Table of Contents

Materiaalselectie is een van de meest kritische technische beslissingen in het ontwerp, de productie en de inzet van downhole-apparatuur voor olie- en gaswinning. Materiaalkeuze is cruciaal om de integriteit en efficiëntie van de apparatuur te waarborgen, de duurzaamheid van de apparatuur direct te beïnvloeden, de operationele veiligheid en de algehele prestaties in een van de meest uitdagende omgevingen op aarde. Aangezien de energie-industrie de grenzen blijft verleggen door diepere putten te boren en toegang te krijgen tot extremere reservoirs, is het belang van het selecteren van geschikte materialen nooit belangrijker geweest.

Het begrijpen van de extreme Downhole omgeving

De materialen voor het bewerken van galerijgaten moeten bestand zijn tegen extreme temperaturen, druk en agressieve chemische omgevingen zonder de prestaties op te offeren. De ondergrondomstandigheden die tijdens olie- en gasactiviteiten worden ervaren, vormen een unieke combinatie van uitdagingen die de grenzen van materiaalwetenschap en -techniek testen.

Temperatuur- en drukextremen

In extreme klimaten kunnen componenten worden blootgesteld aan hoge druk en temperaturen van -40 C (-40 F) tot +240 C (+464 F), meestal in zeer beperkte ruimten. Deze temperatuurbereiken kunnen sterk variëren afhankelijk van de diepte, geografische ligging en de specifieke kenmerken van het reservoir. Downhole gereedschappen moeten bestand zijn tegen extreme temperaturen en druk die op dieptes van duizenden tot tienduizenden voet.

Extreme boringen in putdiepten van ongeveer 3.500 meter hebben de milieu-uitdagingen voor materialen vergroot. Omdat boorwerkzaamheden zich uitstrekken tot grotere dieptes, neemt de druk proportioneel toe, waardoor drukkrachten ontstaan die slecht ontworpen componenten kunnen vervormen of verpletteren. De combinatie van hoge druk en hoge temperatuur (HPHT) creëert bijzonder veeleisende omstandigheden die gespecialiseerde materiaaloplossingen vereisen.

Chemische Agressie en corrosieve vloeistoffen

In downhole toepassingen, zoals productiebuisjes, of hydraulische breuken, kunnen materialen extreme temperaturen, hoge druk en agressieve olieveld vloeistof blootstelling ervaren. De chemische samenstelling van reservoir vloeistoffen varieert aanzienlijk over verschillende geologische formaties en kan zeer corrosieve stoffen omvatten.

Deze omgevingen bevatten vaak hoge niveaus van waterstofsulfide (H2S), kooldioxide (CO2) en chloriden, die kunnen leiden tot ernstige corrosie van traditionele staalmaterialen. Waterstofsulfide, vaak gevonden in zure gasputten, is bijzonder problematisch omdat het kan leiden tot sulfide stress kraken en waterstof embrittering in gevoelige materialen. Koolzuur opgelost in water vormt koolzuur, wat leidt tot zoete corrosie die snel kan ontmantelen koolstofstaal componenten.

Goed vloeistoffen en formaties kunnen schuurdeeltjes en corrosieve chemicaliën die gereedschap componenten afbreken in de tijd bevatten. Naast chemische corrosie, kan de mechanische slijtage van schuurdeeltjes die in boorvloeistoffen worden opgehangen of die uit de vorming zelf worden geproduceerd beschermende oppervlaktelagen eroderen en materiaaldegradatie versnellen.

Mechanische striemen en vermoeidheid

Downhole apparatuur ervaren complexe mechanische belastingsomstandigheden, waaronder trek-, druk-, torsie- en buigspanningen. Tijdens het boren worden gereedschappen onderworpen aan trillingen, schokbelasting en cyclische spanningen die kunnen leiden tot vermoeidheid storing in de tijd. Ze bieden superieure mechanische bescherming tegen zware chemicaliën en hydrolyse bij hoge temperaturen, en bestand tegen herhaalde mechanische stress veroorzaakt door diep boren.

De beperkte ruimte van de boorput betekent dat apparatuur vaak in contact met de behuizing of vorming moet werken, wat tot extra slijtage en wrijving leidt. Deze mechanische interactie, in combinatie met de corrosieve omgeving, creëert synergistische afbraakmechanismen waarbij mechanische schade verse oppervlakken blootstelt aan corrosieve aanval, waardoor het algehele verslechteringsproces wordt versneld.

Kritische materiaaleigenschappen voor toepassingen met een laag gat

Materialen die in deze toepassingen worden gebruikt, moeten een unieke combinatie van eigenschappen hebben om corrosie en slijtage te verminderen, terwijl ze een maximale efficiëntie, veiligheid en prestaties opleveren.Het begrijpen van deze essentiële eigenschappen stelt ingenieurs in staat om geïnformeerde beslissingen te nemen bij het selecteren van materialen voor specifieke toepassingen in een downhole.

Corrosieresistentie

Corrosieweerstand vertegenwoordigt misschien wel de meest kritische eigenschap voor downhole materialen. Corrosie-gerelateerde storingen kunnen de efficiëntie van de productie te verminderen in de tijd en resulteren in frequentere interventie. Het vermogen van een materiaal om verschillende vormen van corrosie te weerstaan . Met inbegrip van uniforme corrosie , putting , spleet corrosie , stress corrosie kraken , en waterstof embbritttttlement .beëindigen haar geschiktheid voor specifieke put omstandigheden .

CRA's vertonen een hoge weerstand tegen uniforme corrosie door hun passiviteit. Deze passieve laag, die typisch bestaat uit chroomoxide in roestvrij staal en nikkel-legeringen, biedt een beschermende barrière die verdere corrosieve aanval voorkomt. De stabiliteit en zelfhelende vermogen van deze passieve laag onder downhole omstandigheden is essentieel voor de prestaties op lange termijn.

De putweerstand equivalent aantal (PREN) is een kritische metriek voor downhole legering selectie. Door het aanpassen van PREN eisen met het chloridegehalte van reservoir vloeistoffen, kunnen de exploitanten kiezen materialen die optimale prestaties. Deze empirische formule, die rekening houdt met het chroom, molybdeen en stikstofgehalte van een legering, biedt een nuttig screening instrument voor het beoordelen van de weerstand tegen lokale corrosie in chloride-bevattende omgevingen.

Mechanische sterkte en hardheid

De apparatuur voor de ondergang moet over voldoende mechanische sterkte beschikken om de tijdens de installatie, werking en ophaling opgelegde belastingen te kunnen weerstaan. De opbrengststerkte, de ultieme treksterkte en de hardheid zijn essentiële parameters die het vermogen van een materiaal om vervorming te weerstaan en de stabiliteit van de afmetingen onder belasting te handhaven bepalen.

Even belangrijk is de taaiheid van de breuken, die de weerstand van een materiaal tegen de voortplanting van scheuren meet. In aanwezigheid van stressconcentraties, oppervlakteafwijkingen of corrosieputten, kunnen materialen met onvoldoende taaiheid catastrofale brosse breuken ervaren. De balans tussen sterkte en taaiheid vereist vaak zorgvuldige optimalisatie door middel van legering samenstelling en warmtebehandeling.

Traditioneel ontwikkeld uit metalen, downhole buisvormige zijn vereist om hoge sterkte en stijfheid te handhaven ondanks voortdurende blootstelling aan zware chemicaliën en extreme thermische omstandigheden. Deze eis voor duurzame mechanische eigenschappen onder agressieve omgevingsomstandigheden onderscheidt downhole toepassingen van vele andere industriële toepassingen.

Thermische stabiliteit

Materialen selectie, zoals geavanceerde legeringen en keramiek, is cruciaal om de integriteit en prestaties van het gereedschap onder deze omstandigheden te garanderen. Ontwerp overwegingen omvatten thermische expansie, metallurgie stabiliteit en corrosiebestendigheid. Thermische stabiliteit omvat verschillende aspecten van materiaalgedrag bij verhoogde temperaturen.

Metallurgische stabiliteit verwijst naar de weerstand van de microstructuur van een materiaal tegen veranderingen tijdens langdurige blootstelling aan hoge temperaturen. Neerslag van secundaire fasen, graangroei, of fase transformaties kunnen mechanische eigenschappen en corrosiebestendigheid veranderen. Materialen moeten hun ontworpen eigenschappen behouden gedurende de verwachte levensduur, die jaren of zelfs decennia in sommige toepassingen kan overslaan.

De eigenschappen van de thermische uitzetting moeten compatibel zijn met de paringscomponenten en het algemene gereedschapsontwerp. De verschillende thermische uitzetting tussen verschillende materialen kan interne spanningen veroorzaken, wat kan leiden tot vervorming, sealuitval of scheiding tussen onderdelen. KetaSpire® PEEK biedt uitzonderlijke chemische weerstand en mechanische eigenschappen bij temperaturen tot 240°C bij continu gebruik, wat het belang van de temperatuurcapaciteit bij materiaalselectie aantoont.

Draag- en slijtvastheid

De schuurmiddel aard van boorvloeistoffen, vorming stekken, en voorlopers gebruikt in hydraulische fracturatie onderwerpen downhole apparatuur om significante slijtage. Oppervlakte hardheid, microstructurele kenmerken, en de aanwezigheid van harde fasen allemaal bijdragen tot de slijtvastheid van een materiaal.

Beschermende coatings en materialen die bestand zijn tegen corrosie en erosie zijn essentieel. In veel gevallen worden oppervlaktebehandelingen of coatings toegepast om de slijtvastheid te verbeteren en tegelijkertijd de bulkeigenschappen te behouden die nodig zijn voor de structurele integriteit. De hechting en duurzaamheid van deze beschermende lagen onder downhole omstandigheden is van cruciaal belang voor hun effectiviteit.

Gebruikte materialen in downhole apparatuur

De selectie van materialen voor downhole toepassingen is aanzienlijk geëvolueerd in de afgelopen decennia van ervaring in de industrie en de ontwikkeling van materialen. Met een toename van corrosiebestendigheid, complicatie van materiaal ook toeneemt van koolstofstaal tot martensitisch roestvrij staal, duplex roestvrij staal, austenitische staal en nikkel-legeringen van verschillende chemici.

Carbon Steel en Low Alloy Steels

Doorgaans wordt koolstofstaal gebruikt voor het downhole gereedschap, waarbij steeds duurdere corrosiebestendige legeringen worden ingezet in uitdagende putten. Koolstofstaal blijft de meest economische keuze voor goedaardige omgevingen waar corrosie geen primaire zorg is. De uitstekende mechanische eigenschappen, lasbaarheid en verspanbaarheid maken het aantrekkelijk voor vele toepassingen.

Echter, koolstofstaal's gevoeligheid voor corrosie beperkt het gebruik in agressieve omgevingen. In zoete service (CO2-bevat) en zure service (H2S-bevattende) omstandigheden, koolstofstaal vereist extra bescherming door coatings, corrosieremmers, of vervanging door meer resistente legeringen. Lage gelegeerde staal met bescheiden toevoegingen van chroom en molybdeen bieden verbeterde corrosiebestendigheid, terwijl het behoud van de kostenvoordelen over hoger-gelegeerde materialen.

Martensitic Roestvrij staal

De introductie van 13% chroom martensitisch roestvrij staal (13Cr) in het midden van de 20e eeuw markeerde een keerpunt in de materiaalwetenschap voor de olie- en gasindustrie. Deze legering leverde verbeterde CO2-geïnduceerde corrosiebestendigheid en voldoende mechanische sterkte voor matige putomstandigheden.

De meest voorkomende CRA's materialen die worden gebruikt in downhole toepassingen zijn 9CR, 13CR, 316L roestvrij staal, en Inconel®625. 9Cr is een algemeen inzetbaar chroom .. .molybdeen . ijzer . koolstoflegering met een gemiddelde Cr-gehalte van 9%. Deze martensitische kwaliteiten kunnen worden warmte behandeld om hoge sterkte niveaus te bereiken, waardoor ze geschikt zijn voor toepassingen die zowel corrosieweerstand als mechanische prestaties vereisen.

Gewijzigde versies van 13Cr, met inbegrip van Super 13Cr met molybdeen toevoegingen, bieden verbeterde weerstand tegen chloride stress corrosie kraken en worden op grote schaal gebruikt in matig corrosieve olie en gas putten. De balans van eigenschappen, gecombineerd met redelijke kosten, heeft deze legeringen werkpaarden van de industrie decennia lang gemaakt.

Duplex en Super Duplex roestvrij staal

Duplex roestvrij staal, zoals 22Cr (2205) en 25Cr (2507), ontstonden in deze periode. Deze legeringen boden een dual-fase (austenite en ferriet) microstructuur, die mechanische sterkte combineert met uitzonderlijke put- en spleet corrosieweerstand. Ze werden zeer waardevol voor offshore- en onderzeese toepassingen waar duurzaamheid en weerstand tegen omgevingsfactoren voorop stonden.

SAFTM 2507 (UNS S32750), een superduplex roestvrij staal dat hoge corrosiebestendigheid en hoge mechanische sterkte combineert, wordt in deze toepassing gebruikt. Met een uitstekende weerstand tegen zeewater en mariene omgevingen, is het bijzonder geschikt voor toepassingen blootgesteld aan hoge stress in agressieve chloride-rijke omgevingen.

De duplex microstructuur biedt ongeveer tweemaal de opbrengststerkte van austenitische roestvrij staal, waardoor gewicht geoptimaliseerde ontwerpen met dunnere wanddelen. Dit sterktevoordeel, gecombineerd met uitstekende weerstand tegen stress corrosie kraken in chloride-omgevingen, maakt duplex legeringen bijzonder aantrekkelijk voor offshore- en diepwatertoepassingen waar gewicht en betrouwbaarheid zijn kritische overwegingen.

Austenitische roestvrij staal

Austenitische roestvrijstalen, met name 316L, bieden een uitstekende corrosiebestendigheid en taaiheid over een breed temperatuurbereik. Downhole regellijnen en flatpacks (gebruikt voor het bedienen van ondergrondse veiligheidskleppen), Downhole chemische injectielijnen, Tubining Encapsulated Cables (TEC) (voor downhole goedmeters en monitoring) gebruiken 316L en Sanicro® 41 (Alloy 825) voor hun corrosiebestendige eigenschappen.

De austenitische structuur blijft stabiel bij zowel cryogene als verhoogde temperaturen, waardoor consistente eigenschappen over de operationele envelop. Echter, austenitisch roestvrij staal zijn gevoelig voor chloride stress corrosie kraken boven bepaalde temperatuurdrempels, waardoor de toepassing ervan in sommige hoge temperatuur, hoge chloride-omgevingen.

Legeringen op basis van nikkel

Voor de meest extreme omgevingen werden nikkel-legeringen zoals Legering 625, C276 en 825 de go-to materialen. Met een opmerkelijke tolerantie voor hoge H2S/CO2 en HPHT (hogedruk, hoge temperatuur) omstandigheden, deze legeringen geleverd ongeëvenaarde prestaties, maar tegen een premium kosten, meestal voorbehouden voor de zwaarste uitdagingen van de industrie.

Incoloy 825, is een nikkel-chroomlegering met koper en molybdeen inhoud, biedt weerstand tegen oxidatie en reductie media, chloride ion stress corrosie kraken, putting en intergranulaire corrosie. Het hoge nikkelgehalte biedt inherente weerstand tegen stress corrosie kraken en houdt ductiliteit bij lage temperaturen.

Het grootste gebruik is voor downhole gereedschappen zoals ondergrondse veiligheidskleppen, verpakkers, stroomregelapparatuur en andere gereedschappen. Deze legeringen worden ook gebruikt voor puthead componenten en kleplichamen. Legering 718 en 725, precipitatie-verharde nikkel-gebaseerde superlegeringen, combineren uitzonderlijke sterkte met corrosiebestendigheid, waardoor ze ideaal voor high-stress toepassingen in corrosieve omgevingen.

De nikkellegeringen die worden gebruikt voor olie land tubulaire materialen, bezitten de omvang van nikkel, chroom en molybdeen als de basisfactoren van corrosiebestendigheid. Deze drie elementen werken synergistisch om breedspectrum corrosieweerstand te bieden in verschillende agressieve omgevingen die in olie- en gasproductie.

Geavanceerde samengestelde materialen

De track record, prestatieprofielen en de voordelen van hoge prestatie-polymeren maken ze echter de ideale economische en milieukeuze voor staalvervanging of -verbetering. Samengestelde materialen, met name die gebaseerd op hoge prestaties thermoplastics, vinden steeds vaker toepassingen in downhole apparatuur.

Hoge prestaties PEEK (polyetheretheretherketon) en PTFE (polytetraethyleen) thermoplastics bieden duurzame, betrouwbare afdichtingsoplossingen. In tegenstelling tot metaal behouden PEEK en PTFE hun fysische eigenschappen ondanks de hoge druk, extreme temperaturen en corrosief water en chemicaliën die betrokken zijn bij het boren van downhole.

Diamant en Composite Materialen: Gebruik van geavanceerde materialen zoals polykristallijne diamant (PCD) en wolfraam verbetert de duurzaamheid van boorbits en snijefficiëntie in uitdagende formaties. Deze ultraharde materialen bieden uitzonderlijke slijtvastheid in schuurvormen, aanzienlijk verlengen van de levensduur van het gereedschap en verbeteren de boorefficiëntie.

Casing en tubing: Hoge dichtheid polyethyleen (HDPE) en andere thermoplastics worden vaak gebruikt voor behuizing en slangen in olie- en gasputten. Deze materialen bieden uitstekende corrosiebestendigheid, duurzaamheid en flexibiliteit, waardoor ze goed geschikt zijn voor harde downhole omgevingen.

Elastomeren en afdichtingsmaterialen

Extreme downhole bedrijfsomgevingen vereisen hoge prestaties afdichtingen die op maat zijn ontworpen en getest om hun betrouwbaarheid te garanderen. Elastomere materialen spelen een cruciale rol in downhole apparatuur, het verstrekken van afdichtingsfuncties die verschillende zones isoleren, druk, en vochtmigratie te voorkomen.

Deze zeer veerkrachtige synthetische rubbers zijn ideale oplossingen voor uitdagende afdichttoepassingen in de olie- en gasindustrie. Door essentiële eigenschappen te behouden bij hoge temperaturen, lage temperaturen en chemisch agressieve omgevingen, leveren de producten van Tecnoflon® FKM & PFR FFKM de lange levensduur en betrouwbaarheid die nodig zijn voor toepassingen in de energie-industrie. Deze fluorcarbon synthetische rubbers bieden de beste thermische en chemische prestaties in vergelijking met andere elastomeren in downhole afdichting toepassingen.

Fluorelastomeren (FKM) en perfluorelastomers (FFKM) bieden superieure chemische weerstand en temperatuur vermogen in vergelijking met conventionele elastomeren. Hun vermogen om afdichtkracht en elasticiteit te handhaven onder langdurige blootstelling aan agressieve vloeistoffen en verhoogde temperaturen maakt ze essentieel voor verpakkers, O-ringen en andere afdichttoepassingen.

Keramiek en materiaal voor draag-resistant

Keramische materialen vinden gespecialiseerde toepassingen in downhole apparatuur waar extreme slijtvastheid, hardheid, of elektrische isolatie nodig is. Siliciumcarbide, wolfraam, en diverse oxide keramiek bieden uitzonderlijke hardheid en slijtvastheid, waardoor ze ideaal voor lager oppervlakken, klep zetels, en erosie-resistente componenten.

De broosheid van keramiek beperkt het gebruik ervan in hoge spanningsstructurele toepassingen, maar hun prestaties in slijtkritische toepassingen worden niet door metaalmaterialen gehaald. Keramische coatings toegepast op metaalsubstraten combineren de slijtvastheid van keramiek met de taaiheid en structurele capaciteit van metalen, waardoor geoptimaliseerde oplossingen voor specifieke toepassingen worden geboden.

Factoren die materiaalselectie beïnvloeden

Het proces van het selecteren van materialen voor downhole apparatuur omvat zorgvuldige overweging van meerdere onderling samenhangende factoren. Als grote onderzoeksfaciliteiten toegankelijk zijn, is het gebruikelijk om een testprogramma te ontwikkelen en te gebruiken om omstandigheden van een bepaalde veldomgeving te simuleren (bijvoorbeeld flowlines vs. downhole). Gebaseerd op de resultaten wordt een groep legeringen dan geselecteerd als een reeks mogelijke alternatieven.

Milieuvoorwaarden

De specifieke omgevingsomstandigheden van de doelbron vertegenwoordigen de primaire driver voor materiaalselectie. Temperatuur, druk, vloeistofsamenstelling (inclusief H2S en CO2 partiële druk, chlorideconcentratie, pH) en de aanwezigheid van schuurvaste vaste stoffen moeten allemaal worden gekenmerkt om de materiaalvereisten te bepalen.

Deze legeringen worden gebruikt in extreme olie- en gasproductieomgevingen die werken bij HPHT (druk boven 1000 bar en temperaturen boven 177 °C) en bevatten chloriden, CO2 en H2S. Wells met een hoog H2S-gehalte vereisen materialen die bestand zijn tegen sulfidespanningskrakend, terwijl hoge CO2 omgevingen weerstand eisen tegen koolzuur corrosie.

Deze materialen zijn ideaal voor het omgaan met de agressieve omgevingen die in putten zuur van waterstofsulfide, met hoge niveaus van chloriden, kooldioxide of andere corrosieve verbindingen. De synergistische effecten van meerdere corrosieve soorten moeten worden beschouwd, als combinaties van H2S, CO2 en chloriden kunnen agressiever zijn dan enige soort alleen.

Mechanische voorschriften

De mechanische belastingen die tijdens de installatie, bediening en het ophalen van de downhole apparatuur worden opgelegd, bepalen de minimale sterkte, taaiheid en vermoeidheidsbestendigheidseisen. Bij het ontwerp en materiaalkeuze moeten alle rekening worden gehouden met branddruk, instortingsdruk, trekbelasting en torsiebelasting.

Voor buisvormige goederen is de wanddikte die nodig is om aan de druk te voldoen rechtstreeks afhankelijk van de opbrengststerkte van het materiaal. Hogere sterkte materialen maken dunnere wanden mogelijk, verminderen gewicht en kosten terwijl mogelijk toenemende interne diameter voor een verbeterde stroomcapaciteit. Echter, deze optimalisatie moet worden afgewogen tegen corrosie-emissie en de mogelijkheid voor lokale corrosie om stressconcentraties te creëren.

Voornamelijk wordt downhole behuizing en buismateriaal van Alleima geleverd in de koud-gewerkte staat om een hoge sterkte en gewicht effectieve ontwerpoplossingen te garanderen. Koud werken verhoogt de sterkte door verharding van de spanning, maar kan de corrosieweerstand beïnvloeden en moet zorgvuldig worden gecontroleerd om te voorkomen dat het creëren van restspanningen die stress corrosie kraken kunnen bevorderen.

Verenigbaarheid en Galvanische overwegingen

Wanneer in contact of elektrisch verbonden door middel van geleidende vloeistoffen ongelijke metalen worden gebruikt, kan galvanische corrosie optreden. De meer actieve (anodische) materiaal corrodeert bij voorkeur, met de snelheid afhankelijk van het potentiële verschil tussen de materialen, de geleidbaarheid van de elektrolyt, en de oppervlakteverhouding van de kathode tot anode.

De materiaalselectie moet rekening houden met de galvanische serie in de specifieke omgeving en de mogelijke verschillen tussen de aangesloten componenten minimaliseren. In sommige gevallen worden isolatiematerialen of coatings gebruikt om ongelijke metalen elektrisch te isoleren en galvanische corrosie te voorkomen. Het gebruik van offerandes kan ook kathodische bescherming bieden in bepaalde configuraties.

Be- en verwerkende industrie

De mogelijkheid om onderdelen te vervaardigen van een geselecteerd materiaal met behulp van beschikbare processen significant impact materiaalkeuze. Machinaal maken, lasbaarheid, vervormbaarheid, en warmtebehandeling eisen alle van invloed zijn op de fabricagekosten en haalbaarheid.

Sommige hoogwaardige legeringen zijn moeilijk te machine, waarvoor gespecialiseerde gereedschappen en technieken die de fabricagekosten verhogen. Las van bepaalde materialen kan specifieke procedures, voorverwarming, na-las warmtebehandeling, of vulmetalen om aanvaardbare gezamenlijke eigenschappen te bereiken vereisen. Deze productie overwegingen moeten worden afgewogen tegen de prestaties voordelen van meer uitdagende materialen.

Ontworpen om corrosie, hoge druk en temperaturen te weerstaan en om de sterkte en duurzaamheid te garanderen, omvat OCTG behuizing, buizen, voeringen en koppelingen voor toepassingen in een downhole. De mogelijkheid om draadverbindingen met een adequate afdichting en structurele integriteit te produceren is afhankelijk van de mechanische eigenschappen van het materiaal en de reactie op het schroefdraadproces.

Economische overwegingen

De initiële investeringen voor het gebruik van CRA zijn echter meerdere malen hoger dan de kosten van gewoon koolstofstaal dat met organische coatings wordt beschermd. Zo moeten in het beginstadium van het putontwerp zorgvuldige beslissingen worden genomen met evenwichtige overwegingen van CAPEX en OPEX van de implementatie van legeringen vs. gecoat koolstofstaal in combinatie met corrosieremmers.

De analyse van de levenscycluskosten geeft een vollediger beeld dan de oorspronkelijke materiaalkosten alleen. Hoewel corrosiebestendige legeringen hogere kosten voor de voorafche, hun verlengde levensduur, verminderde onderhoudseisen en minder storingsrisico kunnen leiden tot lagere totale eigendomskosten. De kosten van goed ingrijpen ter vervanging van mislukte onderdelen, verloren productie tijdens stilstand, en potentiële milieusanering moeten allemaal in de economische analyse worden meegewogen.

CRA's, zoals duplex roestvrij staal, nikkellegeringen en super-austenitische roestvrij staal, bieden uitstekende weerstand tegen deze corrosieve omstandigheden, waardoor de levensduur van apparatuur wordt verlengd, de onderhoudskosten worden verminderd en catastrofale storingen zoals lekken of barsten worden voorkomen.

De economische optimalisatie leidt vaak tot een gedifferentieerde aanpak waarbij de duurste materialen alleen worden gebruikt in de meest kritieke of agressieve serviceomstandigheden, terwijl meer zuinige materialen worden gebruikt waar de omstandigheden het toelaten. Dit selectieve gebruik van premium materialen balanceert prestaties en kosten over het hele systeem.

Beschikbaarheid en bevoorradingsketen

De beschikbaarheid van materiaal en de doorlooptijden kunnen een significante impact hebben op de projectschema's en kosten. Standaardkwaliteiten met meerdere leveranciers bieden beveiliging van de toeleveringsketen en concurrerende prijzen, terwijl gespecialiseerde legeringen beperkte bronnen en langere levertijden kunnen hebben.

De wereldwijde aard van olie- en gasactiviteiten vereist dat rekening wordt gehouden met de regionale beschikbaarheid en logistiek. Materialen die in de ene regio gemakkelijk beschikbaar zijn, kunnen lange doorlooptijden en hoge transportkosten in de andere vergen. Standaardisatie op algemeen beschikbare materialen kan de aanschaf vereenvoudigen en de voorraadkosten verlagen.

Naleving van regelgeving en normen

Om de hoogste kwaliteit OCTG- en CCS-producten te garanderen, beschikt Alleima over API-Q1 en -5CRA-certificaten voor alle belangrijke corrosiebestendige legeringen die door deze industrieën worden gebruikt. Industrienormen zoals API (American Petroleum Institute), NACE (National Association of Corrosion Engineers, nu AMPP) en ISO-specificaties bepalen materiaalvereisten, testprotocollen en kwalificatieprocedures voor downhole toepassingen.

Bied richtlijnen voor materialen die worden gebruikt in olie- en gasverkenning, waaronder CRA-specificaties voor downhole en offshore toepassingen. Bepaalt de corrosiecontrolenormen, waaronder de weerstand van CRA's tegen stress corrosie kraken en putjes. De naleving van deze normen is vaak verplicht voor apparatuur die wordt gebruikt in olie- en gasactiviteiten en biedt zekerheid van materiaalkwaliteit en prestaties.

NACE MR0175/ISO 15156 heeft specifiek betrekking op materialen voor gebruik in H2S-houdende omgevingen, waarbij aanvaardbare materialen, eisen inzake warmtebehandeling en hardheidslimieten worden gedefinieerd om sulfide-stresskraken te voorkomen.

Materiaaltesten en -kwalificatie

Laboratoriumtests en kwalificatieprogramma's controleren verder de betrouwbaarheid van de prestaties van de legering. Uitgebreide testprogramma's zijn essentieel om materiaalselectie te valideren en ervoor te zorgen dat gekozen materialen zullen presteren zoals verwacht onder de werkelijke servicevoorwaarden.

Corrosietest

Corrosie testen simuleert de downhole omgeving om de prestaties van het materiaal te beoordelen onder gecontroleerde omstandigheden. Autoclave testen stelt monsters bloot aan synthetische vorming vloeistoffen bij verhoogde temperatuur en druk, het meten van corrosiesnelheden en het identificeren van gevoeligheid voor gelokaliseerde corrosiemodi.

Elektrochemische testtechnieken, waaronder potentidynamische polarisatie en elektrochemische impedantiespectroscopie, bieden een snelle beoordeling van corrosiegedrag en passiviteit. Deze tests kunnen kritieke putpotentials, repassivatiepotentials en corrosiestroomdichtheiden identificeren die materiaalprestaties kenmerken.

Stress-corrosiekraaktests, zoals die in de NACE TM0177, evalueren de materiaalgevoeligheid voor milieuvriendelijke kraken onder trekspanning.Deze tests zijn met name belangrijk voor materialen die bestemd zijn voor toepassingen in de zure dienst waarbij sulfide-stresskraak een punt van zorg is.

Mechanische test

Mechanische eigenschappen testen controleert of materialen voldoen aan de eisen van sterkte, taaiheid en ductiviteit. Trektest bepaalt opbrengststerkte, ultieme treksterkte en rek bij omgevings- en verhoogde temperaturen. Hardheidstesten zorgt voor naleving van specificaties en kan onjuiste warmtebehandeling of werkverharding detecteren.

De taaiheid van de breuken, met behulp van Charpy V-notch impacttests of fractuurmechanica benaderingen, beoordeelt materiaalweerstand tegen broze breuken. Dit is met name belangrijk voor materialen die werken bij lage temperaturen of in de aanwezigheid van waterstof, die kunnen verminderen taaiheid.

De vermoeidheidstest evalueert de materiaalprestaties onder cyclische belastingsomstandigheden die representatief zijn voor boor- of productiewerkzaamheden. De roterende bundeltests, axiale vermoeidheidstests en corrosievermoeidheidstests in gesimuleerde downhole-omgevingen leveren gegevens voor de levensduur van vermoeidheid.

Niet-destructieve tests

Niet-destructieve testmethoden (NDT) garanderen materiaalkwaliteit en detecteren fabricagefouten zonder schadelijke componenten. Ultrasone testen detecteert interne gebreken, wanddiktevariaties en laminaten in buisvormige goederen. Magnetische deeltjesinspectie en vloeibare penetrant testen identificeren oppervlakte brekende scheuren en defecten.

Radiografische inspectie toont interne porositeit, inclusies en lasfouten. Eddy current test detecteert bijna-oppervlakte gebreken en kan de dikte van de coating meten. Deze NDT technieken bieden kwaliteitsborging gedurende het productieproces en maken het mogelijk om in-service inspectie schade of afbraak te detecteren.

Veldtest en prestatiebewaking

Terwijl laboratoriumtests waardevolle gegevens opleveren, vertegenwoordigen veldtests onder werkelijke bedrijfsomstandigheden de uiteindelijke validatie van materiaalselectie. Pilotinstallaties die nieuwe materialen of ontwerpen gebruiken, maken prestatiebewaking mogelijk voordat ze op volledige schaal worden ingezet.

Corrosie monitoring technieken, waaronder corrosiebonnen, elektrische weerstand sondes, en lineaire polarisatie weerstand metingen, spoor materiaal prestaties tijdens de werking. Opgehaalde componenten kunnen worden onderzocht om de werkelijke corrosiesnelheden te beoordelen, de afbraakmechanismen te identificeren, en de validatie van ontwerp veronderstellingen.

Prestatiegegevens van veldbewerkingen voedt zich terug in het materiaalselectieproces, waardoor continue verbetering en verfijning van materiaalkeuzes voor toekomstige toepassingen mogelijk is. Deze iteratieve aanpak combineert theoretisch begrip, laboratoriumtesten en veldervaring om materiaalselectie te optimaliseren.

De technologische vooruitgang heeft geleid tot een revolutie in de downhole tools, waardoor hun efficiëntie, betrouwbaarheid en veiligheid in olie- en gasverkenning en -productie worden verbeterd.

Geavanceerde Legering Ontwikkeling

Ontwikkeling van legeringen die bestand zijn tegen extreme temperaturen en druk verbetert de prestaties van het gereedschap en de levensduur in diepe en hoge drukputten. Doorlopend metallurgieonderzoek blijft nieuwe legeringen ontwikkelen met verbeterde combinaties van sterkte, corrosiebestendigheid en temperatuurvermogen.

De ontwikkeling van CRA's weerspiegelt zowel vooruitgang in de metallurgie als een groeiend begrip van de ondergrondomgeving. Computational materials science en high-throughput screening technieken versnellen de ontwikkeling van legering door het voorspellen van eigenschappen en het identificeren van veelbelovende composities voor experimentele validatie.

Additieve productie (3D printen) van metalen componenten maakt complexe geometrieën en functioneel gradeerde materialen die voorheen onmogelijk te vervaardigen waren. Deze technologie maakt het mogelijk om materiaaleigenschappen in verschillende regio's van een component te optimaliseren op basis van lokale stress en omgevingsomstandigheden.

Polymeren met een hoge prestaties en composieten

Terwijl de energie-industrie de prestatie- en duurzaamheidseisen in evenwicht houdt, blijven de leveranciers van operators en apparatuur zoeken naar materialen die een grotere efficiëntie en betrouwbaarheid in verschillende toepassingen mogelijk maken. Geavanceerde polymeermaterialen blijven hun rol in downhole toepassingen uitbreiden, wat voordelen biedt in corrosiebestendigheid, gewichtsreductie en kosten.

Solef® PVDF biedt extreme inertheid in harde omgevingen voor een uitstekende betrouwbaarheid en duurzaamheid in hoge hitte, hogedrukomstandigheden, optimaal voor behuizingen en productiebuiscomponenten. Deze zeer inerte thermoplastische fluorpolymeer biedt een hoog presterend en kosteneffectief alternatief voor dure, corrosiebestendige legeringen.

Naarmate de olie- en gasindustrie blijft evolueren, zullen de vooruitgang in kunststof materialen en productietechnologieën hun rol in het mogelijk maken van veilige en efficiënte booractiviteiten in uitdagende downhole omgevingen verder versterken. Continue vezelversterkte composieten bieden uitzonderlijke sterkte-gewichtsverhoudingen en kunnen worden afgestemd op specifieke laadomstandigheden door middel van vezeloriëntatie en lay-up ontwerp.

Slimme materialen en sensoren

Integratie van slimme sensoren (bv. MEMS-sensoren) in downhole-tools maakt continue monitoring van parameters zoals druk, temperatuur en trillingen mogelijk. Real-time datatransmissie maakt onmiddellijke aanpassingen in boorparameters mogelijk om de prestaties te optimaliseren.

Ingesloten sensoren en slimme materialen die reageren op omgevingsomstandigheden maken real-time monitoring van de gezondheid en prestaties van apparatuur mogelijk. Vormgeheugenlegeringen die werken in reactie op temperatuurveranderingen bieden autonome controlefuncties zonder externe stroom of interventie.

De glasvezelsensoren geïntegreerd in de downhole apparatuur zorgen voor een gedistribueerde detectie van temperatuur, spanning en akoestische signalen over de gehele lengte van de boorput. Deze uitgebreide monitoringfunctie maakt het mogelijk problemen vroegtijdig te detecteren en de productie te optimaliseren.

Coatings en oppervlaktebehandelingen

Metaalcoatings zijn dunne lagen metalen afgezet op het stalen oppervlak. Isolatieve coatings bestaan uit minder reactieve metalen die worden gebruikt om het onedel metaal te bedekken, bijvoorbeeld vernikkeld staal. Een offercoating bestaat uit een meer reactief metaal dat wordt afgezet op het stalen oppervlak, bijvoorbeeld zink-gecoate staal. Belangrijke metalen die worden gebruikt voor het coaten van afzettingen zijn nikkel, zink, chroom, tin, aluminium, koper, en andere.

Geavanceerde coatingtechnologieën zorgen voor verbeterde oppervlakteeigenschappen en behouden de bulkkenmerken van het substraatmateriaal. Thermische spraycoatings, fysische dampdepositie (PVD) en chemische dampdepositie (CVD) maken het mogelijk om slijtvaste, corrosiebestendige of low-frictie coatings met uitstekende hechting en duurzaamheid neer te leggen.

De voordelen van metaalcoatings zijn opmerkelijke corrosiebestendigheid, uitstekende mechanische eigenschappen, uniforme filmdepositie, zeer goede slijtvastheid, hoge hardheid, slijtvastheid, hoge hechting met uitstekende temperatuur- en drukbestendigheid, evenals tunable acid stabiliteit.

Nanogestructureerde coatings met korrelgroottes in het nanometerbereik vertonen een verbeterde hardheid, slijtvastheid en corrosiebestendigheid in vergelijking met conventionele coatings. Deze geavanceerde coatings verlengen de levensduur van de apparatuur en maken het mogelijk om te werken in steeds agressievere omgevingen.

Duurzaamheid en milieuoverwegingen

Milieuregelgeving en duurzaamheidsdoelstellingen beïnvloeden steeds meer de keuze van materiaalkeuze. Materialen die een verminderde milieueffecten mogelijk maken door langere levensduur, verminderde onderhoudsvereisten of verbeterde recycleerbaarheid, krijgen een voordeel.

Corrosie vormt een aanzienlijke bedreiging voor het milieu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Materiaalselectie die storingen voorkomt en de levensduur van de apparatuur direct verlengt draagt bij tot de milieubescherming door het verminderen van het risico op morsen, emissies en andere milieu-incidenten. Het gebruik van corrosiebestendige materialen elimineert of vermindert de noodzaak van chemische corrosieremmers, waardoor het gebruik en verwijdering van chemische stoffen worden beperkt.

Beste praktijken voor materiaalselectie

Voor een succesvolle materiaalselectie voor downhole-apparatuur is een systematische aanpak nodig die technische, economische en operationele overwegingen integreert. De volgende beste praktijken helpen bij het waarborgen van optimale materiaalkeuzes.

Uitgebreide milieukenmerken

Nauwkeurige karakterisering van de downhole omgeving is de basis van de juiste materiaal selectie. Dit omvat een gedetailleerde analyse van geproduceerde vloeistoffen, vorming waterchemie, gassamenstelling, temperatuur en druk profielen, en stroomomstandigheden. De bemonstering en analyse moeten worden uitgevoerd vroeg in de veldontwikkeling om materiaal selectie te informeren voordat apparatuur wordt ontworpen en vervaardigd.

Het is belangrijk om rekening te houden met de ergste omstandigheden en mogelijke veranderingen in de waterputleven. Aangezien de reservoirs uitgeput raken, het water wordt doorgesneden en secundaire terugwinningsmethoden worden toegepast, kan de bodembodemomgeving corrosiever worden. Materialen moeten worden geselecteerd om deze veranderende omstandigheden gedurende de verwachte levensduur te kunnen opvangen.

Multidisciplinaire samenwerking

Effectieve materiaalselectie vereist samenwerking tussen corrosie-ingenieurs, materiaalwetenschappers, werktuigbouwkundige ingenieurs en operationeel personeel. Elke discipline brengt essentiële expertise en perspectief in het selectieproces.

Corrosie ingenieurs beoordelen de ernst van het milieu en identificeren geschikte corrosiebestendige materialen. Materialen wetenschappers begrijpen legering gedrag, microstructuur-eigenschap relaties, en verwerkingseffecten. Mechanische ingenieurs zorgen voor structurele geschiktheid en ontwerp voor de productie. Operations personeel bieden praktische inzichten over installatie, onderhoud en prestaties in het veld.

Risicogebaseerde aanpak

Een risicogebaseerde benadering van materiaalselectie houdt rekening met zowel de waarschijnlijkheid als de gevolgen van falen. Kritische onderdelen waar falen zou leiden tot veiligheidsrisico's, milieuschade of significante productieverlies, zijn conservatiever materiaalselectie en hogere veiligheidsfactoren.

Minder kritische componenten waar de gevolgen van storingen minimaal zijn, kunnen economischere materiaalkeuzes rechtvaardigen met passende monitoring- en onderhoudsprogramma's. Deze risicogebaseerde optimalisatie wijst middelen toe waar ze het grootste voordeel bieden aan de algemene systeembetrouwbaarheid en veiligheid.

Documentatie en traceerbaarheid

Volledige documentatie van materiaalspecificaties, testresultaten en kwalificatiegegevens zorgt voor traceerbaarheid en maakt het mogelijk om alle prestatiekwesties te onderzoeken. De materiaalcertificering, warmtebehandelingsregisters en inspectieverslagen moeten gedurende de gehele levenscyclus van de apparatuur worden bijgehouden.

Deze documentatie ondersteunt de analyse van de oorzaak van fouten als er fouten optreden en biedt een kennisbasis voor toekomstige materiaalselectie beslissingen. Lessen die zijn geleerd van zowel succesvolle als mislukte materiaaltoepassingen moeten worden vastgelegd en gedeeld binnen de organisatie.

Continue verbetering

Tot nu toe blijft de serviceprestaties van CRA's en superlegeringen het beste voor de extreme downhole omgeving; het gebruik van de composieten en gecoate OCTG in bredere gevallen zou echter economisch haalbaarder kunnen zijn. Materiaalselectie moet worden gezien als een iteratief proces dat verbetert met ervaring en nieuwe technologische ontwikkeling.

Prestatiebewaking van geïnstalleerde apparatuur geeft feedback over het werkelijke materiaalgedrag onder veldomstandigheden. Deze gegevens valideren ontwerpaannames en identificeren mogelijkheden voor optimalisatie in toekomstige toepassingen. Verloving met materiaalleveranciers en onderzoeksinstituten houdt organisaties op de hoogte van nieuwe ontwikkelingen en opkomende technologieën.

Case studies en toepassingen in de industrie

De toepassingen in de praktijk tonen het cruciale belang van een goede materiaalselectie en de gevolgen van ontoereikende materiële keuzes aan.

Diepzeegasbronnen

Diepzuurgasputten met een hoog H2S-gehalte, hoge temperaturen en hoge druk vertegenwoordigen enkele van de meest uitdagende omgevingen voor downhole-apparatuur. Op nikkel gebaseerde legeringen en superduplex roestvrij staal zijn essentieel voor zure gasvelden. Deze materialen voorkomen kraken en put corrosie in zeer zure omgevingen.

In deze toepassingen is het gebruik van nikkellegeringen zoals Legering 718, 725, of 925 voor afwerkingsuitrusting en superduplex roestvrij staal voor buizen succesvol gebleken. De hoge kosten van deze materialen worden gerechtvaardigd door de extreme omstandigheden en de gevolgen van mislukkingen in deze hoogwaardige putten.

Offshore- en onderzeese toepassingen

Deepwater en onderzeese Gebruik Levensduur en veiligheid zijn niet onderhandelbaar in diepwaterinstellingen, waar onderhoud bijna onmogelijk is. Duplex en nikkellegeringen zijn van vitaal belang geworden voor onderzeese pijpleidingen en apparatuur, waardoor veiligheid en duurzaamheid onder uitzonderlijke druk en blootstelling aan chloride gewaarborgd zijn.

De ontoegankelijkheid van onderzeese apparatuur maakt betrouwbaarheid van het grootste belang, aangezien de interventiekosten extreem hoog zijn. Materiaalkeuze voor onderzeese toepassingen moet rekening houden met de corrosie van zeewater, kathodische bescherming effecten, en de lange levensduur vereist. Super duplex roestvrij staal en nikkel-legeringen zijn vaak gespecificeerd voor kritieke onderzeese componenten.

Geothermische en hoge temperatuur toepassingen

Geothermische putten en hoge temperatuur olie- en gasreservoirs verleggen de grenzen van de materiaaltemperatuur. Voor deze toepassingen zijn legeringen op basis van nikkel met een uitstekende hoge temperatuur en oxidatiebestendigheid essentieel.

De combinatie van hoge temperatuur, corrosieve vloeistoffen en mechanische stress vereist zorgvuldige materiaalselectie en -ontwerp. Ervaring uit deze extreme toepassingen stimuleert de ontwikkeling van nieuwe hogetemperatuurmaterialen die de bredere olie- en gasindustrie ten goede komen.

Hydraulische fracturing-apparatuur

Hydraulische fracturering operaties onderwerpen downhole apparatuur aan schuurmiddelen proppants, corrosieve fracturatie vloeistoffen, en hoge druk. Materialen moeten zowel erosie als corrosie weerstaan, terwijl het behoud van structurele integriteit.

Draagbestendige coatings, hard-facing legeringen en keramische componenten worden vaak gebruikt in slijtvaste gebieden. Bij de selectie van elastomeren voor afdichting toepassingen moet rekening worden gehouden met compatibiliteit met fracturerende vloeistofchemieën en temperatuurblootstelling tijdens pompwerkzaamheden.

Conclusie

Materiaalselectie is een kritische ingenieursbeslissing die fundamenteel van invloed is op de duurzaamheid, prestaties, veiligheid en de economie van downhole apparatuur in olie- en gasactiviteiten. Deze gereedschappen zijn meestal ontworpen om de harde en extreme omstandigheden van de downhole omgeving, waaronder hoge temperatuur, hoge druk, en schuurmiddelen te weerstaan.

De extreme omstandigheden die zich voordoen in downhole omgevingen ..met inbegrip van hoge temperaturen en druk, corrosieve vloeistoffen en mechanische spanningen ..eisen materialen met uitzonderlijke eigenschappen en zorgvuldig geoptimaliseerde ontwerpen . De evolutie van materialen van basis koolstofstaal tot geavanceerde corrosiebestendige legeringen , hoge prestaties polymeren , en ontworpen composieten weerspiegelt de industrie continue drang om toegang steeds uitdagende middelen veilig en economisch .

Succesvolle materiaalselectie vereist een uitgebreid inzicht in de downhole omgeving, grondige kennis van materiaaleigenschappen en gedrag, rekening houdend met productie- en economische factoren, en validatie door middel van testen en veldervaring. Een systematische, risicogebaseerde aanpak die meerdere disciplines en perspectieven integreert, leidt tot optimale materiaalkeuzes die prestaties, betrouwbaarheid en kosten in evenwicht brengen.

Verlengde levensduur: CRA's voorkomen vroegtijdige storing van apparatuur, verminderen onderhouds- en vervangingskosten. Verbeterde veiligheid: Door corrosie te weerstaan verminderen deze legeringen het risico op lekken of storingen die kunnen leiden tot ongevallen. Verhoogde efficiëntie: CRA's dragen bij aan de algehele operationele efficiëntie van de olie- en gasindustrie door de integriteit van de belangrijkste componenten te behouden.

Aangezien de olie- en gasindustrie technologische grenzen blijft verleggen door dieper te boren, meer corrosieve reservoirs te bereiken en in extremere omgevingen te opereren, zal materiaalwetenschap en -techniek in de voorhoede van deze vooruitgang blijven staan. Door de verdere ontwikkeling van nieuwe legeringen, geavanceerde composieten, beschermende coatings en slimme materialen zal de envelop van haalbare prestaties en betrouwbaarheid worden uitgebreid.

De integratie van digitale technologieën, real-time monitoring en voorspellende analyses met geavanceerde materialen biedt mogelijkheden voor intelligente apparatuur die zich aanpast aan veranderende omstandigheden en een vroegtijdige waarschuwing biedt voor potentiële problemen. Deze convergentie van materialenwetenschap en digitale technologie vertegenwoordigt de toekomst van downhole-apparatuurontwerp en -bewerking.

Voor ingenieurs en operators die betrokken zijn bij de selectie en het ontwerp van apparatuur, is het essentieel om op de hoogte te blijven van materiaalontwikkelingen, industrienormen en beste praktijken. Samenwerking met leveranciers van materiaal, onderzoeksinstellingen en vakgenoten vergemakkelijkt kennisdeling en versnelt de invoering van verbeterde materialen en technologieën.

Uiteindelijk is het doel van materiaalselectie om veilige, betrouwbare en economische olie- en gasproductie mogelijk te maken en tegelijkertijd de milieu-impact te minimaliseren. Door materialen zorgvuldig aan te passen aan de specifieke eisen van elke toepassing en voortdurend te leren van ervaring uit het veld, kan de industrie deze doelstellingen bereiken en op een verantwoorde en duurzame manier aan de energiebehoeften van de wereld voldoen.

Voor meer informatie over corrosiebestendige legeringen en richtsnoeren voor materiaalselectie, bezoekt u de websites American Petroleum Institute en Association for Materials Protection and Performance. Aanvullende technische middelen voor materialen voor downhole-apparatuur zijn te vinden via de Society of Petroleum Engineers.