configurations complexes de racks, des systèmes de stockage à haute densité ou des situations où les spécifications du fabricant original ne sont pas disponibles.

Exigences relatives à la capacité de charge au sol

Les supports de rangement doivent avoir une capacité suffisante pour supporter le poids combiné de la structure de rangement, des matériaux de rangement et de l'équipement qui s'y trouvent. L'employeur doit afficher de façon visible les limites de charge maximales de sécurité des planchers dans les bâtiments et les structures, en livres par pied carré, dans toutes les aires de rangement, sauf lorsque la surface de rangement est sur un plancher ou une dalle de qualité.

La capacité du plancher est généralement exprimée en livres par pied carré (psf) et doit tenir compte des charges concentrées créées par les supports droits. Un système de supports entièrement chargés peut avoir un poids total réparti sur des zones d'empreinte relativement petites où les supports ont un contact avec le plancher, créant ainsi des charges pointues élevées qui peuvent dépasser la capacité du plancher même lorsque la charge moyenne par pied carré semble acceptable.

Lorsque ces renseignements ne sont pas disponibles, un ingénieur de la structure devrait évaluer le système de plancher pour déterminer les limites de chargement en toute sécurité. Les facteurs qui influent sur la capacité de plancher comprennent l'épaisseur du béton, le renforcement, la capacité de roulement du sol et l'espacement des supports structuraux sous le plancher.

Équipement de gréement et capacités de charge de l'élingue

Comprendre les limites de charge de travail

Les équipements de gréement, y compris les élingues, les chaînes, les câbles et les câbles en fibres synthétiques, doivent être utilisés dans les limites de leurs capacités nominales pour prévenir les défaillances lors des opérations de levage.

La limite de charge de travail (LV) représente la charge maximale qui devrait être appliquée aux appareils de gréement dans des conditions normales de service. Cette limite comprend un facteur de sécurité, généralement 5:1 pour la plupart des applications de gréement, ce qui signifie que la force de rupture de l'appareil est environ cinq fois la limite de charge de travail.

Les employeurs ne doivent pas utiliser des câbles de fil d'acier à lame et des élingues à corde à fils de fil dont les charges dépassent les capacités nominales (c.-à-d. les limites de charge de travail) indiquées sur l'élingue par des marquages d'identification fixés de façon permanente et lisibles prescrits par le fabricant.

Configuration des points de rupture et réduction de capacité

La configuration dans laquelle les élingues sont truquées affecte considérablement leur capacité de charge. Les types d'attelages courants comprennent les configurations verticales, attelages, paniers et brides, chacune avec des cotes de capacité différentes. Une élingue nominale pour 10 000 livres dans un attelage vertical peut avoir une capacité réduite de 7 500 livres dans un attelage attelage attelage en raison de la concentration de stress au point d'attelage.

Les élingues de câbles de fils doivent porter des marques d'identification lisibles, apposées de façon permanente, indiquant la taille, la capacité nominale du ou des types d'attelages utilisés et l'angle sur lequel ils sont basés, ainsi que le nombre de jambes si plusieurs. Ces marques fournissent des informations essentielles pour déterminer les charges de travail sûres dans différentes configurations de gréement.

L'angle de glissière est particulièrement critique pour les attelages à brides à jambes multiples. À mesure que l'angle entre les jambes de glissière et la verticale diminue, la tension de chaque jambe augmente considérablement. À un angle de 30 degrés par rapport à la verticale, chaque jambe d'un glissière à deux jambes porte la totalité du poids de la charge. À 45 degrés, chaque jambe porte environ 70% de la charge. À 60 degrés, chaque jambe porte environ 58 % de la charge.

Inspection et retrait des critères de service

Les appareils de gréement doivent être inspectés avant chaque utilisation et périodiquement retirés du service lorsque les dommages ou l'usure dépassent les limites acceptables. Un contrôle périodique approfondi des élingues en acier allié utilisées doit être effectué régulièrement, sur la base de l'expérience acquise en matière de durée de vie des élingues utilisées dans des circonstances similaires, et ces inspections ne doivent en aucun cas être effectuées à des intervalles supérieurs à une fois tous les 12 mois.

L'usure, la corrosion, les coupures et d'autres défauts doivent être évalués en fonction des critères du fabricant et des normes de l'industrie pour déterminer si l'équipement demeure en service. En cas de doute, le gréement doit être retiré du service et remplacé plutôt que la défaillance du risque sous charge.

Pour les élingues de corde en fibres naturelles et synthétiques, les critères d'élimination comprennent l'usure anormale, la poudre de fibre entre les brins, les fibres cassées ou coupées, les variations de taille ou de rondeur des brins, la décoloration ou la pourriture, et la distorsion du matériel.

Processus étape par étape pour déterminer les capacités de charge maximales

Étape 1 : Identifier tous les équipements et systèmes pertinents

Commencez par créer un inventaire complet de tous les équipements de manutention et de stockage de votre installation, y compris les camions industriels, les porte-bagages, les étagères, les palans, les grues, les gréements, les quais et tout autre équipement utilisé pour déplacer, soulever ou entreposer les matériaux.

Documenter le fabricant, le numéro de modèle, le numéro de série et toute information d'identification pour chaque article. Ces renseignements sont essentiels pour obtenir les spécifications du fabricant et les cotes de capacité.

Étape 2: Obtenir les spécifications du fabricant et les cotes de capacité

Recueillir les spécifications du fabricant, les manuels de l'exploitant et les plaques de capacité pour tout l'équipement. L'utilisateur doit voir que toutes les plaques signalétiques et les marques sont en place et maintenues dans un état lisible. Si les plaques de capacité sont manquantes, endommagées ou illisibles, les plaques de remplacement doivent être obtenues du fabricant ou créées par un ingénieur qualifié.

Les spécifications du fabricant doivent comprendre:

  • Capacité nominale dans des conditions standard (centre de charge pour chariots élévateurs, longueur du faisceau pour les racks, etc.)
  • Réduction de capacité pour les pièces jointes, la portée étendue ou d'autres modifications
  • Hauteur maximale de levage et réduction de la capacité à des hauteurs élevées
  • Exigences en matière de répartition des charges
  • Limites environnementales (température, atmosphères corrosives, etc.)
  • Exigences en matière d'inspection et d'entretien

Pour les supports de stockage et les systèmes structuraux, obtenir des plans techniques et des tableaux de charge qui précisent la capacité pour différentes configurations. Si la documentation originale n'est pas disponible, un ingénieur structural peut avoir besoin d'évaluer le système et de fournir des cotes de capacité certifiées.

Étape 3 : Évaluer les conditions d'exploitation réelles

Évaluer comment l'équipement est utilisé dans vos opérations, car les conditions réelles diffèrent souvent des conditions standard retenues dans les cotes du fabricant.

  • Tailles de charge, formes et répartitions de poids typiques
  • Distances du centre de charge pour les opérations de chariot élévateur
  • Hauteurs de levage régulièrement requises
  • Conditions environnementales (température extrêmes, humidité, matériaux corrosifs)
  • Conditions de surface de fonctionnement (pentes, surfaces inégales, sol mou)
  • Fréquence et durée d'utilisation
  • Niveau de compétence et formation des opérateurs

Consigner toute condition qui diffère des hypothèses du fabricant, car elle peut nécessiter des réductions de capacité ou des restrictions d'exploitation. Par exemple, l'exploitation de chariots élévateurs sur des surfaces inclinées réduit la capacité efficace et nécessite des précautions particulières pour éviter le basculement.

Étape 4: Calculer les capacités ajustées pour les conditions non standard

Pour les chariots élévateurs à fourche à charge prolongée, utilisez la méthode de calcul du moment de charge décrite plus haut. Pour les racks de stockage à charge non uniforme, consultez les références techniques ou obtenez une analyse technique professionnelle pour déterminer les profils de chargement sûrs.

Un chariot élévateur à fourche avec une fixation qui réduit la capacité de 10 %, fonctionnant à un centre de charge étendu qui réduit la capacité de 20 % supplémentaire et le levage à hauteur maximale avec une autre réduction de 15 %, peut avoir une capacité effective seulement 60 % de la cote de base. Ces calculs doivent tenir compte de tous les facteurs applicables pour assurer un fonctionnement sûr.

Étape 5 : Appliquer les facteurs de sécurité appropriés

Les cotes de capacité du fabricant comprennent généralement des facteurs de sécurité intégrés, mais des marges additionnelles peuvent être appropriées pour certaines applications. En aucun cas le facteur de sécurité initial de l'équipement ne doit être réduit. Cela signifie que les modifications, les fixations ou les pratiques d'exploitation ne doivent pas compromettre les marges de sécurité conçues dans l'équipement.

Envisager de mettre en œuvre des limites de capacité opérationnelle inférieures à la capacité nominale maximale lorsque :

  • L'équipement est plus ancien ou montre des signes d'usure
  • Les opérateurs ont une expérience limitée
  • Les charges sont difficiles à sécuriser ou ont une répartition du poids incertaine
  • Les conditions de fonctionnement sont difficiles (espaces clos, mauvaise visibilité, etc.)
  • Les conséquences de l'échec seraient graves

Une pratique courante consiste à établir des limites de travail à 75-80 % de la capacité nominale, ce qui donne une marge de sécurité de 20 à 25 % au-delà du facteur de sécurité intégré du fabricant.

Étape 6 : Détermination de la capacité de documenter

Créer une documentation écrite sur les déterminations de la capacité pour tous les équipements et systèmes de stockage, notamment :

  • Identification et description de l'équipement
  • Spécifications et cotes du fabricant
  • Calculs des capacités ajustées dans les conditions réelles d'exploitation
  • Facteurs de sécurité appliqués et limites opérationnelles
  • Exigences relatives à l'affichage et à l'étiquetage
  • Calendriers d'inspection et d'entretien
  • Exigences de formation pour les opérateurs

Maintenir cette documentation dans des endroits accessibles et la mettre à jour chaque fois que l'équipement est modifié, que les conditions d'exploitation changent ou que de nouveaux renseignements sont disponibles.

Étape 7 : Mettre en oeuvre la capacité d'affichage et de communication

Pour les aires de stockage, les employeurs doivent afficher de façon visible les limites maximales de charge sécuritaire des planchers dans les bâtiments et les structures, en livres par pied carré, dans toutes les aires de stockage, au besoin. Pour les aires de stockage, les informations sur les aires de stockage, les données sur les aires de stockage ou les sections indiquant la charge maximale par niveau et par baie.

Veiller à ce que l'information sur les capacités soit :

  • Clairement visible à partir de postes de travail normaux
  • Légible et durable
  • Exprimés en unités, les travailleurs comprennent (livres, tonnes, etc.)
  • Spécifique à la configuration réelle de l'équipement
  • Mise à jour lorsque l'équipement ou les conditions changent

Le supplément contenait des renseignements sur la formation qui expliquent comment interpréter les cotes de capacité et les appliquer aux charges réelles. Les travailleurs doivent comprendre non seulement les chiffres, mais aussi les principes qui sous-tendent les limites de capacité et les conséquences de leur dépassement.

Considérations particulières pour différents types d'équipement

Grues et équipement de levage

Les grues et les appareils de levage ont des capacités complexes qui varient selon la longueur de la flèche, l'angle de la flèche, le rayon et d'autres facteurs. Les procédures applicables au fonctionnement de l'équipement, y compris les capacités nominales (cartes de charge), les vitesses de fonctionnement recommandées, les avertissements de danger spéciaux, les instructions et le manuel de l'exploitant, doivent être facilement disponibles dans la cabine en tout temps pour l'utilisation par l'exploitant.

Les cartes de charge fournissent des informations sur la capacité pour différentes configurations d'exploitation. Les opérateurs doivent déterminer la capacité applicable pour chaque ascenseur en fonction de la longueur, de l'angle et du rayon de boom spécifiques auxquels ils travailleront. La capacité peut varier considérablement dans toute la gamme d'exploitation, la capacité maximale étant habituellement disponible uniquement au rayon minimal et à l'angle de boom.

Une personne compétente supervise l'opération, détermine s'il est nécessaire de réduire la capacité nominale et détermine la position de charge, l'emplacement de la flèche, le soutien au sol, la route de déplacement, les obstacles aériens et la vitesse de déplacement nécessaires pour assurer la sécurité.

Dockboards et plaques de pont

Les panneaux d'amarrage et les plaques de pont servant au chargement et au déchargement doivent être notés pour l'équipement et les charges qui les traverseront. Les panneaux d'amarrage portatifs et motorisés doivent être suffisamment forts pour supporter la charge imposée sur eux.

Les opérateurs doivent connaître le poids de leur équipement et la charge maximale qu'ils transporteront et vérifier que la capacité du quai dépasse ce poids combiné avec une marge de sécurité adéquate.

Les cotes de capacité du quai doivent tenir compte du chargement d'impact de l'équipement traversant la plaque, ce qui peut créer des forces de 25 à 50 % plus élevées que le poids statique. Les plaques doivent également être correctement fixées pour éviter le déplacement ou le basculement pendant l'utilisation, car le mouvement peut entraîner la chute de l'équipement entre le quai et la remorque.

Opérations de levage multi-équipements

Lorsque plusieurs pièces d'équipement se combinent pour soulever une seule charge, des considérations de capacité spéciales s'appliquent. Si une charge est levée par deux ou plusieurs camions travaillant à l'unisson, la proportion de la charge totale transportée par un seul camion ne doit pas dépasser sa capacité, ce qui exige une planification minutieuse pour assurer la répartition de la charge et qu'aucune pièce d'équipement n'est surchargée.

Si des charges sont levées par deux ou plusieurs camions travaillant à l'unisson, le poids total de la charge ne doit pas dépasser la capacité de levage nominale combinée de tous les camions concernés. De plus, la charge de levage doit être coordonnée pour maintenir une charge équilibrée tout au long de l'opération, car une charge de levage inégale peut déplacer la répartition de la charge et surcharger les unités individuelles.

Les ascenseurs multi-équipements nécessitent une supervision par une personne qualifiée qui peut surveiller la distribution de charge, le positionnement de l'équipement et la coordination entre les opérateurs. Les plans de levage écrits devraient préciser les capacités de l'équipement, la masse de charge et le centre de gravité, la configuration du gréement et les procédures de communication.

Exigences de formation pour la conformité de la capacité de charge

Formation des opérateurs sur les limitations de capacité

Pour les camions industriels à moteur, l'OSHA exige une formation et une évaluation formelles avant que les exploitants ne soient autorisés à utiliser l'équipement de façon indépendante, notamment en ce qui concerne la capacité de charge, le centre de charge, les principes de stabilité et les effets des différentes conditions d'exploitation sur la capacité.

La formation devrait couvrir:

  • Comment lire et interpréter les plaques de capacité et les cartes de charge
  • Facteurs qui influent sur la capacité (centre de charge, hauteur de levage, fixations, etc.)
  • Méthodes d'estimation du poids de la charge et du centre de gravité
  • Calcul de la capacité ajustée pour les charges non standard
  • Reconnaître quand les charges dépassent la capacité de sécurité
  • Procédures d'obtention d'une assistance pour des charges inhabituelles
  • Conséquences de la surcharge d'équipement

Les exploitants devraient être en mesure de démontrer leur compréhension par des tests écrits et des évaluations pratiques. Une formation de recyclage devrait être offerte lorsque les exploitants sont observés en situation de fonctionnement dangereuse, lorsque l'équipement ou les conditions d'exploitation changent, ou au moins tous les trois ans, comme l'exigent les normes de l'OSHA.

Formation de superviseur et de gestion

Les superviseurs et les gestionnaires responsables des opérations de manutention du matériel ont besoin d'une formation qui va au-delà des exigences de base de l'exploitant, et ils doivent comprendre les principes techniques qui sous-tendent les cotes de capacité, la façon d'évaluer les situations de chargement complexes et le moment où consulter les ingénieurs ou les fabricants pour obtenir des conseils.

La formation en gestion devrait porter sur les aspects suivants :

  • Exigences réglementaires de l'OSHA pour différents types d'équipement
  • Normes et meilleures pratiques de l'industrie
  • Méthodes et calculs de détermination de la capacité
  • Exigences en matière de documentation et de tenue de registres
  • Programmes d'inspection et d'entretien
  • Enquêtes et mesures correctives
  • Application des limites de capacité et des procédures d'exploitation sûres

Les superviseurs devraient être habilités et tenus de cesser les opérations lorsqu'ils observent des violations de la capacité ou des pratiques de chargement dangereuses.

Programmes d'inspection et d'entretien

Inspections préalables à l'utilisation

Les véhicules industriels à moteur doivent être inspectés quotidiennement avant chaque utilisation afin de vérifier que les plaques de capacité sont lisibles, que les systèmes hydrauliques fonctionnent correctement, que les pneus sont gonflés correctement et qu'aucun dommage ou modification n'a eu lieu qui aurait une incidence sur la capacité.

Les listes de contrôle d'inspection préalables à l'utilisation devraient comprendre des éléments propres à la capacité et à la stabilité :

  • Plaque de capacité présente et lisible
  • Aucune modification ou pièce jointe non autorisée
  • Pneus correctement gonflés (touche la stabilité)
  • Système hydraulique fonctionnant correctement (affecte la capacité de levage)
  • Fourches et pièces jointes en bon état
  • Garde-tête et dossier de charge intacts
  • Pas de dommages structurels au cadre ou au mât

Pour les supports de stockage, des inspections régulières devraient vérifier les dommages aux montants, aux poutres et aux raccords qui pourraient réduire la capacité. Les composants en bent ou endommagés doivent être évalués par une personne qualifiée pour déterminer si le support demeure sécuritaire pour utilisation ou nécessite une réparation ou un remplacement.

Inspections périodiques et essais de charge

Outre les inspections quotidiennes préalables à l'utilisation, les équipements devraient faire l'objet d'inspections approfondies périodiques par du personnel qualifié. Une inspection périodique approfondie des élingues en acier allié utilisées doit être effectuée régulièrement, sur la base de l'expérience acquise en matière de durée de vie des élingues utilisées dans des circonstances similaires, et ces inspections ne doivent en aucun cas être effectuées à des intervalles supérieurs à une fois tous les 12 mois.

Les inspections périodiques devraient comprendre:

  • Examen détaillé des composants structurels
  • Mesure de l'usure des pièces critiques
  • Essais des systèmes et des contrôles de sécurité
  • Vérification de la précision de la plaque de capacité
  • Documentation de l'état de l'équipement
  • Recommandations pour la réparation ou le remplacement

Les essais de charge peuvent être appropriés pour l'équipement critique ou lorsque la capacité est incertaine. Les essais de charge doivent être effectués par du personnel qualifié utilisant des poids étalonnés et suivant des protocoles établis. Les charges d'essai varient généralement de 100 à 125 % de la capacité nominale, appliquée dans des conditions contrôlées pour vérifier que l'équipement peut manipuler en toute sécurité des charges nominales.

Considérations relatives à l'entretien et à la réparation

Les modifications ou ajouts qui affectent la capacité ou la sécurité de l'équipement ne doivent pas être apportés sans l'approbation écrite du fabricant et, si de telles modifications ou changements sont apportés, la capacité, l'exploitation et les plaques d'instruction, les étiquettes ou les autocollants doivent être modifiés en conséquence.

Les réparations aux composants structuraux, aux systèmes hydrauliques ou à d'autres systèmes critiques de capacité doivent être effectuées conformément aux spécifications du fabricant en utilisant des pièces et des méthodes approuvées.

Après les réparations ou les modifications majeures, l'équipement devrait être réévalué pour confirmer que les capacités demeurent valides. Dans certains cas, des essais de charge ou des analyses techniques peuvent être nécessaires pour vérifier que l'équipement réparé peut gérer en toute sécurité des charges nominales.

Erreurs courantes et comment les éviter

S'appuyant sur les poids de charge estimés

L'une des erreurs les plus courantes dans la gestion de la capacité de charge est de se fier à des poids estimés ou devinés plutôt qu'à des mesures réelles.

Mettre en place des systèmes pour déterminer les poids de charge réels:

  • Peser les charges sur les balances étalonnées avant la manipulation
  • Marquer les charges standard avec les poids réels
  • Tenir des registres de poids pour les matières et produits courants
  • Utiliser des cellules de charge ou des systèmes de pesage embarqués lorsque disponibles
  • Exiger une vérification du poids pour les charges inhabituelles ou inconnues

Lorsque les poids exacts ne sont pas disponibles, utilisez des estimations prudentes et appliquez des marges de sécurité supplémentaires. Il est préférable de gérer une charge comme si elle était plus lourde qu'elle ne l'est réellement que de risquer de surcharger en se fondant sur des hypothèses optimistes.

Ignorer le centre de charge et la distribution

De nombreux opérateurs se concentrent uniquement sur le poids total de la charge et ignorent la distance du centre de charge et la répartition du poids. Si la charge est surdimensionnée, irrégulièrement façonnée ou mal chargée, la distance du centre de charge réelle peut dépasser la distance du centre de charge indiquée, ce qui entraîne le dépassement de la capacité du camion.

Pour les charges symétriques, le centre de gravité est au centre géométrique. Pour les charges irrégulières, le centre de gravité peut être décalé vers l'extrémité plus lourde. Les opérateurs doivent positionner les charges pour minimiser la distance du centre de charge et assurer une manutention stable.

Lorsque vous manipulez de longues charges, placez-les sur les fourches plutôt que sur la longueur, lorsque possible pour minimiser la distance du centre de charge.

Non-rendre compte des pièces jointes

Les attaches de chariot élévateur réduisent la capacité, mais les opérateurs continuent parfois de faire référence à la capacité de base plutôt qu'à la capacité réduite avec l'attache installée. Cela peut entraîner une surcharge importante, en particulier avec les attaches lourdes ou celles qui allongent sensiblement la distance du centre de charge.

Assurez-vous que les plaques de capacité sont mises à jour chaque fois que les pièces sont installées ou modifiées. Les opérateurs doivent être formés pour référencer la capacité de la configuration actuelle de l'équipement.

Négliger les conditions environnementales et opérationnelles

Les conditions défavorables peuvent nécessiter des réductions de capacité, même lorsque l'équipement est dans les limites nominales. Les surfaces inclinées, le sol mou, les vents violents, la mauvaise visibilité et d'autres conditions difficiles augmentent le risque de basculement ou de perte de contrôle.

Établir des procédures pour évaluer les conditions d'exploitation et réduire la capacité ou limiter les opérations lorsque les conditions sont défavorables.

Élaboration d'un programme de gestion globale de la capacité de charge

Politiques et procédures écrites

Élaborer des politiques et des procédures écrites qui établissent les exigences en matière de détermination de la capacité de charge et de conformité.

  • Responsabilités en matière de détermination et de vérification des capacités
  • Méthodes de détermination des poids de charge et des centres de gravité
  • Procédures de calcul des capacités ajustées
  • Exigences relatives à l'affichage et à l'étiquetage des capacités
  • Exigences de formation pour les différentes classifications d'emplois
  • Calendriers d'inspection et d'entretien
  • Procédures de manutention de charges inhabituelles ou surdimensionnées
  • Exigences en matière de déclaration des incidents et d'enquête
  • Procédures d'application et de discipline

Les politiques devraient être suffisamment précises pour fournir des directives claires mais suffisamment souples pour tenir compte des différents types d'équipement et des conditions d'exploitation.

Systèmes de vérification de la capacité

Mettre en place des systèmes pour vérifier que les charges sont dans les limites de capacité avant la manutention, notamment :

  • Stations de pesage où les charges sont pesées avant la manutention
  • Charger les documents de poids qui voyagent avec des matériaux
  • Systèmes de pesage embarqués qui avertissent les opérateurs de surcharges
  • Exigences d'approbation du superviseur pour les charges approchant les limites de capacité
  • Examen technique pour les opérations de levage inhabituelles ou complexes

Les systèmes de vérification devraient être proportionnels au risque. Les équipements de haute capacité qui manipulent des charges lourdes à proximité des limites nominales nécessitent une vérification plus rigoureuse que les équipements légers qui manipulent des charges bien caractérisées bien en dessous de la capacité.

Amélioration et vérification continues

Établir des processus pour améliorer continuellement la gestion de la capacité de charge.

  • Respect des limites de capacité et des procédures
  • Précision et exhaustivité de la documentation sur les capacités
  • Efficacité des programmes de formation
  • État des plaques de capacité et des informations affichées
  • Pertinence des programmes d'inspection et d'entretien
  • Enquêtes sur des quasi-incidents

Utiliser les constatations de la vérification pour déterminer les possibilités d'amélioration et mettre en oeuvre des mesures correctives. Suivre les mesures comme les violations de la capacité, les dommages causés à l'équipement, les incidents quasi-incidents et les taux d'achèvement de la formation pour surveiller l'efficacité du programme.

Encourager la participation des travailleurs à la détermination des risques liés à la capacité et à l'élaboration de solutions.

Ressources et renseignements supplémentaires

De nombreuses ressources sont disponibles pour faciliter la détermination de la capacité de charge et la conformité à l'OSHA. Le site Web OSHA[ offre un accès aux règlements, aux documents d'assistance en matière de conformité et aux documents d'orientation technique.

Les associations industrielles comme l'Industrial Truck Association (ITA) et l'industrie de la manutention des matériaux (MHI) fournissent des normes, du matériel de formation et des ressources techniques. L'American National Standards Institute (ANSI) publie des normes consensuelles pour divers types d'équipement de manutention des matériaux qui fournissent des exigences techniques détaillées.

La plupart des fabricants fournissent des manuels d'opérateurs, des diagrammes de pièces et un soutien technique pour aider les clients à exploiter et à entretenir en toute sécurité l'équipement.

Les ingénieurs spécialisés dans la manutention des matériaux peuvent fournir des évaluations de capacité, des essais de charge et des analyses techniques pour des situations complexes. Cette expertise est particulièrement précieuse pour traiter des équipements modifiés, des charges inhabituelles ou des situations où les informations du fabricant sont indisponibles.

La American Society of Mechanical Engineers (ASME) publie des normes pour les grues, les palans et les gréements qui fournissent des exigences techniques détaillées pour la qualification de la capacité et la sécurité de fonctionnement.

Conclusion

Pour déterminer les capacités de charge maximales en vertu des règlements de l'OSHA, il faut adopter une approche systématique qui combine les connaissances réglementaires, les principes d'ingénierie, les spécifications du fabricant et l'expérience pratique de fonctionnement.

La conformité aux exigences de l'OSHA et aux pratiques exemplaires de l'industrie protège les travailleurs, réduit la responsabilité et favorise l'efficacité des opérations. En mettant en oeuvre les principes et les procédures décrits dans le présent guide, les organisations peuvent établir des programmes solides de gestion de la capacité de charge qui assurent la sécurité et la conformité réglementaire.

Le succès exige l'engagement de tous les niveaux de l'organisation, de la haute direction qui établit des politiques et fournit des ressources, aux superviseurs qui appliquent les exigences et soutiennent les travailleurs, aux exploitants qui prennent des décisions judicieuses au sujet de la manutention des charges.

En traitant la gestion de la capacité de charge comme un processus continu plutôt qu'un exercice de conformité ponctuel, les organisations peuvent continuellement améliorer leur rendement en matière de sécurité et protéger leur atout le plus précieux, soit leurs travailleurs.