שימוש ב-5 הסיבות ל-Lifespan לשיפור איכות החיים בהנדסת הנדסה

• מרווחי סיכה או סוג לא נכון lubricant
• שיטות הפעלה סטנדרטיות חסרות או מיושנות
• אימון מפעיל Insufficient על רצף ההפעלה המתאים
• בעיות של היערכות או היערכות לא זוהה במהלך ראש הממשלה שגרתי
• פגמים בעיצוב שמציבים לחץ על רכיבים מעבר לגבולות הדירוג שלהם

שלב 5: לבדוק את שורש

לפני יישום פתרון, הצוות חייב לאשר כי שורש מזוהה למעשה מסביר את כל ההיבטים של הכישלון.אם אחד של & #8220; למה? & #8221; תשובות לא תואמות ראיות פיזיות, הצוות צריך לבחון מחדש תשובות קודמות. . Verification יכול לכלול סקירה של רשומות תחזוקה, יומני התראה חוזרים, או ביצוע בדיקה פשוטה על הציוד.

שלב 6: פיתוח ומימוש פעולות תקנת

פעולה נכונה חייבת לטפל ישירות בשורש הסיבה.אם שורש הוא חוסר הכשרה, הפעולה היא תוכנית אימונים עם אימות.אם שורש גורם הוא צעד חסר סיכה בתהליך, הפעולה היא לעדכן את ההליך ואת תאימות הביקורת.אסת בעלות ואת תאריך היעד עבור כל פריט פעולה.

שלב 7: תוצאות מעקב והתאמה

לאחר הפעולות הנכונות נמצאים במקום, לפקח על הציוד למשך מחזור תחזוקה אחד לפחות או תקופת הפעלה.אם הבעיה חוזרת, חזור לניתוח.אם לא, לתעד את הממצאים ולעדכן את המתקן & #8217; תוכניות תחזוקה מונעות, נהלים תפעוליים סטנדרטיים ואימון חומרים כך שאותה מצב כשלון מטופל על כל הנכסים דומים.

דיבה עמוקה: מחקרים אמיתיים

לראות את 5 הסיבות החלים על תקלות בציוד מגוונות מבהירות כיצד השיטה עובדת בהקשרים הנדסיים שונים.

מקרה מחקר 1: חזר על כישלונות על משאבת Centrifugal

מפעל לעיבוד מזון החליף את הנושאים על משאבת העברת מוצרים כל שישה שבועות.מנהל תחזוקה הביא יחד את מכונאי השינוי, מהנדס שירות OEM, ומשגיח ההפקה.הם השתמשו בחמשת הסיבות לכישלון האחרון.

• (ב) ,0) ,ב"ד: "התחילה" (ב"ב) לא הצליחה לאחר שישה שבועות של שירות.
• [01:0] מדוע #1: ⁇ 1: מדוע ⁇ 1: ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇
• (ב) מדוע 2:03:51) כי הטמפרטורה הנושאת עלה באופן קבוע מעל 80 מעלות צלזיוס, ושבר את הדימום.
• (ב) מדוע #3:03FLT:1 כי המשאבה רץ בקצב זרימה נמוך יותר מאשר מפרט העיצוב שלו עבור 70% מיום מחזורי כביסה.
• (ב) מדוע #4:03FLT:1 כי מערכת הבקרה לא הייתה שסתום זרימה מינימלית של זרימה; מפעילי החלו את המשאבה בעוד קו במורד הזרם עדיין נשטף.
• (ב) [15] אין הגנה אוטומטית על זרימת המינימום ואין אימון מפעיל על הצורך להפעיל את המשאבה בזרימת עיצוב במהלך הכביסה.

פעולות תיקון:0 (תיקון:0) פעולות תיקון: 1FLT (תיקון: 0) התקנת קו רצף זרימה מינימלי עם שסתום אוטומטי.הוספת תווית אזהרה וצעד בנוהל הסטארט-אפ.

מקרה מחקר 2: הפסקת חירום חמורה על תא אספה רובוטית

יצרנית חלקי רכב חווה עצירות חירום שבועי (E-stops) בתא רובוטי, שעלתה 40 דקות של ייצור אבוד בכל פעם.ניתוח המקורי האשים את המפעיל על לחיצה על הכפתורים הלא נכונים.

• (ב) ,0) ,Problem:0) ,1 תאים רובוטיים E-stop מופעלים שלוש פעמים בשבוע.
• (ב) מדוע #1: ⁇ 1: מדוע ההתנגשות הובילה את ה-E-stop.
• מדוע 2:03:51, משום שחלק היה מעט מחוץ לכושר הקבע כאשר הרובוט התקרב.
• (ב) מדוע #3:03:03:03:03) כי התקנון היה שותף את הסיכות של איתור שאפשרו ל-0.5 מ"מ של משחק.
• מדוע 4:03:51:03:1, כי המרווח של בדיקת תיקון היה כל 12 חודשים, למרות שנפח הייצור הוכפל בשנה האחרונה.
• (ב) לא היה ניתן להבחין בתדירות ההתבוננות בתדירות גבוהה יותר, כאשר שיעור הייצור גדל; ללבוש על פי סיכות לא היה מחוספס.

פעולות נכונות:0 (תיקון: 0) 1 (FLT:1) שינו את בדיקת הסימון של כל שלושה חודשים והוסיף אינדיקטור ללבוש חזותי.E-stop אירועים צנחו ל-0 בארבעת החודשים הבאים.

אינטגרציה של 5 מדוע עם שיטות תחזוקה אחרות

5 הסיבות משמשות לעתים רחוקות בבידוד.במתקנים הנדסיים גדולים, זה עובד הכי טוב בשילוב עם כלי אמינות אחרים.

5 מדוע ותחזוקת Reliability-Centered (RCM)

RCM משתמש עץ החלטות מובנה כדי לקבוע משימות תחזוקה מתאימות עבור כל נכס. 5 למה מתאים באופן טבעי לתוך תהליך RCM כדרך לחקור מצבי כשלון כי הם עדיין לא מבינים לחלוטין. כאשר מצב כשל כמו & #8220; אובדן של סיכה & #8221; מזוהה במהלך ניתוח RCM, הצוות יכול להשתמש 5 למהות כדי לגלות מדוע סיכה אבדה והאם משימה פשוטה יכול למנוע שינוי.

5 מדוע ותחזוקה כוללת של מוצר (TPM)

TPM מדגישה את תחזוקה ממוקדת המפעיל ושיפור מתמשך.5 למה הוא אחד טכניקות לפתרון בעיות הליבה לימד צוותים TPM. מפעילי אשר מאומנים להשתמש בשיטה יכול לטפל בבעיות קטנות לפני שהם להסלים לתוך כישלונות גדולים. תוכניות TPM רבות להשתמש 5 למהות במהלך יום או שבועי צוות חבולי כדי לסקור כל חריגה ציוד שהתרחשה בשינוי הקודם.

5 מדוע ו-PDCA Cycle (Plan-Do-Check-Act)

מחזור PDCA מספק את מבנה השיפור הכולל; 5 הסיבות ממלאות את “ Plan & #8221; שלב על ידי זיהוי שורש הגורם ידוע, הצוות מעצב אמצעי נגד (Plan), ליישם אותו (Do), צגים תוצאות (Check), ותקן שינויים יעילים (מעשים).

מלכודות נפוצות וכיצד להימנע מהם

אפילו צוותי תחזוקה מנוסים יכולים שלא כהלכה את 5 הסיבות לכך שטעויות נפוצות מסייעות לשמור על הניתוח פרודוקטיבי.

לעצור מוקדם מדי

השגיאה השכיחה ביותר היא לעצור את התשובה הראשונה או השנייה.לדוגמה, צוות עשוי לענות על & #8220; מדוע המנוע היה מחממת יתר על המידה? & #8220; כי המאוורר נחסם. & #8221; אם הם עוצרים שם, הם לנקות את המאוורר להכריז על הבעיה נפתרה.אבל אם הם שואלים & #8220; מדוע המאוורר חסום ו-#8221; הם עלולים לגלות את הנתיב לא היה צריך תמיד לדחוף את המתקן הנכון כדי לשנות את הנורה של חמש שכבות, לא היה צריך לשנות את הטמפרטורות, אם הוא תמיד היה צריך לשנות את המקרר, אם הוא תמיד היה צריך לשנות את המקרר, אם הוא לא היה צריך להיות מכוון לפחות, אם הוא לא היה צריך לשנות את הנורה.

לקפוץ לפתרונות

לאחר ה- 1 או השני ו-#8220; מדוע, ו-#8221; חלק מחברי הצוות ירצו להציע תיקון.תן להם לכתוב את הרעיון למטה, אך להתעקש על סיום החקירה הראשונה.פתרונות מוקדמים מתייחסים לעיתים קרובות לתסמינים, לא לסיבות.

סיבה טובה ל- Contributing Factors

גורם שורש הוא מצב או פעולה כי אם מתוקן, ימנע הישנות של הבעיה. גורם תורם גורם הבעיה יותר סביר אבל הוא לא הגורם העיקרי. 5 למהs חייב לזהות את שורש הסיבה; אחרת, הפעולה הנכונה לא יהיה שלם. לדוגמה, ו- #8220; המכונאי להתקין את ה-contttally R הוא גורם תורם אם שורש אמיתי הוא ו-#82; ההתקנה לא היה צריך לציין את ה-#82.

חוסר מסמך

ללא רישום בכתב של כל אחד ו-#8220; מדוע & #8221; והמסקנות, החקירה לא ניתן לבדוק או לבדוק. השתמש טופס A3 או חוברת דיגיטלית.כולל שמות, תאריכים וראיות לכל שלב. תיעוד זה הופך לחלק מהציוד ו-#8217; היסטוריה וניתן למנוע מקבוצות עתידיות לחזור על אותו ניתוח.

צוותים של תחזוקה לאימון לשימוש ב-5 למהות

יישום 5 למהות בקנה מידה המתקן דורש הכשרה מעבר לסדנת עבודה אחת.

• (ב) ,0) מפגשים בפועל (Hands-on Practice Meeting) 1 (FLT:1) באמצעות תקלות בציוד העבר מהמתקן & #8217; תקליטים משלו.
• (ב) ,0) מיומנויות אימון מיומנויות של אימונים (FLT:1) עבור מנהיגי הצוות, כך הם מדריכים דיונים ללא שליטה עליהם.
• (ב) ויקרא י"א: "ה', ו'''', אשר יצוידו כל צעד ועיקרו את החלל לראיה.
• (FLT:0) סקירת מזכרון 1 מתוך 5 מדוע ניתוחים כדי להבטיח איכות וזיהוי נושאים מערכתיים על פני כישלונות מרובים.

שקול להשתמש ב-5 הסיבות כחלק מפגישת אמינות ציוד חודשית.כל קבוצה מציגה ניתוח אחד בחודש הקודם.הפולנס של רעיונות עוזר למחלקות אחרות לראות כיצד גורמים שורש דומים עלולים להשפיע על הנכסים שלהם.

צמצום ההשפעה על איכות החיים

כדי לקבוע אם הגישה של 5 למה היא למעשה להאריך את חיי הציוד, המתקנים חייבים לעקוב אחר המדדים הנכונים.

• (FLT:0) זמן בין כשלים (MTBF): עלייה ב- MTBF עבור נכס לאחר תיקון שורש מצביעה על כך שהניתוח היה יעיל.
• (ב) [העיקרון] עלות יחידת הייצור: ⁇ 1] כאשר שורש הם קבועים, תיקונים חירום וירידה לא מתוכננת לאורך זמן.
• (ב) מספר הכשלים החוזרים: FLT:1 Track כמה פעמים אותו קוד כישלונ מופיע עבור אותו נכס. 5 מדוע יש לחסל את ההישנות.
• (FLT:0) שעות תחזוקה אימפולסיביות: חליל 1 (A Shift from reactive to יזום עבודה מעידה כי שורש חקירות מוביל לשיפורים בר קיימא.

צמח כימי בינוני אחד דיווח על עלייה של 23% בתוחלת החיים של ציוד ממוצע על פני המכונות המסתובבות שלו לאחר אימוץ תוכנית 5 למהות מובנות.השיפור הגיע בעיקר מצמצום תדירות מצבי הכשל שנחשבו ו-#8220; ללבוש רגיל ודמיע ודמיע ו-#8221; אך למעשה נבע מגורמים שורשיים בלתי ניתנים למניעה.

מגבלות ומתי להשתמש בכלי אחר

למרות כוחו, 5 הסיבות הוא לא הכלי הנכון עבור כל בעיה.בכשלים מורכבים עם מספר גורמים שורש אינטראקציה, גישה פורמלית יותר כגון ניתוח עץ אשמה (FTA) או ניתוח סיבתי (דמיון דיגעמודי) עשוי להיות נחוץ. 5 למה מניח שרשרת ליניארית של גרימת, אשר פועל היטב עבור אירועים חד-פעמיים, אך פחות עבור בעיות ברמת המערכת הקשורים לשגיאות אנושיות, או מספר גורמים תלותיים בין ציוד בין-תלויים.

כאשר צוות מגיע לסיומו מת לאחר שלושה או ארבעה סיבובים של Ask “ מדוע, ” או כאשר התשובות הופכות מעגליות, ייתכן שזהו סימן לכך שהבעיה היא מערכתית ודורשת חקירה רחבה יותר.במקרים כאלה, להשתמש ב-5 למהות כנקודת התחלה ולאחר מכן להרחיב את תרשים הדגים כדי ללכוד מספר גורמים תורמים.

תחילתו: תוכנית פעולה מעשית

עבור מתקן הנדסי המחפש לפרוס את גישת 5 למהות, הנה מפת דרכים מעשית:

1. (FLT:0) בחר נכס טייסים 1FLT (הראשונה) שיש לו היסטוריה של כישלונות חוזרים אך אינו כל כך קריטי שניתוח שגוי יגרום לאובדן ייצור משמעותי.
2. (ב) [ה]ה] [ה]] [ה]], [ה], [ה],] [ה], [ה]], [ה],]] [ה]ה'], [ה']'[ה']'[ה']'[ה']'[ה']']'''''''''']'''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''
3. (ב) בפרשת 5 מדוע, בכישלון האחרון של נכס הטייס.
4. (ב) ,0) פעולות תיקון יעילות (FLT:1) במהירות ותוצאות מעקב אחר מחזור תחזוקה אחד.
5. (ב) מה היה יכול לשפר את ה- 0 (ב) ולחדד את התהליך?What Could לשפר את הגישה לנכסים נוספים ולצוותים.

לקריאה נוספת על טכניקות ניתוח שורש, לשקול את ההתייחסות הקלאסית:0 (Root Cause Analysis:שיפור ביצועים עבור תוצאות כפול-LineFLT:1 על ידי רוברט ג' לטיניו, משאב יקר נוסף הוא FLT:2 ReliabilityWeb & #8217; מדריך מעשי של 5 למהותFLT 3: 3.

להעריך את התרגול לאורך זמן

5 הסיבות הוא לא פרויקט חד פעמי.זה הופך מוטבע במתקן & #8217; התרבות כאשר ניהול דורש באופן עקבי ניתוח שורש עבור כל כישלון הגורם סיכון זמני או בטיחות. לאורך זמן, הדפוסים כי על פני עשרות של 5 למה ניתוחים יחשפו חולשות מערכתיות באימון, חלקי חילוף, נהלי הפעלה, ומפרטים עיצוב.

כאשר נושאים מערכתיים אלה מטופלים, כל צי של הטבות ציוד.A כשל נושא על משאבה P-102 אשר היה במעקב על פער אימון סיכה יודיע אימון עבור כל מפעילי המשאבה. כישלון חותם כי עקב חלק חלופי לא תואם יעדכן את החנות & #8217; מערכת מלאי של 5 Whys ובכך הופך להיות שיפור מתמשך כי מרים את הביצועים של המתקן כולו.

על ידי אימוץ גישה פשוטה אך ממושמעת זו, צוותי ההנדסה מפסיקים להילחם בשריפות ומתחילים לחזק את המערכות הבסיסיות שמונעות הפעלת ציוד.התוצאה היא חיי נכסים ארוכים יותר, עלויות תחזוקה נמוכות יותר, וסביבת עבודה בטוחה יותר.