Table of Contents

La sicurezza dei processi di raffineria rappresenta uno degli aspetti più critici delle operazioni di industria petrolifera, che richiedono una comprensione completa dei rischi, dei calcoli rigorosi e delle misure preventive sistematiche.

La Fondazione per la Gestione della Sicurezza dei Processi di Raffinazione

La gestione della sicurezza dei processi nelle raffinerie petrolifere si estende ben oltre i protocolli di sicurezza di base sul luogo di lavoro, che contengono requisiti per le raffinerie petrolifere per ridurre il rischio di incidenti rilevanti ed eliminare o minimizzare i rischi di sicurezza dei processi a cui i dipendenti possono essere esposti.

La Gestione della Sicurezza del Processo di OSHA (PSM) di Highly Hazardous Chemicals standard, 29 CFR 1910.119, stabilisce politiche e procedure per verificare la conformità dei datori di lavoro ai requisiti essenziali di sicurezza.

Requisiti di conformità e quadro regolamentare

Il panorama normativo per la sicurezza dei processi di raffineria si è evoluto in modo significativo negli ultimi anni. Le normative della parte B applicabili alle raffinerie petrolifere includono e aggiornano i requisiti PSM esistenti e presentano diverse nuove esigenze, con regole simili al Regolamento PSM Cal/OSHA, che è stato modificato nel 2019 ed è uno dei più protettivi del paese.

I datori di lavoro devono sviluppare e attuare un efficace programma di gestione della sicurezza dei processi (PSM), che deve essere esaminato e aggiornato almeno una volta ogni tre anni. Questo documento vivente serve come base per tutte le attività di sicurezza dei processi e deve essere continuamente migliorato in base all'esperienza operativa, alle indagini sugli incidenti e ai progressi tecnologici.

Indicatori di sicurezza del processo

RP-754 identifica indicatori di sicurezza di processo di guida e di ritardo utili per migliorare le prestazioni di guida, classificando indicatori di sicurezza di processo in quattro livelli di indicatori di guida e di ritardo.

I livelli 1 e 2 sono adatti per la segnalazione pubblica a livello nazionale e i livelli 3 e 4 sono destinati all'uso interno presso le singole strutture. Questo approccio tiered consente alle raffinerie di valutare le loro prestazioni rispetto agli standard del settore, mantenendo metriche interne dettagliate per il processo decisionale operativo.

Calcolazioni di sicurezza critica per le operazioni di raffineria

I calcoli accurati di sicurezza costituiscono la colonna portante tecnica della gestione della sicurezza dei processi, determinando il dimensionamento delle apparecchiature, i setpoint di allarme, le procedure di risposta alle emergenze e le zone di pericolo.

Limiti infiammabili: Calcolazioni LEL e UEL

La concentrazione inferiore (LEL) è la concentrazione minima di un gas o di un vapore nell'aria che può sostenere la combustione quando esposto a una fonte di accensione, e sotto il LEL, la miscela di aria combustibile è "troppo magra" per bruciare.

Questi limiti variano significativamente tra idrocarburi e gas diversi comunemente presenti nelle raffinerie. Per il metano, il LEL è del 5,0% in volume e l'UEL è del 15,0%, il che significa che il metano in aria è esplosivo tra il 5% e il 15% di concentrazione.

Il controllo delle concentrazioni di gas e di vapore al di fuori dei limiti infiammabili è una considerazione importante nella sicurezza e nella salute sul lavoro, con metodi che includono l'uso di gas spazzato, un gas irrazionale come azoto o argon per diluire il gas esplosivo prima di entrare in contatto con l'aria.

Applicazione pratica del monitoraggio LEL

I sistemi di rilevamento del gas nelle raffinerie si affidano a un accurato monitoraggio LEL per fornire un'avvertenza anticipata delle condizioni pericolose. I livelli di azione comuni sono: al di sotto del 10% LEL è accettabile per l'ingresso, il 10% LEL innesca il primo allarme, e il 25% LEL o superiore richiede l'evacuazione.

Per i gas infiammabili, NIOSH definisce la concentrazione IDLH come 10% del LEL, e a questa concentrazione, l'atmosfera non è ancora esplosiva ma è abbastanza vicina che qualsiasi aumento pone un rischio di esplosione imminente.

Una considerazione critica spesso trascurata è la differenza tra le letture LEL percentuali e le concentrazioni di gas reali. Una lettura del "10% LEL" NON significa che l'atmosfera è il 10% gas combustibile; per il metano, il 10% LEL è uguale allo 0,5% volume effettivo. Questa distinzione è essenziale per una corretta interpretazione delle letture del rivelatore di gas ed evitando pericolosi malintesi.

Legge Le Chatelier per le miscele di gas

Le atmosfere di raffineria raramente contengono gas puri singoli, rendendo essenziali i calcoli delle miscele. La regola di miscelazione di Le Chatelier calcola l'LEL (o UEL) di una miscela dai valori LEL di ogni singolo componente. La formula fornisce un metodo pratico per determinare i limiti infiammabili delle miscele di idrocarburi complessi comunemente incontrate nelle operazioni di raffineria.

Il calcolo segue questa relazione: LEL[mixture[] = 100 / (C1/LEL1 + C2/LEL2 + ... + Cn/LELn), dove C rappresenta la concentrazione di ogni componente come percentuale della frazione combustibile totale, e LEL rappresenta il limite esplosivo inferiore di ogni componente puro.

Per esempio, si consideri un flusso di gas contenente 60% di metano (LEL 5.0%) e 40% di propano (LEL 2.1%) per volume di combustibile. La miscela LEL sarebbe: 100 / (60/5.0 + 40/2.1) = 100 / 31.05 = 3,22% per volume in aria. Questo calcolo dimostra che la miscela è più infiammabile del metano da solo ma meno infiammabile di pura informazione critica.

Valvola di pressione per la misurazione delle concentrazioni

I sistemi di riduzione della pressione rappresentano l'ultima linea di difesa contro eventi di sovrapressione catastrofici nelle apparecchiature di raffineria. Il corretto dimensionamento di questi dispositivi richiede calcoli dettagliati considerando scenari multipli tra cui esposizione al fuoco, sbarco bloccato, espansione termica e reazioni di fuga.

Il fattore di base di smerigliatura per il sollievo dal vapore segue la forma: A = (W × √ (T × Z) / (C × Kd × P1 × Kb Correzione del fattore di m relic

Per gli scenari di soccorso liquido, il calcolo semplifica ma deve tener conto degli effetti di viscosità e delle condizioni di flusso bifase. Gli scenari di esposizione al fuoco regolano in genere la dimensionamento della valvola di rilievo per i vasi contenenti liquidi, con l'ingresso di calore calcolato sulla base dell'area di superficie bagnata esposta al fuoco.

Le considerazioni critiche nel dimensionamento delle pressioni includono la corretta determinazione della pressione di avanzamento (tipicamente impostata pressione più sovrapressione consentita), la caratterizzazione accurata delle proprietà fluide a condizioni di erogazione e la valutazione di potenziali effetti della pressione posteriore sulla capacità della valvola di rilievi.

Calcolazioni del tasso di rilascio del calore

I calcoli dei tassi di rilascio del calore determinano la potenziale gravità degli scenari di incendio e informano la pianificazione delle risposte di emergenza. Questi calcoli considerano le caratteristiche di combustione dei materiali coinvolti, le condizioni di ventilazione e i fattori geometrici che influiscono sulla diffusione della fiamma.

Per gli incendi della piscina, uno scenario comune nelle raffinerie, il tasso di rilascio del calore può essere stimato utilizzando: Q = m′ × ΔHc × A × χ, dove Q è il tasso di rilascio del calore, m′ è il tasso di combustione di massa per area unità, ΔHc] è il calore di combustione di superficie di combustione più grande.

Per i getti derivanti da comunicati stampati, il calcolo diventa più complesso, richiedendo una considerazione del tasso di rilascio, effetti di slancio e innesto dell'aria. La correlazione tra Chamberlain e altri modelli empirici fornisce metodi per stimare le dimensioni del fuoco del getto e i livelli di radiazione termica a varie distanze.

I calcoli termici di radiazione si estendono dal tasso di rilascio del calore per determinare i livelli di esposizione in luoghi specifici. Il modello di sorgente del punto fornisce una prima approssimazione conservatrice: q = (Q × χ]r] × F) / (4π × r2), dove q è la radiazione incidente, Q è il tasso di rilascio totale del calore, χr[FLT: =]

Conseguenza Modellazione e Calcolo di dispersione

La modellazione della sequenza quantifica i potenziali impatti dei comunicati accidentali, fornendo informazioni essenziali per la pianificazione e la valutazione dei rischi di emergenza. I calcoli di dispersione prevedono come i materiali rilasciati si diffondono attraverso l'atmosfera, determinando le concentrazioni del vento e le aree colpite.

I modelli di flusso sono il più comune approccio per i rilasci continui in condizioni atmosferiche stabili.

Per i rilasci di gas densi, come il gas di petrolio liquefatto o i liquidi refrigerati, modelli specializzati come SLAB o DEGADIS rappresentano effetti negativi di galleggiamento e comportamento slumping. Queste versioni più pesanti-che-aria si comportano in modo diverso da prugne neutralmente galleggianti, spesso viaggiando lungo il terreno e accumulandosi in aree a basso profilo, creando rischi unici che richiedono specifiche strategie di mitigazione.

I calcoli tossicologici di esposizione traducono concentrazioni prevedibili in effetti sanitari utilizzando relazioni di risposta e considerazioni sulla durata dell'esposizione.

Metodi di analisi dei rischi di processo

La valutazione qualitativa di una gamma dei possibili effetti di sicurezza e di salute del mancato controllo dei dipendenti sul posto di lavoro è necessaria, e il team PHA può formulare raccomandazioni per ulteriori garanzie per controllare adeguatamente i rischi o per mitigare i loro effetti. Esistono metodologie PHA multiple, adatte a diverse applicazioni e fasi del ciclo di vita della struttura.

Studi HAZOP

Gli studi di Hazard e Operability (HAZOP) rappresentano la tecnica PHA più utilizzata nel settore della raffinazione. Questo approccio sistematico e basato su team esamina le deviazioni di processo da intenti di progettazione utilizzando parole guida come "più," "meno", "no", "reverse", e "al di là" applicate ai parametri di processo come flusso, temperatura, pressione e composizione.

La metodologia HAZOP segue un formato strutturato: selezionare un nodo di processo, identificare l'intento di progettazione, applicare parole guida per generare deviazioni, determinare cause e conseguenze di ogni deviazione credibile, valutare le garanzie esistenti, e raccomandare misure aggiuntive, se necessario.

Gli studi HAZOP efficaci richiedono leader di team esperti che possono mantenere la concentrazione, incoraggiare la partecipazione e garantire una copertura completa senza dettagli eccessivi. La composizione del team dovrebbe includere individui con diverse prospettive e profonda conoscenza del processo, delle attrezzature e delle procedure operative.

Livello di analisi della protezione (LOPA)

Lo strato di analisi della protezione fornisce un metodo semi-quantitativo per valutare l'adeguatezza degli strati di protezione contro gli scenari di pericolo individuati. LOPA colma il divario tra le tecniche PHA puramente qualitative e la valutazione del rischio quantitativo, offrendo un approccio strutturato per determinare se le salvaguardie esistenti forniscono una riduzione del rischio sufficiente.

La metodologia LOPA assegna le frequenze degli eventi iniziali e le probabilità di guasto dello strato di protezione indipendente (IPL) per calcolare il rischio di scenario. IPL comuni includono caratteristiche di progettazione del processo, sistemi di controllo del processo di base, allarmi critici con l'intervento dell'operatore, sistemi strumentali di sicurezza e protezione fisica come valvole di rilievo.

Se la frequenza dello scenario calcolato supera la frequenza tollerabile, il team deve identificare ulteriori IPL o rafforzare quelli esistenti. LOPA fornisce una base razionale per la progettazione del sistema di sicurezza (SIS) e aiuta a privilegiare gli investimenti di riduzione del rischio.

Che-Se l'analisi e i metodi di checklist

L'analisi che-Se impiega le tecniche di brainstorming per identificare i pericoli ponendo domande "cosa succede se" su potenziali deviazioni, guasti delle attrezzature e errori umani. Questo approccio flessibile funziona bene per processi meno complessi o come strumento di identificazione dei rischi preliminare. Il team genera domande come "Che cosa succede se l'acqua di raffreddamento non riesce?" o "Che cosa se il materiale sbagliato è caricato al reattore?" e valuta le conseguenze e le garanzie esistenti.

I metodi di checklist utilizzano liste pre-sviluppate di articoli per verificare che i rischi noti siano stati affrontati e le buone pratiche implementate. Le norme di settore, i requisiti normativi e le lezioni apprese dagli incidenti precedenti informano lo sviluppo della lista di controllo.

Gli approcci combinati What-If/Checklist sfruttano i punti di forza di entrambi i metodi, utilizzando le liste di controllo per garantire una copertura completa, consentendo al pensiero creativo di identificare i pericoli unici.

Analisi dei fattori umani e dell'intinguimento della facility

Le carenze comuni includono la mancanza di un'analisi di individuazione delle strutture completamente da parte del team PHA, nessuna valutazione adeguata se le strutture temporanee sono state correttamente messe in atto, con le più comuni citazioni di impianto che coinvolgono strutture permanenti.

L'analisi considera possibili sovrapressione, radiazioni termiche da incendi e dispersione gassosa per determinare posizioni sicure per gli edifici occupati. I risultati della modellazione della sequenza informano le distanze minime di separazione e i requisiti strutturali di indurimento. Le sale di controllo e le strutture di risposta alle emergenze richiedono particolare attenzione, poiché il loro funzionamento continuo durante gli incidenti è essenziale per la risposta alle emergenze.

L'analisi dei fattori umani esamina come la progettazione, le procedure e l'ambiente di lavoro influiscono sulla performance umana e sulla probabilità di errore. I fattori umani specifici che hanno portato a guasti includono l'accessibilità inadeguata o non sicura ai controlli di processo durante un'emergenza.

Strategie preventative complete

Le strategie preventive costituiscono la base proattiva della sicurezza dei processi di raffineria, affrontando i potenziali pericoli prima che si traducano in incidenti. Un approccio multistrato che combina controlli ingegneristici, misure amministrative e fattori organizzativi fornisce la protezione più robusta contro gli eventi di sicurezza dei processi.

Programmi di integrità meccanica

Tutti i dispositivi nei processi coperti da PSM devono rispettare le buone pratiche di ingegneria riconosciute e generalmente accettate (RAGAGEP), e lo standard PSM consente ai datori di lavoro di selezionare il RAGAGEP che si applicano nei loro processi coperti. Le fonti RAGAGEP comuni includono standard API, codici ASME e requisiti NFPA.

I programmi di ispezione costituiscono il nucleo dell'integrità meccanica, con frequenza e metodi determinati dal tipo di apparecchiatura, dalle condizioni di servizio e dai meccanismi di danno. Le misurazioni di spessore rilevano la corrosione e l'erosione, mentre le tecniche di esame non distruttivo identificano le crepe, i cambiamenti metallurgici e altri processi di degradazione. API 570: Codice di ispezione di tubazione: In-service Ispezione, Valutazione, Riparazione e Alterazione dei programmi di tubazioni e API 510:

Le strategie di manutenzione preventiva e predittiva estendono la vita delle apparecchiature e impediscono i guasti. La manutenzione preventiva segue i programmi basati sul tempo per attività di routine come la lubrificazione, le modifiche dei filtri e la sostituzione dei componenti.

La garanzia di qualità nelle attività di manutenzione garantisce la conservazione dell'integrità delle attrezzature e dei sostituti, che include la verifica dei materiali per prevenire gli impianti di mallega, la qualificazione della procedura di saldatura e l'ispezione post-riparazione.

Procedure operative e pratiche di lavoro sicure

Le raffinerie di petrolio coperte da PSM devono sviluppare e attuare procedure operative scritte che forniscono chiare istruzioni per condurre in modo sicuro le attività coinvolte in ogni processo coperto in conformità con le informazioni di sicurezza del processo, con procedure che forniscono chiare istruzioni sulle operazioni normali, condizioni di disturbo, operazioni temporanee, pratiche di lavoro sicure e arresto di emergenza.

Le procedure operative efficaci includono diversi elementi chiave: chiare istruzioni passo-passo, limiti operativi con conseguenze di deviazione, sicurezza e considerazioni di salute e proprietà dei prodotti chimici utilizzati. Le procedure dovrebbero affrontare l'avvio, le operazioni normali, le operazioni temporanee, l'arresto di emergenza, la chiusura normale e l'avvio dopo la svolta o l'arresto di emergenza.

Le pratiche di lavoro sicure disciplinano attività ad alto rischio che si verificano in più unità di processo. Le pratiche di lavoro sicure chiave includono il controllo dell'ingresso di apparecchiature motorizzate in aree controllate da fonti di accensione, il controllo dell'accesso del personale alle unità di processo, le pratiche di interruzione di linea e di apertura delle attrezzature e il permesso di lavoro caldo.

Il sistema di autorizzazione deve verificare che l'area di lavoro sia stata testata per atmosfere infiammabili, i materiali combustibili sono stati rimossi o protetti, il personale di guardia del fuoco è assegnato e sono disponibili attrezzature di protezione antincendio adeguate.

Le procedure di rottura della linea impediscono i rilasci durante le attività di manutenzione, specificando metodi di isolamento, depressurizzazione e scarico, test atmosferici e tecniche di apertura controllate. L'uso di metodi di isolamento positivo, come flange cieche, piuttosto che valvole chiuse, fornisce una maggiore garanzia contro i rilasci involontari durante la manutenzione.

Gestione dei sistemi di cambiamento

La gestione dei sistemi di cambiamento (MOC) garantisce che le modifiche ai processi, alle attrezzature o alle procedure siano adeguatamente valutate per gli impatti di sicurezza prima dell'implementazione. Qualsiasi modifica dei processi chimici, della tecnologia, delle procedure, delle attrezzature di processo, delle strutture o dell'organizzazione che potrebbero influire su un processo costituisce un cambiamento, anche se un cambiamento non include la sostituzione nel genere.

Il processo MOC inizia con l'identificazione e la classificazione dei cambiamenti, non tutte le modifiche richiedono lo stesso livello di revisione, il rialzo in natura richiede una revisione minima, mentre le modifiche di processo principali richiedono un'analisi completa.

La revisione tecnica delle modifiche proposte valuta gli impatti sulle informazioni di sicurezza dei processi, sulle procedure operative, sull'integrità delle attrezzature e sulle garanzie esistenti. Il team di revisione dovrebbe includere personale con esperienza nel processo interessato e può richiedere l'analisi dei rischi di processo per cambiamenti significativi.

I requisiti di attuazione includono l'aggiornamento della documentazione (P&IDs, procedure, materiali di formazione), la comunicazione delle modifiche al personale interessato e la formazione necessaria prima dell'avvio.

Sviluppo della formazione e della competenza

I programmi di formazione completi garantiscono al personale le conoscenze e le competenze necessarie per svolgere i propri compiti in modo sicuro. La formazione iniziale per i nuovi dipendenti deve coprire i rischi di processo, le procedure operative, le pratiche di lavoro sicure e la risposta alle emergenze. La formazione di aggiornamento mantiene e aggiorna le conoscenze, con la frequenza determinata dalla complessità del lavoro e dai requisiti normativi, in genere ogni tre anni per gli operatori dei processi coperti da PSM.

L'efficacia della formazione dipende da metodi e materiali appropriati. L'istruzione di classe fornisce conoscenze fondanti, mentre la formazione pratica e la simulazione sviluppano competenze pratiche. La formazione on-the-job sotto personale esperto consente ai nuovi operatori di applicare conoscenze in situazioni reali con la guida. La formazione basata su computer offre flessibilità e coerenza, ma dovrebbe integrare piuttosto che sostituire metodi interattivi per argomenti complessi.

La valutazione della competenza verifica che la formazione raggiunge i suoi obiettivi. I test scritti valutano la ritenzione della conoscenza, mentre le dimostrazioni pratiche valutano l'applicazione delle competenze. L'osservazione continua delle prestazioni identifica le aree in cui è possibile richiedere formazione supplementare o coaching. La documentazione della valutazione della formazione e della competenza fornisce la prova dell'efficacia del programma e della conformità normativa.

La formazione contraente presenta sfide uniche, in quanto il personale del contratto può lavorare in più strutture con processi e procedure variabili. Le responsabilità del datore di lavoro ospitante includono garantire agli appaltatori di ricevere formazione specifica sul sito sui rischi di processo, sulla risposta di emergenza e sulle pratiche di lavoro sicure applicabili.

Valutazione della cultura di sicurezza dei processi

La cultura della sicurezza dei processi rappresenta i valori, le convinzioni e i comportamenti condivisi in materia di sicurezza dei processi all'interno di un'organizzazione. I datori di lavoro devono eseguire un PSCA e produrre un rapporto scritto entro 18 mesi dalla data effettiva e almeno ogni cinque anni dopo.

Le valutazioni della cultura impiegano metodi di raccolta dati multipli, tra cui sondaggi, interviste, focus group e revisione dei documenti. Indagini forniscono dati quantitativi sulle percezioni dei dipendenti in varie dimensioni della cultura, come l'impegno di leadership, il coinvolgimento dei dipendenti e l'apprendimento da incidenti.

I RCA devono determinare le cause di avvio e di fondo dell'incidente e identificare i guasti del sistema di gestione, comprese le carenze organizzative e di cultura di sicurezza, e questo legame tra indagine incidente e valutazione della cultura assicura che i fattori organizzativi che contribuiscono agli incidenti ricevano un'adeguata attenzione e azione correttiva.

Le iniziative di miglioramento della cultura affrontano punti deboli identificati attraverso lo sviluppo della leadership, la comunicazione migliorata, l'aumento del coinvolgimento dei dipendenti e i programmi di riconoscimento. Il cambiamento culturale sostenibile richiede un impegno costante di leadership, l'allineamento dei sistemi e dei processi con comportamenti desiderati, e la pazienza—la trasformazione culturale richiede tipicamente anni piuttosto che mesi.

Preparazione e risposta di emergenza

Nonostante misure preventive robuste, le raffinerie devono mantenere capacità di risposta d'emergenza complete per mitigare le conseguenze quando si verificano incidenti.

Pianificazione delle risposte di emergenza

I piani di risposta alle emergenze stabiliscono strutture organizzative, responsabilità e procedure per rispondere a vari scenari di incidente. I piani dovrebbero affrontare incendi, esplosioni, comunicati tossici e disastri naturali, con specifiche procedure di risposta su misura per ogni tipo di scenario. Il sistema di comando incidente fornisce una struttura organizzativa standardizzata che va da incidenti minori a grandi emergenze che richiedono un aiuto reciproco.

Le procedure di valutazione specificano le condizioni che richiedono l'evacuazione, i punti di assemblaggio, i metodi di responsabilità e l'autorizzazione di rientro. Le procedure di riparo-in-place forniscono un'azione protettiva alternativa quando l'evacuazione esporrà il personale a maggiori rischi, come durante i rilasci di gas tossici.

I sistemi di comunicazione assicurano che le informazioni di emergenza raggiungano rapidamente tutti i dipendenti interessati. I metodi di notifica multipli, gli armamenti, i sistemi di indirizzo pubblico, le comunicazioni radio e gli alberi di telefono, forniscono ridondanza contro i guasti a un punto unico. Il coordinamento con le agenzie esterne, compresi i dipartimenti antincendio, i servizi medici di emergenza e le autorità di regolamentazione richiede protocolli di comunicazione prestabiliti e informazioni di contatto.

Gli esercizi di Tabletop consentono la valutazione basata sulla discussione delle procedure di risposta senza interruzioni operative. I trapani funzionali testano elementi di risposta specifici come l'evacuazione o l'arresto di emergenza. Gli esercizi su scala completa simulano scenari realistici con l'implementazione effettiva del personale e delle attrezzature, fornendo il più rigoroso test delle capacità di risposta.

Apparecchiature e risorse di risposta di emergenza

Le apparecchiature antincendio comprendono sistemi fissi (sistemi di deflusso, sistemi di schiuma, monitor per l'acqua di fuoco) e apparecchiature portatili (estintori, stazioni di tubo). La selezione delle attrezzature dipende dai tipi di incendi previsti: gli incendi a idrocarbonio richiedono agenti chimici a secco o a secco, piuttosto che acqua.

Le apparecchiature di protezione individuale per i soccorritori di emergenza comprendono apparecchi di respirazione autosufficienti (SCBA), abbigliamento protettivo chimico e attrezzature specializzate per il salvataggio di spazi limitati.

I centri di emergenza devono essere situati al di fuori delle zone di impatto potenziali basate sui risultati di modellazione delle conseguenze, con strutture di backup disponibili se le posizioni primarie diventano inutilizzabili.

Gli accordi di aiuto reciproco con le strutture vicine e i servizi di emergenza pubblica estendono le risorse disponibili oltre le capacità interne, che specificano l'assistenza di ciascuna parte, i protocolli di risposta e le considerazioni di responsabilità.

Analisi delle cause di radice e di indagine degli incidenti

I datori di lavoro devono attuare procedure per indagare tempestivamente e segnalare eventuali incidenti che si verificano o potrebbero avere ragionevolmente provocato un incidente di sicurezza di processo.

I team di indagine dovrebbero includere personale con competenze adeguate e persone non direttamente coinvolte nell'incidente per garantire l'oggettività. Il team raccoglie prove attraverso interviste, revisione dei documenti, esame fisico delle attrezzature e ricostruzione delle sequenze di eventi.

L'analisi delle cause di radice si estende oltre le cause immediate per identificare le debolezze del sistema di gestione sottostante. La tecnica "cinque perché" chiede ripetutamente perché ogni causa si è verificata fino a quando non emergono fattori organizzativi fondamentali. Le categorie di cause di radice spesso includono procedure insufficienti, formazione insufficiente, scarsa comunicazione, priorità concorrenti e risorse inadeguate.

I datori di lavoro devono "stabilire un sistema" per garantire che le raccomandazioni del team PHA siano prontamente risolte e il mancato raggiungimento di tale sistema è stato una causa principale delle citazioni PHA. Lo stesso principio si applica alle raccomandazioni di indagine incidente - monitoraggio sistematico e verifica dell'implementazione assicura che le lezioni imparate traducono in miglioramenti effettivi.

La comunicazione interna assicura che tutti i dipendenti rilevanti comprendano ciò che è accaduto e quali cambiamenti hanno avuto luogo. La condivisione esterna attraverso organizzazioni di settore, agenzie di regolamentazione e database pubblici contribuisce all'apprendimento a livello industriale. Il Consiglio di sicurezza chimica degli Stati Uniti indaga i principali incidenti e pubblica relazioni dettagliate con le raccomandazioni applicabili in tutto il settore.

Tecnologie avanzate di sicurezza dei processi

I progressi tecnologici continuano a migliorare le capacità di sicurezza dei processi di raffineria, fornendo nuovi strumenti per il rilevamento dei rischi, la valutazione dei rischi e la prevenzione degli incidenti. L'integrazione di queste tecnologie nei sistemi di gestione della sicurezza completa offre opportunità per miglioramenti significativi della sicurezza.

Sistemi di sicurezza

I sistemi SIS (SIS) forniscono protezione automatizzata contro gli scenari di pericolo identificati, facendo ricorso quando le condizioni di processo si discostano oltre i limiti sicuri. Questi sistemi operano indipendentemente dai sistemi di controllo di base, garantendo che i guasti del sistema di controllo non compromettano le funzioni di sicurezza.

La determinazione del livello di sicurezza di integrità (SIL) quantfica la riduzione del rischio richiesta da ogni funzione strumentale di sicurezza. Le valutazioni SIL variano da 1 (lowest) a 4 (più alto), con ogni livello che rappresenta circa un ordine di differenza di magnitudo della probabilità di fallimento.

I sensori ridondanti, i risolutori logici e gli elementi finali forniscono una protezione continua anche quando i singoli componenti non riescono. La copertura diagnostica rileva i guasti pericolosi, permettendo la riparazione prima che la funzione di sicurezza sia necessaria.

Le procedure di bypass assicurano che la rimozione temporanea delle funzioni di sicurezza per la manutenzione o il test non crei rischi inaccettabili. Le procedure MOC valutano gli impatti dei cambiamenti di processo o di apparecchiatura sulle prestazioni SIS. La rivalida periodica conferma che il design SIS rimane adeguato in quanto i processi si evolvono e l'esperienza operativa si accumula.

Sistemi di rilevamento avanzato del gas

I moderni sistemi di rilevamento del gas impiegano tecnologie a più sensori per fornire una copertura completa di scenari di rilascio potenziali. Il sensore più comune utilizzato per la misurazione dell'LEL è il sensore di perline/pellistor catalitico Wheatstone, che è semplicemente una piccola stufa elettrica con due elementi di bruciatore, con un elemento con catalizzatore (come il platino) e uno senza. Questi sensori forniscono un rilevamento affidabile dei gas combustibili, ma hanno limitazioni tra cui la suscettibilità di avvelenamento.

I sensori a infrarossi offrono vantaggi per alcune applicazioni, tra cui l'immunità all'avvelenamento del sensore e la capacità di rilevare gas specifici basati sui loro spettro di assorbimento. I sensori a infrarossi a punto forniscono un rilevamento localizzato, mentre i sistemi a infrarossi a percorso aperto monitorano intere aree misurando l'assorbimento lungo un percorso di trave.

I sensori tossicologici utilizzano semiconduttore elettrochimico, o semiconduttore di ossido di metallo o i principi di rilevamento della fotoionizzazione a seconda del gas di destinazione. La selezione dei sensori deve considerare i gas specifici presenti, i limiti di rilevamento richiesti, le condizioni ambientali e le potenziali interferenze.

I sistemi di rilevamento del gas wireless eliminano la necessità di un cablaggio esteso, riducono i costi di installazione e consentono un posizionamento flessibile dei sensori. I sensori alimentati a batteria con comunicazione wireless forniscono il monitoraggio in aree in cui i sistemi cablati sarebbero poco pratici. Le architetture di rete Mesh garantiscono una comunicazione affidabile anche se i singoli percorsi di comunicazione non riescono.

Dinamica computazionale dei fluidi per l'analisi di sicurezza

La modellazione Computational Fluid Dynamics (CFD) fornisce un'analisi dettagliata di scenari complessi che i modelli semplificati non possono adeguatamente affrontare. Le simulazioni CFD prevedono la dispersione del gas nelle aree congestionate con geometria complessa, valutano l'efficacia del sistema di ventilazione e modellano le sovrapposizioni di esplosione considerando gli effetti di confinamento e di congestione.

Modelli di dispersione con CFD per effetti di costruzione, caratteristiche del terreno e stabilità atmosferica che influenzano la diffusione dei materiali. I modelli tradizionali di tubature gaussiane assumono terreni piatti e condizioni uniformi, mentre CFD cattura la complessità effettiva dei siti industriali.

La modellazione delle esplosioni con CFD valuta la generazione di sovrapressione considerando la geometria specifica e la congestione delle aree di processo. Le esplosioni di vapor cloud in aree congestionate generano sovrapressioni significativamente più elevate rispetto agli spazi aperti a causa della turbolenza e dell'accelerazione della fiamma. I risultati CFD guidano i requisiti di progettazione strutturale per la resistenza all'esplosione e identificano le opportunità per ridurre la gravità delle esplosioni attraverso modifiche del layout o l'installazione delle pareti di sabbiatura.

Le applicazioni di modellazione antincendio includono la valutazione delle radiazioni termiche da incendi di piscina e incendi, il movimento del fumo negli edifici e l'efficacia dei sistemi di protezione antincendio.

Gemelli digitali e analisi predittiva

La tecnologia gemella digitale crea repliche virtuali di beni fisici, integrando dati in tempo reale da sensori con modelli di processo per consentire il monitoraggio e la previsione avanzati. Questi sistemi confrontano continuamente le prestazioni effettive contro il comportamento atteso, identificando anomalie che possono indicare problemi di sviluppo.

Gli analytics predittivi applicano algoritmi di apprendimento automatico ai dati storici, identificando modelli associati a guasti delle apparecchiature o disturbi del processo. Questi modelli prevedono quando i guasti sono suscettibili di verificarsi, consentendo la manutenzione proattiva prima che si verifichino guasti. L'integrazione con i sistemi di gestione del lavoro genera automaticamente ordini di lavoro di manutenzione quando le previsioni indicano che è necessario un'azione.

L'ottimizzazione in tempo reale mediante gemelli digitali bilancia gli obiettivi di produzione con vincoli di sicurezza. Il sistema valuta continuamente le condizioni operative contro i limiti di sicurezza, raccomandando le regolazioni per massimizzare il throughput mantenendo adeguati margini di sicurezza.

La simulazione dello scenario con i gemelli digitali supporta la formazione dell'operatore e la pianificazione delle risposte di emergenza. I tirocinanti possono praticare rispondendo a diverse condizioni di disturbo in un ambiente virtuale realistico senza rischi per attrezzature o personale effettivo.

Compliance e Audizione regolatori

Mantenere la conformità alle normative di sicurezza dei processi richiede programmi sistematici per i requisiti di tracciamento, l'attuazione degli elementi necessari e la verifica dell'efficacia attraverso l'auditing.

OSHA PSM Compliance

Lo standard PSM di OSHA stabilisce quattordici elementi che i datori di lavoro devono implementare per processi che coinvolgono quantità specifiche di sostanze chimiche altamente pericolose. Questi elementi includono la partecipazione dei dipendenti, informazioni di sicurezza di processo, analisi dei rischi di processo, procedure operative, formazione, appaltatori, revisione di sicurezza pre-avviamento, integrità meccanica, permessi di lavoro caldo, gestione del cambiamento, indagine incidente, pianificazione e risposta di emergenza, audit di conformità e segreti commerciali.

Dal momento che la promulgazione dello standard Process Safety Management (PSM) nel 1992, l'industria della raffinazione del petrolio ha avuto incidenti più fatali o catastrofici relativi al rilascio di sostanze chimiche altamente pericolose (HHC) rispetto ad altri settori, portando OSHA ad avviare il programma nazionale di enfasi sul processo di sicurezza del processo di raffineria del petrolio (NEP) nel giugno 2007.

Molte raffinerie di petrolio non hanno mantenuto accurate, complete e aggiornate le informazioni relative alla sicurezza, o hanno avuto luogo diverse istanze in cui le raffinerie di petrolio non hanno controllato di garantire che le etichette sulle loro apparecchiature corrispondano a quanto scritto nella P&ID, o che tutti i P&IDs di un impianto abbiano condiviso lo stesso sistema di notazione, con tali errori e potenziali problemi di sicurezza.

Le eventuali carenze includono il mancato rilevamento delle condizioni necessarie per l'arresto di emergenza e il mancato design del personale responsabile delle procedure di arresto di emergenza.

Programmi di verifica della conformità

Gli audit di conformità verificano che gli elementi del programma PSM siano stati implementati e rimangono efficaci. I controlli devono avvenire almeno ogni tre anni, condotti da personale esperto nelle tecniche di processo e audit. Il team di audit dovrebbe includere almeno una persona indipendente dall'area che viene controllata per garantire l'oggettività.

I protocolli di verifica specificano cosa verrà esaminato per ogni elemento PSM, inclusa la revisione dei documenti, le interviste e la verifica del campo. La revisione dei documenti conferma che esiste la documentazione richiesta e contiene informazioni necessarie.

I risultati delle verifiche devono essere documentati e affrontati attraverso piani di azione correttiva. Il datore di lavoro deve rispondere a ogni ricerca, determinazione e documentazione di azioni correttive appropriate e programmi di completamento. I sistemi di monitoraggio assicurano che le azioni correttive siano completate come programmato.

I risultati ricorrenti attraverso più audit indicano problemi sistemici che richiedono cambiamenti più fondamentali piuttosto che correzioni isolate. L'analisi delle tendenze identifica le aree in cui possono essere necessarie risorse aggiuntive, formazione o attenzione alla gestione.

Buone pratiche di ingegneria riconosciute e generalmente accettate

RAGAGEP rappresenta le pratiche di ingegneria, funzionamento e manutenzione riconosciute e accettate come appropriate per l'industria di raffinazione. Il rispetto di RAGAGEP garantisce che la progettazione, l'ispezione, la prova e la manutenzione soddisfino gli standard del settore.

Le fonti RAGAGEP comuni includono standard API per la progettazione e l'ispezione delle apparecchiature, codici ASME per i vasi di pressione e tubazioni, standard NFPA per la protezione antincendio e standard ANSI per vari tipi di apparecchiature. Tali standard si evolvono nel tempo come avanza la tecnologia e accumula esperienza.

Le deviazioni di RAGAGEP richiedono una giustificazione tecnica che dimostra che gli approcci alternativi forniscono una sicurezza equivalente o superiore. La documentazione dovrebbe spiegare perché è necessario lo scarto, quali misure alternative sono attuate e come si ottiene la sicurezza equivalente.

L'appartenenza alla società professionale, la partecipazione ai comitati di standard e la presenza a conferenze tecniche aiutano il personale a rimanere a conoscenza delle pratiche emergenti.

Integrazione della sicurezza dei processi con le operazioni

La gestione efficace della sicurezza dei processi richiede l'integrazione con le operazioni quotidiane piuttosto che esistere come programma di conformità separato.Quando le considerazioni di sicurezza informano le decisioni operative e gli operatori capiscono come le loro azioni influiscono sulla sicurezza dei processi, l'intero sistema diventa più robusto e resiliente.

Disciplina operativa e osservanza di procedure

La disciplina operativa significa seguire costantemente le procedure e operare entro limiti definiti. Le deviazioni dalle procedure, anche quando sembrano minori o espedienti, possono creare rischi inaspettati o salvaguardare la sconfitta.

Le procedure devono essere pratiche e utilizzabili per ottenere l'accettazione dell'operatore. Le procedure eccessivamente complesse o inutilmente restrittive favoriscono i processi di lavoro e non conformità. Gli operatori coinvolti nello sviluppo delle procedure assicurano che le procedure riflettano i processi e i vincoli di lavoro effettivi.

L'adesione della procedura di monitoraggio attraverso i programmi di osservazione identifica dove è necessario un ulteriore addestramento, una revisione della procedura o altri interventi. Il rafforzamento positivo dei comportamenti corretti dimostra più efficace di approcci puramente punitivi. Quando si verificano deviazioni, l'indagine dovrebbe determinare se la procedura era insufficiente, la formazione era insufficiente, o altri fattori hanno contribuito alla non conformità.

Le operazioni temporanee comportano spesso un aumento del rischio dovuto a garanzie non familiari o insufficienti. I limiti temporali delle operazioni temporanee impediscono loro di diventare permanenti senza una corretta valutazione. La documentazione delle operazioni temporanee assicura che tutti i dipendenti interessati comprendano le condizioni e le precauzioni speciali.

Gestione dell'allarme

La gestione efficace dell'allarme assicura che gli operatori ricevano una tempestiva notifica delle condizioni anormali senza essere sopraffatti da allarmi eccessivi o nocivi. Le alluvioni di allarme, periode quando si attivano contemporaneamente numerosi allarmi, compromettono la capacità dell'operatore di identificare e rispondere alle questioni più critiche.

I documenti della filosofia di allarme stabiliscono principi per la progettazione dell'allarme, tra cui le condizioni che garantiscono allarmi, la classificazione delle priorità di allarme e i tempi di risposta previsti dall'operatore. Non ogni deviazione di processo richiede un allarme, solo quando è necessario e possibile l'intervento dell'operatore.

La classificazione prioritaria dell'allarme aiuta gli operatori a concentrarsi sulle questioni più critiche, in particolare su tre o quattro livelli che vanno dall'informazione alla critica. L'assegnazione prioritaria considera la gravità e il tempo di risposta delle conseguenze.

Le metriche di monitoraggio delle prestazioni di allarme, tra cui la frequenza di allarme, gli allarmi in piedi, le alluvioni di allarme e gli allarmi più frequenti, identificano le opportunità di miglioramento attraverso la regolazione del punto, la regolazione del sistema di controllo o la manutenzione delle attrezzature.

Manopole e comunicazione

La pratica di passaggio efficace assicura che gli operatori in arrivo comprendano le condizioni di processo attuali, le attività in corso e le situazioni anormali che richiedono attenzione. Le procedure di consegna strutturate specificano quali informazioni devono essere comunicate e forniscono liste di controllo o registri per garantire la completezza. La comunicazione faccia a faccia permette domande e chiarimenti oltre a quali registri scritti possono fornire.

Le informazioni chiave per il passaggio includono le attuali condizioni operative, le attrezzature fuori servizio, i permessi di lavoro attivi, i recenti sconvolgimenti o gli eventi insoliti, e le attività pianificate per il prossimo turno.

La comunicazione tra operazioni e manutenzione previene i malintesi che potrebbero portare a incidenti. Il lavoro permette di formalizzare questa comunicazione, specificando quale lavoro sarà eseguito, quale isolamento è richiesto e quali precauzioni sono necessarie.

Le riunioni di sicurezza regolari forniscono forum per discutere le preoccupazioni, condividere le lezioni apprese e riconoscere le buone prestazioni di sicurezza. I canali di comunicazione di livello superiore consentono al personale di front-line di sollevare problemi senza paura delle conseguenze negative, garantendo che i problemi vengano identificati e affrontati prima che si verifichino incidenti.

Preventative essenziali Lista di controllo

L'implementazione di strategie preventive complete richiede l'attenzione a più elementi in ambiti tecnici, procedurali e organizzativi. La seguente lista di controllo fornisce un quadro per la valutazione e il miglioramento dei programmi di sicurezza dei processi di raffineria:

Sistemi tecnici e attrezzature

  • Ispezioni di apparecchiature di routine secondo i requisiti RAGAGEP con le frequenze documentate e i metodi
  • Dispositivi di pressione correttamente dimensionati, installati e testati secondo gli standard API
  • Sistemi di rilevamento del gas con i tipi di sensori, le posizioni e i setpoint di allarme appropriati
  • Sistemi di sicurezza progettati per i livelli SIL richiesti con programmi di prova
  • Sistemi di protezione antincendio, tra cui rilevazione, soppressione e attrezzature antincendio
  • Sistemi di arresto di emergenza con test e manutenzione regolari
  • Programmi di monitoraggio della corrosione che tracciano meccanismi di danno e la vita rimanente delle attrezzature
  • Classificazione dell'area elettrica con attrezzature appropriate per luoghi pericolosi

Procedure e Documentazione

  • Procedure operative che coprono le normali operazioni, avvio, arresto e risposta di emergenza
  • Pratiche di lavoro sicure per il lavoro caldo, ingresso spazio limitato, rottura della linea e apertura delle attrezzature
  • Gestione delle procedure di cambiamento per i cambiamenti di processo, attrezzature e organizzativi
  • Informazioni sulla sicurezza dei processi, inclusi P&ID, dati sulla sicurezza dei materiali e specifiche delle attrezzature
  • Piani di risposta di emergenza con procedure di evacuazione e protocolli di coordinamento esterni
  • Procedure di indagine incident con i requisiti di analisi delle cause radice
  • Protocolli di verifica della conformità per tutti gli elementi PSM
  • Procedure di gestione della sicurezza contrattuali o di controllo, tra cui la qualificazione e la supervisione

Formazione e competenza

  • Formazione iniziale per i nuovi dipendenti che coprono i rischi di processo e le pratiche di lavoro sicure
  • Riflessione della formazione a intervalli appropriati per mantenere le conoscenze e le competenze
  • Formazione di risposta di emergenza, compresi i trapani ed esercizi
  • Formazione specializzata per personale di manutenzione su pericoli specifici per le attrezzature
  • L'orientamento contrattuale riguardante i rischi e le procedure specifiche del sito
  • Valutazione della competenza verificando che la formazione raggiunge obiettivi previsti
  • Documentazione di formazione che dimostra la conformità ai requisiti normativi
  • Programmi di apprendimento continuo che incorporano lezioni di incidenti e quasi-misses

Elementi organizzativi

  • L'impegno di gestione dimostrato attraverso l'allocazione delle risorse e il coinvolgimento della leadership
  • Partecipazione dei dipendenti all'identificazione dei rischi e allo sviluppo dei programmi di sicurezza
  • Valutazione della cultura di sicurezza dei processi che identificano i punti di forza e le debolezze organizzative
  • Misurazioni di performance che tracciano sia indicatori di guida che di ritardo
  • Programmi di riconoscimento che rafforzano i comportamenti di sicurezza desiderati
  • Sistemi di comunicazione che assicurano informazioni sulla sicurezza raggiunge tutti i dipendenti interessati
  • Sistemi di responsabilità con chiare responsabilità per gli elementi di programma di sicurezza
  • Processi di miglioramento continuo che incorporano i risultati dell'audit e le lezioni apprese

Istruzioni future in Sicurezza dei processi di raffineria

Il campo della sicurezza dei processi di raffineria continua ad evolversi, guidato da progressi tecnologici, sviluppi normativi e lezioni apprese dagli incidenti. Capire le tendenze emergenti aiuta le strutture a prepararsi a futuri requisiti e opportunità di miglioramento della sicurezza.

Digitalizzazione e Industria 4.0

La trasformazione digitale delle raffinerie crea nuove opportunità di miglioramento della sicurezza attraverso un monitoraggio, una previsione e un supporto decisionale migliorato. I sensori Internet of Things (IoT) forniscono una visibilità senza precedenti nelle condizioni di equipaggiamento e nei parametri di processo. Il cloud computing consente analisi sofisticate che sarebbero impraticabili con le risorse di calcolo locali.

La digitalizzazione introduce anche nuovi rischi, tra cui minacce alla sicurezza informatica e sovra-rilievi sui sistemi automatizzati. La protezione dei sistemi critici di sicurezza dagli attacchi informatici richiede strategie di difesa-in-profondità, tra cui segmentazione di rete, controlli di accesso e rilevamento delle intrusioni.

Le applicazioni di realtà aumentata supportano la manutenzione e le operazioni sovrapponendo le informazioni digitali sulle apparecchiature fisiche. I tecnici possono visualizzare la storia delle apparecchiature, le procedure e i dati in tempo reale durante l'esecuzione del lavoro, migliorando l'accuratezza e l'efficienza. Il supporto esperto remoto consente agli specialisti di guidare il personale del campo attraverso compiti complessi senza viaggiare al sito, particolarmente preziosi per attività rare o specializzate.

Evoluzione dei requisiti regolamentari

I nuovi sviluppi normativi sottolineano fattori organizzativi, tra cui la cultura della sicurezza, i sistemi di gestione e i fattori umani. I datori di lavoro devono sviluppare e mantenere un piano scritto per fornire la collaborazione dei dipendenti in tutti i processi PSM, riflettendo un maggiore riconoscimento dell'importanza del coinvolgimento della forza lavoro nella gestione della sicurezza.

L'aumento dell'enfasi sugli indicatori di sicurezza dei processi fornisce misure più obiettive di efficacia dei programmi di sicurezza al di là degli indicatori tradizionali di ritardo come i tassi di incidente.

L'adattamento al cambiamento climatico presenta sfide emergenti per la sicurezza della raffineria. L'aumento della frequenza e della gravità degli eventi meteorologici estremi richiedono una maggiore preparazione all'emergenza e resilienza delle infrastrutture. L'aumento del livello del mare minaccia le raffinerie costiere con inondazioni e sovratensioni.

Sostenibilità e Transizione Energetica

La transizione energetica verso i combustibili a basso tenore di carbonio influisce sulle operazioni di raffineria e sulle considerazioni di sicurezza. Le modifiche proposte richiedono raffinerie che elaborano il materiale da avanzamento rinnovabile per rispettare anche la sezione 5189.1, estendendo i requisiti di sicurezza dei processi alla produzione di combustibile rinnovabile.

La produzione e l'utilizzo di idrogeno nelle raffinerie aumenta in quanto l'idrogeno diventa sia un mangime di raffineria che un vettore di energia. L'idrogeno ha una gamma enorme (4,0% a 75,0%), rendendolo uno dei gas più pericolosi da una prospettiva di esplosione.

I sistemi di CO2 ad alta pressione presentano rischi di asfissione e richiedono materiali specializzati per prevenire la corrosione. L'integrazione della cattura del carbonio con processi di raffineria esistenti richiede un'attenta analisi dei rischi e gestione dei cambiamenti per garantire che i nuovi sistemi non introducano rischi inaccettabili.

Conclusioni

Il miglioramento della sicurezza dei processi di raffineria richiede un approccio completo che integra calcoli rigorosi, analisi sistematiche dei rischi, strategie preventive robuste e forte impegno organizzativo.I calcoli tecnici discussi – dai limiti infiammabili e dalla messa a punto di riduzione della pressione ai tassi di rilascio del calore e alla modellazione delle conseguenze – forniscono le basi quantitative per la progettazione e la valutazione dei rischi del sistema di sicurezza.

Le strategie preventive che comprendono l'integrità meccanica, le procedure operative, la gestione del cambiamento, la formazione e la preparazione alle emergenze creano più strati di protezione contro potenziali incidenti. Nessuna misura fornisce una protezione completa, ma la combinazione di sistemi ben progettati e mantenuti riduce significativamente il rischio.

I fattori organizzativi, tra cui l'impegno di leadership, il coinvolgimento dei dipendenti e la cultura della sicurezza, determinano in ultima analisi se i sistemi e le procedure tecniche raggiungono il loro scopo previsto. Una forte cultura di sicurezza di processo in cui tutto il personale comprende il loro ruolo nella prevenzione degli incidenti e nel sentirsi in grado di aumentare le preoccupazioni crea resilienza oltre a ciò che i sistemi formali possono fornire.

L'industria della raffinazione ha fatto progressi significativi nella sicurezza dei processi negli ultimi decenni, ma continua la vigilanza e il miglioramento rimangono essenziali. Imparare dagli incidenti passati, adottando le tecnologie emergenti e mantenendo l'attenzione sui principi fondamentali della sicurezza permetterà alle raffinerie di continuare a fornire prodotti essenziali, proteggendo lavoratori, comunità e ambiente.