Table of Contents

Суровый подводный мир: почему выбор материала имеет значение

Погружённые конструкции, сосуды и приборы работают в одной из самых агрессивных сред на Земле.Морская вода действует как электролит, ускоряя гальваническую коррозию в металлических частях, в то время как взвешенный песок, ил и биологический мусор вызывают неумолимый абразивный износ. Традиционные материалы, такие как нержавеющая сталь, бронза и передовые полимеры, имеют ограничения: металлы корродируют или требуют защитных покрытий, которые в конечном итоге выходят из строя, и полимеры могут размягчаться, набухать или деградировать под постоянным гидравлическим давлением.Морская керамика появилась в качестве высокопроизводительной альтернативы, предлагая уникальную комбинацию твердости, химической инертности и износостойкости, которая резко продлевает жизнь компонентов под водой.

Инженеры, определяющие компоненты для насосов морской воды, подводных клапанов, силовых валов и корпусов датчиков, все чаще обращаются к технической керамике. Эти материалы не являются хрупкой керамикой; они тщательно спроектированы до структуры зерна, чтобы обеспечить исключительную прочность наряду с легендарной твердостью. Понимание композиций, свойств, реальных применений и текущих инноваций керамики морского класса вооружает менеджеров флота и морских инженеров знаниями для продления жизни подводного компонента при сокращении внеплановых простоев.

Материальные составы и производственные процессы

Нет двух одинаковых керамических изделий. Термин "морская керамика" охватывает несколько семейств инженерной керамики, каждая из которых имеет определенный баланс свойств, оптимизированных для конкретных подводных ролей. Три наиболее распространенных - глинозем, цирконий и карбид кремния, часто модернизированные с помощью вторичных фаз для адаптации к эксплуатационным характеристикам. Композитные варианты, такие как глинозем с закалкой циркония (ZTA), сочетают в себе лучшие черты каждого базового материала. Новые составы также включают цериостабилизированную цирконию для еще большей прочности в криогенном глубоководном обслуживании.

Алюминий (оксид алюминия, Al2O3)

Керамика из глинозема с уровнем чистоты от 95% до 99,8% широко используется для их превосходной твердости (9 по шкале Мооса), высокой прочности на сжатие и хорошей электрической изоляции. Компоненты глинозема высокой чистоты производятся с помощью сухого прессования или литья на скольжение с последующим спеканием при 1500-1700°C. Полученная плотная микроструктура обеспечивает твердость Vickers 1000-1600 HV и прочность на сжатие, превышающую 3000 МПа. В морской службе глинозем содержится в механических уплотнительных гранях, пескостойких насосных лайнерах и изоляционных втулках для подводных электрических разъемов. Умеренная стоимость и зрелая производственная база делают его выбором для многих невоздействующих применений. Типичный компонент глинозема 96% выдерживает непрерывное воздействие морской воды без измеримой деградации, а недавние достижения в добавлении глиноземных или магнезиевых допантов улучшили поведение теплового удара для высокотемпературных применений,

Циркония (циркоксид циркония, ZrO2)

Частично стабилизированная циркония (часто с иттрией) выделяется своей исключительной прочностью на разрыв. Благодаря закалке трансформаций материал поглощает энергию трещины путем локального изменения кристаллической структуры, придавая ему устойчивость ближе к некоторым металлам, чем к традиционной керамике. Yttria-стабилизированная циркония (YSZ) достигает прочности на разрыв 8-10 МПа·м1/2, почти в три раза больше, чем у глинозема. Это делает его отличным для компонентов, которые испытывают удар или изгиб, таких как клапанные шары, сиденья, насосные плунжеры и несущие элементы, которые должны выдерживать случайные удары обломков. Его коэффициент теплового расширения близок к коэффициенту стали, что упрощает соединение со многими противофасами, уменьшая потери энергии при трении во многих встречных средах. Однако циркония восприимчива к низкотемпературной деградации во влажной среде; современные составы с 3 моль% иттрией и

Карбид кремния (SiC)

Карбид кремния часто считается конечной морской керамикой для зон с истиранием, сшитые, сцепленные с реакцией и прямо-скрещенные варианты обеспечивают твердость чуть ниже алмаза (Mohs 9.5), выдающуюся теплопроводность и почти нулевую открытую пористость. SiC с обратной связью включает свободный кремний для заполнения пор, предлагая экономически эффективную альтернативу при сохранении отличной износостойкости. SiC с прямым скрещиванием (SSiC) обеспечивает самую высокую твердость и коррозионную стойкость, но требует температуры обработки выше 2000 ° C. SiC сопротивляется не только износу из кварцевого песка, но и коррозионной атаке гидрофторовой кислоты, иногда присутствующей в промышленных стоках. Это материал выбора для высоконагруженных механических уплотнений в судовых движителях, кольцах износа морского насоса и бластных соплах для подводной очистки. Его жесткость и низкая плотность также приносят пользу высокоскоростным вращающимся частям, где центробежные напряжения должны быть сведены к минимуму. [[

Производственные процессы

Производство этих керамических изделий включает уплотнение порошка или литье под давлением с последующим высокотемпературным спеканием, часто выше 1500°C. Горячее изостатическое прессование может устранить остаточное пористость, повышая плотность до теоретических значений. Компоненты чистой формы требуют шлифования алмазов для достижения плотных допусков, поскольку эти материалы слишком тверды для обычной обработки. Аддитивное производство (3D-печать) технической керамики является новым маршрутом, который позволяет создавать сложные внутренние каналы охлаждения, решетчатые структуры и геометрии, пригодные для изготовления. Стереолитография и струйное связывание являются наиболее распространенными процессами для керамических порошков, хотя последние разработки в области спекания с использованием микроволновой печи уменьшают время обработки до 60%, снижая затраты энергии и расширяя возможности проектирования для крупных морских компонентов.

Механические и физические свойства, необходимые для подводного обслуживания

Выбор керамики для подводного компонента требует понимания не только твердости.Полный профиль механических и физических свойств определяет, насколько надежной будет деталь при погружении в течение многих лет под высоким давлением и переменной температурой.

  • Твердость и сопротивление носу: Значения твердости виккерса обычно варьируются от 1000 до 2800 HV для морской керамики по сравнению с 200-600 для закаленных нержавеющих сталей. Это напрямую приводит к резкому снижению удельной скорости износа в тестах на песчаную суспензию, часто в 10-100 раз. В недавнем исследовании истирания спекаемый SiC показал незначительные потери массы после 100 часов в потоке морской воды с высоким содержанием твердых веществ, в то время как дуплексная нержавеющая сталь эродировала десятки миллиметров.
  • Сплетение прочности и жесткости разрыва: Современные морские марки достигают гибкой прочности 400-650 МПа (алюмина), 900-1200 МПа (YSZ) и 400-550 МПа (сшитые SiC). Прочность разрыва для цирконии может превышать 10 МПа·м1/2, окаймляясь в царство чугуна. Дизайнеры смягчают хрупкость, избегая острых углов и используя сжимающее предварительное нажатие, где это возможно.
  • Плотность: Глинозем и карбид кремния относительно легкие (3,2-3,9 г/см3) по сравнению с дуплексными нержавеющими (7,8 г/см3), снижая инерцию поршней поршней поршней поршней и тяговых дисков. Более легкие компоненты также оказывают меньшую радиальную нагрузку на подшипники, повышая общую эффективность системы.
  • Теплопроводность и ударопрочность:] SiC проводит тепло почти так же хорошо, как алюминий, быстро рассеивая фрикционное тепло от уплотнительных интерфейсов. Алюминий обладает умеренной теплопроводностью, в то время как циркония действует как теплоизолятор. Это свойство формирует выбор материала для корпусов датчиков, которые должны либо изолировать, либо проводить тепло от внутренней электроники.
  • Твердость и эластичный модуль:] Эластичный модуль 300—400 ГПа обеспечивает минимальное отклонение под высоким давлением, сохраняя выравнивание в глубоководных клапанах, работающих на глубине 3000 м. Соотношение Пуассона около 0,2 для керамики отличается от металлов (0,3), влияя на поведение зазора уплотнения и требуя тщательной конструкции сборок с термоусадочными приспособлениями.

Коррозионная и биообрабатывающая устойчивость в морской воде

Химическая инертность керамики обеспечивает фундаментальное преимущество перед металлами. Не существует жертвенного анода, нет гальванической пары, о которой можно беспокоиться, и нет локализованной коррозии ям или щелей. Долгосрочные испытания погружения показывают, что высокочистый глинозем, цирконий и карбид кремния не испытывают измеримого изменения веса или деградации прочности после многих лет в естественной морской воде, даже при повышенных температурах в тропических водах. Это устраняет необходимость в коррозионных нормах, покрытиях или системах катодной защиты. Некоторые сорта глинозема с небольшой пористостью все еще могут быть восприимчивы к коррозионному растрескиванию под воздействием хлоридного стресса при экстремальном растяжении, но полностью плотные сорта этого избегают.

Биообрастание, накопление ракушек, водорослей и мидий, влияет на все погруженные поверхности. В то время как керамика не отталкивает морскую жизнь, их чрезвычайно гладкие полированные поверхности (до Ra 0,02 мкм) снижают прочность наложения, делая биопленки легче очищать с помощью систем стеклоочистителя или струй воды низкого давления. Некоторые текущие исследования, описанные в Nature Scientific Reports , исследуют включение природных антифторсодержащих агентов в керамические матрицы или создание микротекстурированных поверхностей, которые сдерживают оседание личинок без токсичного высвобождения. Кроме того, некоторые керамические глазури с низкой поверхностной энергией тестируются для пассивного контроля биообрастания в чувствительных морских средах. Полевые испытания на автономных окнах датчиков подводных аппаратов показали снижение частоты очистки при использовании полированных окон циркония по сравнению со стандартным стеклом.

Инженерные приложения в морской промышленности

Перенос лабораторных свойств на реальную надежность можно увидеть в нескольких сложных морских секторах. Ниже приведены подробные примеры того, как керамика морского класса защищает критически важные подводные компоненты с расширенным охватом новых областей применения.

Системы тяги и Stern Tube Seals

Крупные коммерческие суда полагаются на уплотнения вала пропеллера, которые должны исключать морскую воду при содержании смазочного масла. Первичные механические уплотнительные грани часто изготавливаются из реакционно-связанного карбида кремния, проходящего против углерод-графитового противофаза. Эти керамические грани остаются плоскими в пределах нескольких гелиевых световых полос даже при сгибании нагруженного вала, и их твердость делает их невосприимчивыми к царапинам тонкого ила, втянутого в зазор уплотнения. Результатом является уплотнение, которое длится пятилетний интервал сухой докировки без утечки, резко сокращая затраты на техническое обслуживание и предотвращая загрязнение нефтью. В некоторых военно-морских применениях уплотнительные грани циркония используются там, где требуется более высокая ударопрочность, чтобы выдерживать подводные ударные события от глубинных бомб или взрывов вблизи промаха.

Подводные насосы Носить кольца и горло Бушинги

В морской добыче нефти и газа используются насосы высокого давления и насосы подъемной силы морской воды, которые обрабатывают жидкости, несущие до 500 мг / л песка. Кольца из металлического износа теряют клиренс в течение месяцев, что позволяет рециркуляции, которая разрушает эффективность. Кольца из твердого кремния или глинозема поддерживают свои первоначальные размеры, сохраняя объемную эффективность выше 90% для многолетних интервалов. Один оператор Северного моря сообщил о четырехкратном увеличении среднего времени между капитальными ремонтами после перехода на втулки горла SiC, подробно описанные в обзоре случаев SiC. Карбид вольфрама (WC-Co) втулки, в то время как твердые, часто выходят из строя из-за коррозии связующего кобальта в теплой, кислой морской воде - проблема, которую можно избежать, используя бессвязные SiC. Современные подводные многофазные насосы теперь включают керамические подшипники и механические уплотнения на протяжении всего, с документированным сроком службы, превышающим 10 лет в абразивных условиях.

Морские датчики и приборы

Датчики глубины проводимости и температуры (CTD), гидроакустические преобразователи и подводные камеры требуют корпусов, прозрачных для акустических сигналов или обеспечивающих электрическую изоляцию при сопротивлении гидростатическому давлению. Алюминий и стеклокерамика являются общими для оконных и линзовых применений. Прочность цирконии позволяет тонкостенным, коррозионно-защищенным корпусам, которые выдерживают имплозию на полной глубине океана, защищая чувствительную электронику. Керамические протоки надежно передают электрические сигналы через барьеры давления без электролитической коррозии, которая может поразить металлические разъемы. Для глубоководных камер высокого давления прозрачные поликристаллические керамики, такие как шпинель и алюминиевый оксинитрид (ALON), появляются в качестве устойчивых к царапинам альтернатив сапфиру, предлагая до 85% передачи в видимых длинах волн с твердостью, превышающей 1900 HV.

Защита корпуса и ношения тарелок

Корпуса ледоколов и трубопроводы драгирования сталкиваются с выбивающейся истиранием. В то время как большие монолитные керамические пластины могут быть экономически запрещенными, керамико-металлические композитные панели - с шестиугольной глиноземной плиткой, встроенной в пластичную металлическую матрицу - предлагают практическое решение. Керамическая плитка отклоняет ледяные кили и острую скалу, в то время как матрица поглощает энергию удара и предотвращает распространение трещин. Эта технология, первоначально разработанная для военной брони, адаптируется для высококачественных патчей на корпусах кораблей, работающих в арктических условиях. Эти композитные панели уменьшают частоту ремонта корпуса и повышают топливную эффективность за счет поддержания более гладкой поверхности корпуса. Недавние испытания на ледокольных носовых пластинах показывают снижение потери толщины стали на 60% в сезон.

Оффшорное оборудование для возобновляемой энергии

Приливные турбины и волновые преобразователи энергии работают в зонах с высоким потоком, заполненных обломками, где эрозия краев лопастей и несущих поверхностей является серьезной. Покрытия карбида кремния, применяемые к передним краям лопастей турбин с помощью термического распыления или облицовки, продлевают интервалы технического обслуживания. Керамические подшипники в механизмах с поправкой на шаг, устраняют необходимость пополнения смазки в погруженных средах. Несколько проектов приливной энергии в Шотландии сообщили о 50%-м сокращении скорости замены компонентов после принятия керамических охлаждающих насосов морской воды. Marine Insight охватывает многие из этих достижений, и Европейский морской энергетический центр теперь включает долговечность керамических компонентов в качестве ключевой метрики в оценках технологий.

Глубоководная добыча и оффшорные компоненты бурового ризера

Глубинные горные горняки должны транспортировать абразивные швов породы, осадка и морской воды от морского дна до поверхности. Жесткие керамические вставки в запорных клапанах, тихих переходах и локтях труб оказались необходимыми для продления срока службы после нескольких недель. Алюминиевая и SiC плитки, связанные со стальной подложкой, обеспечивают как износостойкость, так и структурную прочность. Аналогичным образом, морские буровые выдувные превенторы (BOP) используют керамические лопасти сдвига, способные прорезать буровую трубу с минимальным износом, даже после повторных прививок в агрессивных средах рассола.

Сравнение керамики с традиционными подводными материалами

Прямое сравнение помогает руководителям флота понять, когда более высокая первоначальная стоимость керамики оправдана. Рассмотрим дуплексную нержавеющую сталь (например, SAF 2507) по сравнению с спекшимся карбидом кремния для кольца износа насоса морской воды:

  • Носить жизнь в песчаной морской воде: Сталь обычно показывает значительную эрозию в течение 3000-5000 часов; SiC показывает незначительный износ более 40 000 часов.
  • Коррозионное покрытие: Сталь требует коррозионного покрытия, которое утолщает деталь, увеличивая вес и стоимость; SiC не нуждается в таком покрытие.
  • Частота обслуживания: Кольца износа стали могут нуждаться в ежегодной замене; кольца SiC могут работать в течение пяти или более лет, выравниваясь с капитальными ремонтами.
  • Стоимость жизненного цикла: Несмотря на единичную стоимость в 3-5 раз выше, компонент SiC часто дает более низкую общую стоимость владения при учете сборов за сухой док-станцию, рабочей силы, запасных частей и избегаемых простоев.

Продвинутые полимеры, такие как PEEK или полиуретановые композиты, обладают некоторой коррозионной стойкостью, но они не могут соответствовать твердости керамики. При высоком контактном давлении или в присутствии острых частиц песка полимеры подвергаются ползучести и ускоренному износу. Керамика сохраняет свою поверхность и стабильность размеров, обеспечивая согласованный гидравлический клиренс. Карбид вольфрама (WC-Co) часто считается керамическим материалом, но страдает от выщелачивания кобальта в морской воде выше 40°C, что приводит к пористости и быстрой эрозии - керамика морского класса полностью избегает этой коррозии связующего. Для низконапряженных применений, таких как корпусные внутренности фильтра морской воды, современные полимеры по-прежнему предлагают преимущества по стоимости, но для вращающихся и уплотняющих компонентов доминирует керамика.

Экономические и экологические выгоды

Переход на керамику морского класса поддерживает как оперативные бюджеты, так и цели устойчивого развития. Снижение частоты замены деталей означает меньшее количество сырья, потребляемого в течение срока службы актива, и меньшее количество неисправных компонентов, отправляемых на свалку. Снижение трения на уплотнительных интерфейсах снижает потребление энергии; набор керамических механических уплотнений может сэкономить десятки киловатт на большом судне, сокращая сжигание топлива и связанные с этим выбросы CO2. Типичное контейнерное судно с керамическими уплотнениями из кормовой трубы экономит 10-15 кВт фрикционной мощности, снижая ежегодные расходы на топливо на 50 000 - 80 000 долларов США при сокращении выбросов углерода на 150-250 метрических тонн.

Устранение ионов выщелаченных металлов из коррозионных стальных компонентов также защищает морские экосистемы, особенно в чувствительных областях, таких как рыбоводческие фермы и морские запасы. Исследования оценки жизненного цикла показывают, что керамические компоненты имеют более низкий уровень воплощенного углерода, чем эквивалентные металлические детали, при рассмотрении всего срока службы, из-за избегаемого технического обслуживания и замены производства. Недавний анализ жизненного цикла на компонентах керамических насосов обнаружил 40%-е снижение общего воздействия на окружающую среду в течение 10 лет по сравнению с нержавеющей сталью. С точки зрения флота, предсказуемые, расширенные интервалы технического обслуживания позволяют лучше планировать и распределять ресурсы. Незапланированные простои для неисправного подшипника насоса могут стоить сотни тысяч долларов в день в критических приложениях, таких как кабельные суда или поставка морских платформ. Керамические компоненты превращают износ из непредсказуемого режима отказа в контролируемый, предсказуемый параметр, контролируемый во время рутинных проверок.

Проблемы дизайна и как их преодолеть

Применение керамики не обходится без технических препятствий. Низкая прочность на разрыв по отношению к металлам означает, что концентрация напряжений при растяжении должна быть тщательно управляемой. Успешные конструкции включают:

  • Щедрые радиусы филе: Резкие внутренние углы избегают в пользу плавных переходов для снижения стрессовых подъемников.
  • Сжатая нагрузка: Керамика лучше всего работает при загрузке в сжатии; сборки с термоусадочными элементами предварительно нажимают керамику для противодействия нагрузкам на растяжение.
  • Градированные интерфейсы: Для присоединения керамики к металлам требуется управление несоответствием теплового расширения. Разложение активными металлами наполнителя, диффузионное связывание или использование функционально градуированных переходных колец минимизирует межфазное напряжение.
  • Защита от ударов: Там, где существует неизбежный удар, жесткий внешний рукав (например, резина или сталь) поглощает удар до того, как он достигнет керамической сердцевины.
  • Анализ конечных элементов (FEA): Подробные модели FEA, которые включают статистику Weibull для прочности керамики, помогают прогнозировать вероятность отказа и оптимизировать геометрию деталей на этапе проектирования.
  • Испытание на прочность: Применение испытательной нагрузки во время производства может устранить компоненты с критическими недостатками, повышая надежность в критически важных для безопасности морских применениях.

Стоимость остается барьером для низкобюджетных применений, но цены упали, поскольку производственные масштабы и обработка в форме почти нетто сокращают время шлифования алмазов. Аддитивное производство еще больше снижает затраты, позволяя создавать сложные геометрии, которые уменьшают отходы материала. Кроме того, созревает совместное спекание керамико-металлических сборок, что позволяет использовать интегрированные компоненты, которые сочетают в себе лучшее из обоих миров, такие как металлические вставки с керамической поверхностью, которые упрощают замену в существующем оборудовании.

Последние инновации и будущие направления

Исследования продолжают выталкивать морскую керамику за пределы текущих эксплуатационных ограничений. Некоторые из наиболее перспективных областей включают:

  • Керамические матричные композиты (CMC): Укрепление карбида кремния непрерывными волокнами создает материал, который демонстрирует некатастрофический, квазипроводящий отказ. CMC оцениваются для корпусов глубоководного давления, где приемлема медленная утечка, но внезапная имплозия. Полученные НАСА волокна покрытия были адаптированы для сопротивления морской воде, с ранними прототипами, переживающими 10 000 циклов давления.
  • Аддитивное производство:] 3D-печать зеленых керамических кузовов позволяет проводить сложную внутреннюю геометрию для охлаждения, плавучести или акустического демпфирования. Это уменьшает количество деталей в сборке и позволяет использовать гидродинамические обтекатели на автономных подводных аппаратах. Биндер-джеттинг может производить компоненты ближнего замыкания с меньшим количеством алмазной шлифовки, а первые керамические 3D-печатные крыльчатки насоса морской воды в настоящее время проходят полевые испытания.
  • Био-вдохновленные текстуры поверхности:] Вдохновленные низкодрагоценной кожей акул и антиизносными микроструктурами чешуи пустынной змеи, лазерно-вырезанные керамические поверхности разрабатываются для одновременного уменьшения трения жидкости и истирания частиц. Ранние испытания на лопастях приливных турбин показывают 15%-ное снижение накопления биопленки и 3%-ное улучшение гидродинамической эффективности.
  • Самоисцеляющиеся керамики: Включение микроинкапсулированных целебных агентов, которые реагируют с морской водой на уплотнительные микротрещины, является новой концепцией, которая может дополнительно продлить срок службы в недоступных средах, таких как глубоководные горные стояки. Тесты на доказательство концепции с использованием глинозема с инкапсулированным силикатом натрия показывают восстановление трещины в течение 24 часов после погружения.
  • Прозрачная поликристаллическая керамика:] Шпинель (MgAl2O4) и алюминиевый оксинитрид (ALON) разрабатываются для сверхпрочных окон датчиков и камер, которые лучше сопротивляются царапинам во время воздействия льда или мусора, чем стекло, со свойствами передачи, сопоставимыми с сапфиром при более низкой стоимости. Шпинельное окно для камеры AUV продемонстрировало нулевые царапины после 500 часов работы в мутных арктических водах.
  • Сортированные и гибридные системы: Функционально градуированная керамика с переходом от жёсткой цирконии в ядре к карбиду твёрдого кремния на поверхности исследуется для высокопроизводительных применений подшипников. Эти градуированные компоненты могут быть получены спеканием искровой плазмы, достигая почти теоретической плотности с управляемыми градиентами состава.

Руководство по определению керамики морского класса

При оценке керамического раствора для подводного компонента начните с тщательного трибологического и коррозионного анализа фактической служебной жидкости - химии морской воды, температуры, давления и загрузки песка. Не полагайтесь исключительно на значения таблицы данных; Скорость износа в реальных условиях может варьироваться на два порядка в зависимости от размера и формы частиц. Испытание прототипа в репрезентативной шлейфовой петле настоятельно рекомендуется перед полномасштабным развертыванием. Партнер с производителем керамики на ранней стадии для обзора допусков, методов соединения и критериев неразрушающего контроля, таких как рентгеновское или ультразвуковое тестирование на внутренние недостатки. Первоначальный осмотр места должен документировать существующие режимы отказа, чтобы замена керамики непосредственно устраняла первопричину, а не только симптом.

Следуйте систематическому процессу отбора: (1) охарактеризуйте механизм износа (истирание, эрозия, трения), (2) определите рабочую температуру и химическое воздействие, (3) выберите семейство керамики (алюминий для стоимости, циркония для удара, SiC для тяжелой истирания), (4) оцените соединительные и уплотнительные интерфейсы, (5) прототип и испытание и (6) проверьте производительность с регулярными проверками. Обратите особое внимание на требуемую отделку поверхности: полированная керамика обычно лучше сопротивляется биообрастанию, но может быть дороже. Для глубоководных применений также учитывайте влияние гидростатического давления на керамику - большинство морских керамических изделий на самом деле увеличивают прочность при сжимающих гидростатических нагрузках, но тонкостенные детали все еще могут выходить из строя при растягивающих нагрузках. Комбинируя правильный материал с продуманной конструкцией, керамические подводные компоненты обычно обеспечивают десятилетие безотказной работы, возвращая свои инвестиции много раз, поддерживая более строгие правила выбросов и более длительные периоды между сухой док-станцией