La réalisation d'une étude de temps pour les cycles de production pilotes est une activité fondamentale dans le domaine de l'ingénierie de fabrication et de l'excellence opérationnelle. Elle fournit les bases quantitatives pour comprendre comment le travail est effectué, où les inefficacités se cachent, et comment les processus peuvent être affinés avant le début de la production à grande échelle.

Les études de temps font partie de la trousse plus vaste de techniques de mesure du travail, ainsi que des systèmes de temps de mouvement prédéterminés (STM) comme la méthode de mesure du temps (MTM) et les données standard. Dans un contexte de production pilote, l'observation directe avec des dispositifs de chronométrage demeure l'une des méthodes les plus flexibles et les plus précises, surtout lorsque le processus est nouveau ou modifié de façon substantielle.

Préparation de l'étude du temps

La préparation approfondie détermine la validité de l'étude. La collecte rapide de données sans plan clair donne des résultats peu fiables et des efforts gaspillés. La phase de préparation couvre la mise en place objective, le conditionnement environnemental, la sélection des outils et les facteurs humains.

Définir des objectifs clairs et une portée claire

Les objectifs communs comprennent l'établissement d'un cycle de référence, l'identification des goulets d'étranglement, la fixation de normes de travail, la validation de la conception du processus ou la comparaison de méthodes alternatives. La portée doit préciser quelles tâches, opérateurs, équipes et variantes de produits sont incluses. Pour les essais pilotes, la portée ne couvre souvent que les étapes de fabrication de base, à l'exclusion de la maintenance et du changement, à moins que ceux-ci ne fassent partie de l'étude.

Sélectionnez les opérateurs de droite

Choisissez des opérateurs qui sont pleinement formés au processus pilote et qui ont atteint un niveau de performance constant. Évitez de choisir le travailleur le plus rapide ou le plus lent, à moins que vous n'étudiiez des extrêmes. Idéalement, inclure les opérateurs de compétences moyennes représentant la main-d'oeuvre typique qui gérera la production. Si le pilote fonctionne avec des travailleurs temporaires ou des ingénieurs, notez que leur performance peut différer de celle du personnel de production futur.

Préparer l'environnement et l'équipement

Pour le moment, le chronomètre classique reste efficace pour les courts cycles (moins de 5 minutes), mais pour les processus plus longs ou ceux avec plusieurs opérateurs, envisager d'utiliser des minuteurs numériques, des enregistrements vidéo ou des outils logiciels comme Simpler ou Proplanner. L'enregistrement vidéo permet l'analyse post-hoc et réduit les interférences entre observateurs. Les feuilles de collecte de données devraient avoir des champs clairs : description de l'opération, nom de l'élément, heure de lecture, nom de l'opérateur, date et notes sur les anomalies.

Découper le processus en éléments de travail

Avant tout moment, décomposez le processus en éléments de travail discrets et mesurables. Un élément est une sous-tâche logique avec un point de départ et de fin défini. Les éléments typiques peuvent être -pick up partie from bin,------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

  • Frontes claires: Les points de départ et d'arrêt doivent être facilement identifiables, comme une main atteignant un outil ou un clic sonore d'un montage.
  • Exclusivité mutuelle: Les éléments ne doivent pas se chevaucher.
  • Collectivement exhaustive:[ La somme de tous les éléments correspond au temps total du cycle.
  • Séquence cohérente:[ Suivez le même ordre chaque cycle.
  • Séparer les éléments manuels et machine:[ Temps de fonctionnement distinct des cycles automatiques de la machine.

Pour les essais pilotes, la création d'une liste initiale d'éléments basée sur la documentation et l'observation du processus permet d'assurer l'exhaustivité.

Déterminer la taille de l'échantillon

La validité statistique exige suffisamment d'observations pour atteindre un niveau de confiance et une précision souhaités. Le nombre minimum de cycles à observer peut être estimé à l'aide de la formule suivante :

n = (z × s / e)[2

Lorsque z est la valeur z pour la confiance souhaitée (généralement 1,96 pour la confiance à 95 %), s est l'écart type des temps d'échantillonnage préliminaires, et e est l'erreur acceptable (souvent 5% ou 10% de la moyenne). Pour un essai pilote à cycles limités, prendre au moins 10 lectures préliminaires, calculer l'écart moyen et l'écart type, puis calculer l'échantillon requis. Si le n recommandé dépasse les cycles de production disponibles dans le pilote, envisager d'augmenter la durée du pilote ou accepter des intervalles de confiance plus larges.

Étapes à suivre pour réaliser l'étude du temps

Une fois la préparation terminée, le processus de chronométrage réel peut commencer. Suivez une approche disciplinée et systématique pour saisir les données à haute intégrité.

Observez sans interférence

Positionnez-vous où vous pouvez voir clairement toutes les opérations sans gêner l'opérateur. Ne pas engager de conversation pendant le cycle. Expliquez que vous étudiez le processus, pas la personne. Utilisez un presse-papiers ou une tablette pour que votre enregistrement ne distrait pas. Si possible, utilisez un chronomètre ou une vidéo à distance pour réduire l'effet observateur.

Temps record pour chaque élément

La méthode de chronométrage continu (stopwatch s'exécute en continu et le temps cumulatif est noté à chaque point final d'élément) est privilégiée pour les études pilotes car elle fournit un enregistrement complet et évite les erreurs de réinitialisation. Alternativement, le chronométrage de snapback (restauration de la veille après chaque élément) peut être utilisé pour des cycles très courts, mais risque de perdre du temps entre les éléments.

Appliquer la cote de rendement

Pour convertir le temps observé en temps normal, un facteur de notation de performance est appliqué. La cote tient compte du rythme de l'opérateur par rapport à la norme prévue. Une cote de 100% indique le rythme normal dans des conditions normales. Les systèmes de notation communs comprennent Westinghouse (compétence, effort, conditions, cohérence) ou la cote objective (pacte et difficulté). Dans les parcours pilotes, les opérateurs peuvent travailler plus lentement en raison de l'apprentissage ou plus rapidement en raison de la motivation. L'analyste doit attribuer une cote pour chaque élément. Par exemple, si une étape a pris 0,50 minutes mais que l'opérateur travaillait à un rythme 10 % plus rapide que la normale, le temps normal serait 0,50 × 1,10 = 0,55 minutes.

Inclure les indemnités

Les indemnités typiques varient de 10 à 20 % du temps normal, selon les exigences du poste et les exigences réglementaires. Pour les essais pilotes, vous pouvez utiliser des indemnités ou des estimations standard de la compagnie fondées sur des lignes directrices de génie industriel provenant de sources comme Organisation internationale du Travail[ ou ASQ[.Inscrivez le pourcentage d'indemnité utilisé et la justification.

Tout documenter

Une bonne documentation rend l'étude reproductible et défendable.

  • Nom de l'opérateur et niveau d'expérience
  • Date, heure, quart
  • Variante du produit ou numéro de pièce
  • Réglages de machine, outillage, lot de matériel
  • Conditions environnementales (température, bruit, éclairage)
  • Toute dérogation à la procédure standard
  • Évaluation des performances pour chaque élément
  • Indemnités utilisées

Analyse des données

L'analyse des données transforme les lectures de temps brut en des données concrètes. L'objectif est de déterminer des temps normaux fiables, des temps standard et d'identifier des modèles de variation.

Calculer la déviation moyenne et la déviation standard

Pour chaque élément, calculer la moyenne arithmétique des temps observés (à l'exclusion des cycles anormaux). Calculer également l'écart type pour comprendre la variabilité. La variabilité élevée peut indiquer un processus qui n'est pas bien normalisé ou que les opérateurs utilisent différentes méthodes. Examiner toute lecture aberrante; si elles sont dues à des événements ponctuels (p. ex., partie abandonnée, changement d'outil), les exclure de la moyenne, mais noter leur occurrence.

Déterminer l'heure normale et l'heure normale

Temps normal (NT) pour chaque élément = (temps moyen observé) × (facteur de cotation du rendement). Par exemple, si le temps moyen observé est de 0,45 minutes et le facteur de cotation est de 1,05 (5 % plus rapide que la normale), NT = 0,4725 minutes.

Temps standard (TS) pour chaque élément = NT × (1 + Indemnité %) Si l'indemnité est de 15 %, ST = 0,4725 × 1.15 = 0,5434 minutes.

Créer des feuilles standard d'opération

Documenter les heures standard de chaque élément dans un format qui peut être utilisé pour l'équilibrage des lignes, l'établissement des coûts et l'établissement du calendrier. Inclure la description de l'élément, le temps normal, le temps standard et une note sur la base de la cote.

Analyser le débit du processus et les goulets d'étranglement

Dans les essais pilotes, le déséquilibre entre les stations indique où concentrer l'amélioration : réaffecter les tâches, ajouter des stations parallèles ou remanier le processus. Utilisez le temps du cycle pour calculer le temps de takt (temps de production disponible divisé par la demande du client). Si le temps de takt est inférieur au temps du cycle de la goulot d'étranglement, le processus ne peut pas répondre à la demande; si le processus est beaucoup plus important, il peut être sureffectif ou avoir une capacité excédentaire.

Identifier les modèles de variation

Utilisez des cartes de contrôle simples (p. ex., diagramme à barres X et R) pour détecter les variations de cause spéciale.Les causes spéciales comprennent la fatigue de l'opérateur, les incohérences matérielles, l'usure des outils ou les changements environnementaux.La variation de cause commune (fluctuation naturelle) est attendue; elle améliore la prévisibilité.

Améliorations à apporter

L'objectif ultime d'une étude temporelle est de conduire à l'action. Une fois les données analysées, prioriser les améliorations en fonction de l'impact et de la faisabilité.

Cibler le goulot d'étranglement

Se concentrer d'abord sur le poste de travail avec le temps standard le plus élevé. Appliquer des techniques maigres telles que:

  • Méthods amélioration:[ Éliminer les mouvements inutiles, combiner les étapes ou modifier la séquence.
  • Organisation du lieu de travail (5S):[ Réduire le temps de recherche et le mouvement.
  • Ergonomie:[ Reconception des postes de travail pour réduire la fatigue et améliorer la vitesse.
  • Automation ou outillage:[ Introduire des outils de réglage ou de puissance simples pour réduire le temps manuel.

Établir des travaux normalisés

La formation de tous les opérateurs à la norme assure la cohérence et établit une base de référence pour l'amélioration. La feuille de travail standard devrait comprendre les limites du temps de cycle, de la séquence de travail et du stock en cours de fabrication (WIP).

Effectuer une étude de suivi

Après avoir mis en oeuvre des changements, effectuer une deuxième étude pour vérifier les améliorations. Utiliser la même méthodologie et comparer avant et après les heures normales. Calculer le pourcentage de réduction du temps de cycle et de tout changement dans les variations. Si l'amélioration atteint ou dépasse les objectifs, documenter la nouvelle norme. Sinon, répéter le cycle d'analyse.

Intégrer avec la production Ramp-Up

La course pilote est une répétition vestimentaire pour la production complète. Utilisez les résultats de l'étude du temps pour fixer des taux de production réalistes, déterminer les besoins en main-d'oeuvre et planifier les horaires de travail. Partagez les temps standard avec la chaîne d'approvisionnement et les équipes de planification pour aligner le flux et la capacité des matériaux.

Conclusion

La réalisation d'une étude de temps pour les essais pilotes est plus qu'un exercice de collecte de données; c'est une pratique disciplinée qui constitue le fondement analytique de l'excellence opérationnelle. En préparant méticuleusement, en appliquant l'observation systématique, en appliquant la cote de rendement et les quotas, et en analysant les résultats avec des outils statistiques, vous obtenez une compréhension approfondie de la façon dont votre processus fonctionne vraiment.

Les études de temps réalisées durant cette phase produisent un effet de levier élevé, car les changements sont plus faciles et moins coûteux à mettre en oeuvre. La discipline de l'étude du temps favorise également une culture d'amélioration continue, donnant aux équipes les moyens de contester les hypothèses et de conduire la réduction des déchets.Pour plus de détails, explorer les ressources du Lean Enterprise Institute[ sur le travail standard et l'élimination des déchets, ou consulter le Instituation of Mechanical Engineers=" Guide to work measurement.