L'optimisation des procédés est essentielle pour améliorer la qualité des produits et réduire les déchets.Cette étude de cas explore comment une fonderie a réussi à réduire les défauts de coulée en perfectionnant ses procédures et en mettant en œuvre des améliorations ciblées.

Contexte de la fonderie

La fonderie spécialisée dans la fonte des métaux pour les composants automobiles. Malgré des volumes de production élevés, elle a dû faire face à des problèmes de taux de défauts qui ont eu des répercussions sur les calendriers de livraison et des coûts accrus.

Analyse des processus et détermination des enjeux

L'équipe a procédé à une analyse approfondie du processus de coulée, y compris la manutention, la fusion, le déversement et les étapes de refroidissement, et a déterminé les principaux facteurs qui contribuent à des défauts, comme le contrôle de température incohérent, la préparation inadéquate des moules et les procédures de nettoyage inadéquates.

Améliorations mises en œuvre

  • Réglages normalisés de température dans tous les fours de fusion.
  • Amélioration des protocoles de nettoyage et de préparation des moules.
  • Mise en place de systèmes de surveillance en temps réel pour les paramètres critiques.
  • Formation du personnel sur les meilleures pratiques et les normes de qualité.

Résultats

Après les améliorations apportées au procédé, la fonderie a observé une réduction significative des défauts de coulée, qui sont passés de 15 % à moins de 5 %.