סיכום Executive

מערכות ניהול נתונים של מוצרים (PDM) הפכו לאבן הפינה של ייצור הרכב המודרני, המאפשר לארגונים לרכז מידע מוצר, זרימת עבודה של הנדסה הזרימה, להאיץ את זמן לשוק.במקרה זה מחקר בוחן יצרן רכב מוביל אשר ייושם בהצלחה פתרון PDM כדי להתגבר על פיצול נתונים כרוני, בקרת גרסאות, והתמוטטות תקשורת חוצה תפקוד.

רקע החברה

הנושא של מקרה זה מחקר הוא יצרנית רכב מוכרת בעולם בגרמניה, עם מתקני ייצור בשלוש יבשות ופורטפוליק הכולל סנדנים בעלי ביצועים גבוהים, SUVs חשמליים, וחילורי חשמל היברידיים.החברה מעסיקה יותר מ 40,000 אנשים על פני הנדסה, ייצור, לוגיסטיקה ואבטחת איכות.לפני PDMito הנדסה, החברה התבססה על רצף של מערכות: תערובת של גליונות, משמעת על מאות שנים, שרתי חשמל, לא זמין, ו-ידי צוות, לא היה אחראי, 000 יחידות, 000 יחידות, 000 יחידות, 000, 000 יחידות, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000 מחסנים של ציוד תחזוקה, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000, 000,

החברה החלה לאחרונה על אסטרטגיית טרנספורמציה דיגיטלית שמטרתה ל- Industry 4.0.מנהיגות זיהתה כי ללא קרן PDM מאוחדת, יוזמות כמו תאומים דיגיטליים, פיתוח מונע סימולציה, וחשיפה שרשרת האספקה בזמן אמת תישאר מחוץ להישג ידם.הדירקטוריון אישר תקציב ייעודי עבור מערכת הדור הבא של PDM, עם המנדט לבחור פתרון שיכול להשתלב עם רכיבי ERP קיימים (APS) ו- MES, תמיכה רבתנית, שיתוף פעולה עצמאי, לספק תפקיד חיצוני כמו ip.

אתגרים עומדים

ניהול נתונים מופרז במחלקות

צוותי הנדסה מאוחסנים בקבצי CAD, מפרטים ותוצאות הבדיקה במניות רשת המחלקה.צוות הגוף השתמש בשרת קבצים מקומי בשטוטגרט, מהנדסי כוח הסתמך על SharePoint, וקבוצת אימות סימולציות מאוחסנים בכונן ענן ללא גירסה. פיצול זה הפך את זה כמעט בלתי אפשרי כדי לאחזר מקור יחיד של אמת עבור כל סקרי עיצוב נתון.

בעיות בקרת גרסאות

ללא ניהול גרסאות אוטומטי, מהנדסים חיפשו מוסכמות שמות ידניות כגון "brake caliper v3 end Rep2 sldprt" כאשר מעצבים מרובים עבדו בו זמנית באותה תת-התמדה, תיקונים סותרים בעיצוב יתר על פני שבוע, והדרך היחידה להשתקם עבודה אבודה הייתה לשחזר מגיבויים מקומיים.

Extended Time-to-market for New Models

מחזור הפיתוח הממוצע מהרעיון הראשוני להתחיל בייצור (SOP) נמשך עד 48 חודשים, הרבה מעל הסטנדרט של התעשייה של 36 חודשים עבור מגזרי רכב דומים. עיכובים נגרמו על ידי עקיפי נתונים ידניים אינפורמטיביים בין עיצוב, סימולציה, והנדסת ייצור.ללא חוט דיגיטלי משותף, כל מחלקה הייתה צריכה להזין מחדש או לחדש נתונים, הצגת שגיאות תלותיות ו caencies כיסד בסוף התוכנית.

תקשורת בלתי עקבית בין קבוצות

מהנדסים במקומות שונים השתמשו במינוי שונה עבור אותם רכיבים, ולא היה תהליך מובנה לשינוי הודעות.כאשר ממד קריטי השתנה על הליהוק, הודעת השחרור עשויה להיות נשלחת בדואר אלקטרוני לרשימת הפצה שלא כללה את צוות ההנדסה של הייצור במפעל הייצור מרחוק. וכתוצאה מכך, תיקונים בייצור נבנו עבור הגיאומטריה הלא נכונה, מה שגורם עצירות קו והוראות חירום.

תהליך בחירת PDM

דרישות

כדי למנוע גישה טכנולוגית-ראשון, החברה עוסקת בעלי עניין מהנדסה, IT, ייצור ושרשרת האספקה כדי להגדיר קבוצה מקיפה של דרישות פונקציונליות.

  • Multi-site CAD נתונים מרמרנים עם סינכרוניזציה בזמן אמת
  • תמיכה בתבניות קובץ מקוריות מ- CATIA, NX ו- SolidWorks
  • הדור השני של BOM ושיקום ניהול מחזור החיים
  • שילוב עם SAP עבור נתונים חלקיים ועלויות
  • בקרת גישה מבוססת תפקידים ופורטלים חיצוניים
  • מסלולי ביקורת ודיווחי תאימות ל- ISO 26262 ו- IATF 16949

הערכה וטייס

החברה העריכה ארבעה ספקים עיקריים של PDM: סימנס Teamcenter, PTC Windchill, Dassault ENOVIA, ופלטפורמת ענן חדשה יותר שנבנתה על אדריכלות ללא ראש.כל ספק השלים הוכחה מובנת של מושג באמצעות תת-התייחסות מכונן חשמלי של החברה.הקריטריונים של הערכה כללו פריסה, מאמץ, ניסיון של משתמשים, ועלויות הכוללות של בעלות על פני חמש שנים, שנמשכו בין שלושה מהנדסים שונים.

בעוד שספקי ה-PLM המורשת מציעים יכולות ארוכות טווח מקצה לקצה, החברה נמשכת לגישה מודולרית יותר, API-First שניתן להתאים באופן מצטבר לפלטפורמת ה- ERP שנבחרה – ההרחבה:0DirectusFLT:1, פלטפורמת נתונים פתוחה ללא קוד פתוח, אשר אפשרה לצוות הפנימי לעצב במהירות את תוכניות הנתונים הספציפיות של החברה ללא תהליכים נוקשים, כלומר, גישה פתוחה ל-DS ללא גישה אישית של נתונים מחוברים בהדרגה, כמו גם באמצעות לוגיקה של Microsoft של חברת פיתוח נתונים של לוגיקה של לוגיקה של לוגיקה של מערכת נתונים ®S, אשר יכולה להיות מחוברת באופן קבוע, אשר יכולה להיות מחוברת באופן קבוע, אשר יכולה להיות מ-SQL, כדי להתאים את ה-S, כמו גם באמצעות לוגיקה של מערכת נתונים סטנדרטיתאמת אישית, כדי להתאים את ה-S עם לוגיקה של מערכת נתונים של מערכת נתונים סטנדרטיתאמת אישית, עם לוגיקה של מערכת נתונים של מערכת נתונים של מערכת נתונים סטנדרטית של מערכת נתונים של מערכת נתונים לוגיקה של PLM, אשר יכולה להיות מחוברת באופן קבוע, אשר יכולה להיות מחוברת באופן קבוע, כדי להתאים את ה-ידי מערכת נתונים של מערכת נתונים של מערכת נתונים של מערכת נתונים של מערכת נתונים של מערכת נתונים של מערכת נתונים של מערכת נתונים של מערכת נתונים לוגיקה של מערכת נתונים לוגיקה

מפת דרכים יישום

שלב 1: גילוי וזרימת עבודה (Months 1-2)

השלב הראשון היה ניתוח מעמיק של זרימת עבודה קיימת, מודלים נתונים, נקודות כאב.כוח משימה חוצה תפקודית תיעד 47 תהליכים עסקיים נפרדים הקשורים ליצירת נתונים של מוצרים, אישור, שחרור, שינוי ניהול.הקבוצה זיהתה גם 23 מסדי נתונים מורשת וחנויות קבצים כי יהיה צורך למפות את PDM החדש.

שלב 2: התאמה ואינטגרציה (Months 3–5)

באמצעות לוח הניהול Directus, צוות הפיתוח הפנימי הגדיר אוספים מותאמים אישית עבור חלקים, אסיפות, מסמכים, בקשות שינוי והודעות הנדסה. הרשאות מבוססות רול הוגדרו עבור צופים, תורמים, סוקרים, ושחרר מנהלים.קשרי אינטגרציה נבנו כדי לסנכרן נתונים חלקי עם SAP כל 15 דקות וכדי למשוך את מעמד הייצור של MES. a Customhook נוצר גם כדי להודיע באופן אוטומטי על ידי חברי צוות לשנות באופן אוטומטי בכל פעם שינתה.

שלב 3: הגירה לנתונים ואימות (Months 5-7)

הגירה של נתונים בוצעה בשלושה גלים: ראשית, נתוני ההתייחסות (חומרים, תקנים ותבניות); שנית, פרויקטים פעילים (בחלקים של פיתוח ו- BOMs); ושלישית, נתונים מארכיון אשר נקראו רק במשך יותר מחמש שנים.הצוות השתמש בשילוב של תסריטים ETL מותאמים אישית ומודול היבוא של Directus, כל פריט נודד, אושרו נגד בדיקות ידניות וכללים אוטומטיים של נתונים, אשר נמצאו כ-12%, לפני שנעלמומים, או שנעלמו, או שנעלמו, לפני שנעלמו, נמצאו, או שנעלמו, או שנעלמו, היו חסרים, או שנעלמו, לפני שנעלמו, היו נתונים חדשים, היו רשומים, או שנעלמו על ידי שימוש במסמכים חדשים.

שלב 4: אימון וטייס רולט (Months 7-8)

במקום לחיות במפץ גדול, החברה אימצה את רולט בשלב.משרד ההנדסה של כוח המשימה נבחר כקבוצה של הטייס בגלל נפח הנתונים הגבוה שלה וחומרת בעיות השליטה של הגרסה ההיסטורית שלה.במשך ארבעה שבועות, 80 מהנדסים קיבלו הדרכה על ידי אימון על ממשק החדש, שיטות הטובות ביותר עבור בדיקות-in/check-out, והשימוש של מודול ניהול שינוי.

שלב 5: פיזור מלא ושיפור מתמשך (מונטה 9-1212)

לאחר שהטייס הראה ירידה של 40% בזמני השיקום של הנתונים ואפס מקרי אובדן נתונים, המערכת התגלגלה למחלקות ההנדסה שנותרו - גוף, חשמל ואימות - כמו גם לצוות ההנדסה הייצור במפעל הסיני.הגלגל הושלם ב-13 שבועות. Post-implementation, לוח שיפור מתמשך הוקם כדי לעמוד בתכונות דו-שבועיות ועדיפות מראש של מעקב אחר לקוחות ללא מעקב אחר יישומים ניידים.

תוצאות והטבות

יעילות נתונים מוגברת וגישה

שישה חודשים לאחר הפריסה מלאה, מדד המקור-אמת הבודד הגיע ל-99.3%, שנמדד על ידי אחוז ביקורות העיצוב שבו ניתן לשחזר את התיקון האחרון בתוך 30 שניות.מספר פערים של חלקים שנמחקו על ידי 55%, והצוות ההנדסי ביטל את הנוהג של שליחת גליונות מבוזרים עם BOM שינויים באמצעות דואר אלקטרוני.

עיצוב מהיר יותר התחדשות ואישור

זמן המחזור הממוצע לבקשה לשינוי - החל מההגשה ליישום - החל מ-18 ימים עד 6 ימים. הודעה אוטומטית וזרימות עבודה אישור מבטיח כי לא נותרת אדישה במשך יותר מ -24 שעות.מערכת ניהול השינוי גם לעקוב אחר ניתוח ההשפעה, כך מהנדסים יכלו לראות אילו מבנים של BOM, סטיות הזרם למטה, ומרכזי העלות יושפעו לפני אישור תיקון.

צמצום זמן ל- Market ב-20%

לוח הזמנים הכולל של פיתוח הרכב, שנמדד מהרעיון הקפאה ל-SOP, ירד מ-48 חודשים ל- 38.4 חודשים - שיפור של 20%.זה הושג על ידי דחיסת ההקצבות של עיצוב בשלבים מאוחרים: עם BOMs מדויקים זמינים בזמן אמת, ניתן להציב הזמנות, והנדסה בייצור יכולה להתחיל לתקן שבועות עיצוב לפני העיצוב הסופי.

שיתוף פעולה משופר בין קבוצות

מדדי שיתוף פעולה תפקודיים השתפרו במידה ניכרת.אחוז בקשות השינוי שנדרשו להסלמה בניהול בכיר ירד מ-30% ל-8%, משום שנושאים נפתרו מוקדם יותר בזרימת העבודה של הקבוצות שבבעלותן צוותים של הנדסה וייצור החלו לקיים פגישות שבועיות "משכיות דיגיטלית" שבהן הם בחנו את שני המ"מ האחרונים ונושאים פוטנציאליים מרופדים קיבלו גישה מוגבלת לשותף, המאפשרים להם להוריד את הקבצים הרגילים של ניתוחי הקשר ללא מרשם ל- 2 שעות בדיקה.

שיעורים למדו

השקעה בניהול שינוי היא לא ניתן להשגה

החברה גילתה כי המחסום הגדול ביותר לאימוץ לא היה טכנולוגיה אלא תרבות.אפילו עם טייס בעל כוונות טובות, כמה מהנדסים התנגדו לתהליך הסימון המובנה / בדיקה-out משום שהוא הכריח אותם לתעד את עבודתם בכל שלב.מנהיגות התייחסה לכך על ידי צמיגים עמידה בקריטריונים לסקירות ביצועים רבעוניות ועל ידי מינוי "מורדים" בכל צוות שיכול לתמוך בתהליך החדש ולספק תמיכה עמיתים.

המונחים: rollout minimize Risk

ההחלטה להתחיל עם מחלקה טייס יחיד הוכיחה קריטית.כאשר התצורה הראשונית גרמה לבעיות ביצועים במהלך שימוש חוזר כבד (יותר מ -30 משתמשים בו זמנית בודקים את הסימון בקבצי CAD גדולים), הצוות זיהה ופתן את צוואר הבקבוק - איסוף נתונים לפני שהמערכת הייתה פרוסה לבסיס המשתמש הרחב יותר. A-Bangrollout גדול היה גורם לתסכול נרחב וייתכן שחוספסד את האמון בפתרון.

התאמה אישית צריכה להיות מאוזנת עם Standardization

בעוד הפלטפורמה של Directus אפשרה התאמה עמוקה, הצוות למד להימנע מעומס יתר בשבועות הראשונים, הם יצרו אוספים נפרדים עבור כל תוכנית רכב, אשר הפכה במהירות ללא ליווי. הם מספקים אוסף יחיד "חלק" עם תכונה תוכנית, פשט תחזוקה וריצה בין-מחדש.השיעור: מודלים עיצוב נתונים גמישים אך לא מפוצלים.

תחזית עתיד

עם הקרן PDM במקום, החברה מרחיבה כעת את המערכת לתמיכה בסימולציה תאומה דיגיטלית. על ידי חיבור נתוני חיישן PDM ל-Time-Time בזמן אמת ממכוניות בדיקה, מהנדסים יכולים לאמת כי התצורה המובנה תואם את התצורה של התצורה המוגדרת כמפורטת, החברה מתכננת גם לשלב את יכולות Directus עם פלטפורמת הנדסה שיתופית להובלת מכשירים המבוססים על מגמות הפיתוח העדכניות ביותר עם דוח זה:2FIRD2K2:

יישום מוצלח של היצרן מדגיש נקודה קריטית: PDM אינו רק התקנת תוכנה אלא עמוד יסוד של מצוינות מבצעית חברות אשר ניגשות אליה עם דרישות ברורות, ניהול שינוי חזק, ופלטפורמה שמתאימה לתהליכים שלהם - במקום לכפות אותם לתוך תבנית מוגדרת מראש - הם אלה שיובילו את תעשיית הרכב בעשור הבא של סלקציה וייצור חכם.

(ב) [ה]הסבר נוסף על שיטות העבודה הטובות ביותר ב-PDM, ראה את מדריך שוק ה-FLT:1Gartner עבור ניהול נתונים של ניהול נתונים של מוצרים:2 ו-FLT 3Auto News Analysis of Data-oriented DevelopmentFLT:4igtureFLT:5]