5 Nedeni: Mühendislik Tedarik Zinciri için Bir Kök-Cause Engine

Tedarik zinciri kesintileri mühendislik projeleri için kalıcı bir tehdit haline geldi, maliyetlerin arttırılması, kilometrekarelerin gecikmesi ve müşteri güveninin kritik bir bileşeninin iki hafta geç veya bir malzeme kümesinin kaliteli kontroller başarısız olduğunda, doğal içgüdüler hemen hemen semptomu düzeltmek için - genişletildi - bu yüzey seviyesindeki yamalar nadiren yeniden kabul edilebilir.

5 Neden Yöntemi Nedir?

5 Neden Sakichi Toyoda tarafından geliştirilen kök kaynaklı bir analiz aracı, Toyota Industries'in kurucusu oldu. Bir sonraki soruya temel olarak, doğru kökeni ortaya çıkana kadar, Lean üretim ve Six Sigma metodolojileri.

Örneğin, bir makine çalışmayı durdurur. İlk neden bir darbe ortaya çıkarabilir. ikinci neden aşırı yükleme olduğunu gösterebilir. Üçüncü neden korunan pompayı çok güncel bir şekilde çizebilir: Dördüncü neden sadece aşınmaya neden işaret edebilir; altta yatan başarısızlıktan vazgeçebilir; bir yağlama programı tamamen yok etmeyi engelleyebilir.

Mühendislik tedarik zincirlerinde, aynı mantık geçerlidir. gecikmiş bir kargo kök nedeni değildir; bu bir semptomdur. 5 Neden takımların “daha hızlı nakliyeye ihtiyacımız var” veya “profesyonel tahminleri geliştirmemiz gerekiyor” veya “profesyonel tetikleyici noktaları yanlış ayarlanmıştır.

5 Neden Uygulamada Çalışıyor

5 Neden tedarik zinciri kesintisine izin vermek henüz yapılandırılmış bir şekilde esnek bir süreçtir. Hedef tam olarak beş soruya uygun değildir, ancak aritFLT:0)manabilir kök nedeni) tespit edilir - tekrarlanana neden olur.

  1. [FONT:0) Problemi açıkça ifade eder.[[Dönetici: 1 ) Belirli, ölçülebilir bir dil kullanın. “Bir tedarikçi sorunumuz vardı”, “ Zephyrz projesi için 500 Grade-8 cıvata teslimatı üç gün geç oldu, bir çizgi kapatmaya neden oldu.
  2. [FONT:0] İlk doğrudan nedeni doğruluyor.[DÜDÜT:1] “Neden bu oldu?” gerçeklere dayanarak, işe en yakın insanları içeriyordu – tedarik memuru, depo clerk, tedarikçi hesap yöneticisi.
  3. [FONT:0]Ask “Neden?” diye bir kez daha.[DDDDDD:0) “Neden?” diye cevap verdiyseniz, bu durumun neden var olduğunu sorun.
  4. [FONT:0) Bir kök nedene ulaştığınızda dur.) Bir kök nedeni bir süreçtir, politika veya durum, eğer düzeltilirse, sorunu ortadan kaldıracaktır.Eğitim eksikliği, kusurlu standart işletim prosedürü veya eski bir yazılım ayarı olabilir.
  5. [FONT=0) mantığı doğrulayın.[[DÜDÜT:1] Zinciryi geriye doğru takip edin: kök sebebini düzeltseniz, orijinal semptom ortadan kaybolur mu?
  6. [FONT:0]Implement ve doğrulayıcı eylemleri izlemek.[DÜDÜDÜDÜ] Assign sahipliği, tarihler ve zaman içinde etkinliği planlamak.

İnsanların (programcının bir hata yaptığını) veya kontrolünüzün dışında olduğunu söyleyen cevaplarda durmaktan kaçınmak önemlidir ( liman kapalıydı) Bunun yerine “En son teslimat verilerini kullanmamak için neden programcı değildi?” veya “Neden limanlar için bir kontingency planı yoktu?”

Ortak Tedarik Zinciri ve 5 Nedeni Eylemde

Mühendislik tedarik zincirleri, çeşitli tekrarlanan kesinti kategorileriyle karşı karşıyadır. 5 Nedenleri genellikle farklı olaylarda paylaşılan kök sebeplerini ortaya çıkarmak için her birine uygulanabilir.

Tedarikçi Teslim Gecikmeleri

Klasik bir kesinti: anahtar elektronik bileşen iki hafta geç gelir, yeni bir kontrol sisteminin testini durdurur. 5 Nedenleri takip edebilir:

  • [FONT:0) Neden teslimat geç kaldı? Tedarikden Asya'ya gönderilen tedarikçi, ancak sipariş farklı bir bölgesel merkezle yerleştirildi.
  • [FONT:0) Neden sipariş yanlış yönlendirildi? Satın alma emri (PO) geçmiş bir sözleşmeden yanlış bir depo kodu referans aldı.
  • [FONT:0) Neden depo kodu yanlıştı?) ERP sistemi, sözleşmelerin yenilendiği zaman tedarikçi konumunu otomatik olarak güncellemez.
  • [FONT:0) Sistem otomatik olarak güncellenmez? IT ekibi, sözleşme yönetim modülü ve tedarik modülü arasındaki entegrasyon yapılandırmıyor.
  • [FONT:0) Neden bu entegrasyon eksik? ERP yükseltmesi sırasında gerek yok.ETHFLT:2)Root neden:) ERP yapılandırması otomatik tedarikçi konum senkronizasyonu dahil etmedi, hataya eğilimli olan manuel veri girişine güvenmeye yol açtı.

Doğru eylem, alıcıyı suçlamak veya daha hızlı nakliye talep etmek yerine küçük bir yazılım değişikliği olabilir. Bu düzeltme tüm tedarikçiler için yanlış yönlendirme siparişlerini engelleyebilir, sadece bu değil.

Incoming Materials'ta Kalite Başarısızlıkları

Bir alüminyum kaplamalar, zaten montajda elli ünitenin yeniden çalışmasına neden oluyor. 5 Neden ortaya çıkabilir:

  • [FONT:0) Neden İndükler başarısız oldu? Geçiş boyutları 0,5 mm'dir.
  • [0] Neden aşırılıktalar?[Dışlar: 1) tedarikçinin İndükü ortaya çıktı.
  • [FONT:0) Neden bu programda yerini almamıştı?) Üreticinin koruyucu bakım planı kullanım saatlerine dayanıyor, ancak siparişimiz aşınmayı hızlandıran özel bir alaşım için yerleştirildi.
  • [FONT:0) tedarikçi neden bu alaşım için bakım programını ayarlamadı?) Bizim spesifikasyonumuz, alaşımın yüksek aşınma oranı hakkında bir not içermedi.
  • [FONT:0) Neden bu not dahil edilmedi?) Mühendislik ekibi, malzemeye özgü araç takmak için standart bir ihtiyaç yoktur. [FONT:2).Root neden:), tedarikçi üretim süreçlerini etkileyen teknik verileri paylaşmanın resmi bir sürecine sahip değildir.

Doğru eylem, takmak için belirli bir şablonda bir alan eklemek ve eğitim mühendislerini içerecek şekilde içerebilir. Bu, denetim maliyetlerini eklemeden gelecekteki kaliteli kaçışları azaltır.

Şişeler

Yerli bir tedarikçiden kritik bir kargo gecikiyor çünkü taşıyıcı seçici pencereyi kaçırdı. 5 Nedenleri geri izleyebilir:

  • [FONT:0) Neden taşıyıcı seçicilemeyi kaçırdı? Kargonun hazır olduğunu bilgilendirilmedi.
  • [FONT:0) Neden sevk merkezi bildirilmedi? Depo sistemi otomatik olarak “işleme için hazır” bir sinyal göndermez.
  • [FONT:0) Neden bir sinyal göndermiyor? Depo yönetimi yazılımı, taşıyıcı API ile bir entegrasyon eksikliğinden yoksundur.
  • [FONT:0) Bu entegrasyon neden hiç inşa edilmedi? Depo sistemini uygulayan proje, taşıyıcı entegrasyonuna öncelik vermedi.
  • [FONT:0) Neden öncelik vermedi? İş davası eksik seçimlerin maliyeti dahil değildi. ).Root neden:) Proje onay kriteri taşıyıcı ile ilgili maliyetler için dikkate almadı, eksik bir sisteme yol açtı.

Düzeltme küçük bir yazılım geliştirme ve proje onay kontrol listelerinin revizyonu, lojistik otomasyonu içerecektir: tedarik üssündeki daha az kaçırılmış pickups.

Inventory Record Inaccuracies

Üretim durakları çünkü sistem belirli bir taşıyıcının stoklarını gösterir, ancak bin boştur. 5 Nedeni ortaya çıkabilir:

  • [0] Neden bin boş?[Dönetici:0) Son geri çekilme envanter sisteminde kaydedilmedi.
  • [FONT:0) Neden kayıt edilmedi? teknisyen, acil erişim için bine kadar bir at prosedürü kullandı.
  • [FONT:0) Neden bir at kullanılmış?[Dönetici:0) Normal tarama süreci, elli feet uzağa yürümeyi gerektirir.
  • [FONT:0) Neden terminal şimdiye kadar? Bu düzen, el tarayıcılarından önce tasarlandı.
  • [FONT:0) Neden düzeni güncellenmedi?) Depo düzeni geliştirmeleri için periyodik bir inceleme döngüsü yoktur. [FONTT:2)Root neden:) Depo ergonomi ve teknoloji için sürekli bir gelişme süreci eksikliği.

Doğru eylemler, el cihazları dağıtmayı ve çeyrek olarak bir düzen incelemesini uygulamayı içerebilir. Bu, envanter hataları ve sonuçlanan üretim duraklarını azaltır.

5 Neden Mühendislik Tedarik Zincirinde Sınırlamalar ve Pitfalls

5 Neden değerli bir araç olsa da, tedavi-tüm. Mühendislik takımları yanlış güven veya eksik çözümlerden kaçınmak için sınırlamalarının farkında olmalıdır.

Komplek Sistemlerin Fazlası

Tedarik zincirleri birçok etkileşim değişkenleri olan doğrusal olmayan sistemlerdir. Tek bir nedenin bir kesintiye neden olan faktörlere katkıda bulunabilir. Örneğin, geç teslimat hem bir tedarikçi kapasitesi sorunu ve tahmin hatası ile sonuçlanabilir. 5 Nedeni sadece bir yolu takip edebilir, yanlış ilk cevap seçilirse, bu nedenle, 5 Neden bir gruptaki bir gruptan farklı bakış açılarla ayarlanabilir ve bunu bir hesapla tamamlayabilir.

Çok Yakında Durmak

En yaygın hata, “ yeterince kapat” hissetmenin bir nedeniyle durdurmaktır, ancak kökünü değiştirmek için “profesyonel materyal kaynağı” olarak kabul edilebilir, ancak tedarikçi değişikliğinin mühendislik ekibine iletişim kurmadığını ortaya çıkarabilir, çünkü her zaman bir tane daha neden ihtiyacınız olduğunu sormaz.

Bias ve Grup Düşünmek

5 Neden homojen bir ekip veya hiyerarşik bir lider tarafından yapılırsa, cevaplar mevcut varsayımları veya yönlendirmeleri yansıtabilir. Bir yönetici “Neden alıcının yol açma süresini kontrol etmedi?” diye sormadan, sipariş verme sistemini sormadan, çapraz işlevli üyeleri -birleştirici, satın alma, kaliteli, lojistik -ve bir tarafsız soruşturma kullanabilir.

Inadequate Follow-Through

Bir kök nedeni tanımlamak sadece savaşın yarısıdır. Birçok mühendislik ekibi 5 Neden egzersizi zamanında yatırım yapıyor, ancak sonra doğru eylemleri uygulamak veya etkinliğini doğrulamak için başarısız oluyor. resmi bir CAPA (Cortive and preventive Action) işlemi olmadan, aynı kesintiler geri dönüş aylar sonra tekrarlıyor.

5 Nedeni Diğer Problem-Solving Tools ile bütünleştirin

Maksimum etki için, 5 Neden izolasyonda kullanılmamalıdır. tamamlayıcı kök nedeniyle ve süreç iyileştirme yöntemleriyle eşleştirilmiş en iyi şekilde çalışır.

Balık kemiği Diagram (Ishikawa) Çünkü Tanımlama

İlk önce, bir ekip bu fikirleri görsel olarak ele geçirebiliyor ve 5 Nedeni yıkamak için geçerli.Bu hibrit yaklaşım büyük kategorinin göz ardı edildiğini ve çevrenin zincirinin neden iyi bilgilendirilmiş bir hipotezden başladığını garanti ediyor.

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) for Beforeitization

5 Neden reaktifdir - zaten meydana gelen bir probleme hitap eder. FMEA, daha önce potansiyel başarısızlık modlarını değerlendirmek için proaktif bir araçtır. Teams FMEA'da neden ve mevcut kontrolleri kullanabilir ve RPN (Risk Önceki Numara) hangi zincirlerin ilk önce ele alınmasına yardımcı olur.

Frekansa Dayanlı Seçme için Pareto Analysis for Frekans-Based Selection

Birden fazla kesinti gerçekleştiğinde, 5 Neden en sık veya en pahalıya uygulanmalıdır. Pareto analizi (80/20 kuralı) bu kategorinin çoğuna veya maliyete neden olan birkaç tedarik zinciri kesintisini vurgulayabilir.

8D (Eight Disciplines) Problem Çözme

Birçok mühendislik kuruluşu 8D yöntemi, özellikle otomotiv ve havacılıkta kullanır. 5 Nedenleri doğal olarak D4 (kökün neden analizi) 8D işlemine uygundur. D4 adım, temel neden analitik araçları kullanarak tanımlamayı gerektirir; 5 Nedeni genellikle diğer disiplinler -D1 takım oluşturma aracı, D2 problem açıklaması, D3 geçici eylemler, D6 doğrulama, D5 kalıcı doğrulayıcı eylemler, D7 önleme, D8 - D8 - en sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık bir inceleme aracı.

Mühendislik Takımları için en iyi uygulamalar 5 Nedenleri Kullanıyor

5 Neden tedarik zinciri bağlamından en değer almak için, mühendislik takımları bu uygulamaları benimsemeli:

  • [FONT:0] Açık bir problem ifadesi ile başlayın.[DÜT:1] Bunu yazın ve takımdan anlaşma alın.(Ücretler, Girişler, Süreç, Çıktılar, Müşteriler) çerçevesini kullanın.
  • [FONT:0) Gerçek verileri kullan, görüş değil.[DÜT:1] Her neden yanıt verirken, belirli kayıtları, zaman notları veya ölçümler. “genellikle” veya “bazen” gibi belirsiz ifadelerden kaçının.
  • [FONT:0) Konu uzmanlarına dahil olmak üzere; [Dönetici:0]Her gün süreci yöneten kişiyi içerir - genellikle sağlayıcı sorunları için tedarikçinin kaliteli mühendisini içerir.
  • [FONT=0] Zincir ve eylemlerin onaylanmasını sağlar.[DDD: 1 ) Basit bir şablon oluşturun: Problem → Neden1 → Neden2 → Neden3 → Neden 0+ Kök Neden → Doğrusal Eylemler → Verification. Mağazayı gelecekteki referans ve trend analizi için paylaşılan bir havuzda kullanın.
  • [FONT:0] Yakındaki Çamaşır Yıkamalar.[DÜDÜT:1] Büyük bir kesinti beklemeyin. 5 Nedenleri kaçırmak veya küçük sapmalara yakınlaştırmak için uygulayın. Bu, büyüyü yapmadan önce alışkanlık ve yakalama sorunları yaratır.
  • [FONT:0]Review ve süreci inceler.[DDD: 1 ) Birkaç 5 Neden seanstan sonra, desenleri analiz eder. Tekrarlanan kökler aynı ERP modülü içerir mi? Aynı tedarikçi süreci?

Vaka Çalışması: Gerçek Dünya Mühendislik Tedarik Zinciri

Endüstriyel robotlar için kontrol modülleri üreten bir elektronik üreticisi düşünün. Ekip tekrarlanan bir problemle karşı karşıya kaldı: üretim siparişleri serbest bırakıldıktan sonra belirli bir bütünleşik devre (IC) üç haftalık bir lider zamana neden oluyor, yeni bir sipariş yerine getirmede ortalama 50.000 $ 'lık bir kesintiye mal oldu.

5 Nedeni kullanarak, ekip son olayla yürüdü:

  • [FONT:0)Problem: [Döntme: [Döntme: [Döntme: [Döntme: [Dönt: [Döntme: [Döntme: [Döntme: [Döntme: 0: 8] IC parçası XC-1024, üretim düzeninde borsada stoktan çıktı #4512.
  • [0] Neden # 1: [Dönetici: [Dönetici: 0,3] envanter sistemi, 50 birim el üzerinde gösterdi, ancak fiziksel sayı sıfırdı. Sistem doğru değildi.
  • [FONT:0) Neden # 2: [DÜDÜDÜDÜDÜDÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜN
  • [FONT:0) Neden # 3: [Dönetici: [Dönetici: 0 3)) Prototipleme işlemi ERP envanter modülü ile entegre olmayan ayrı bir manuel formu kullanır.
  • [FONT:0) Neden #4: [Dönetici: [Dönetici: 0,4: [Dönetici: 0,4: [Dönetici: [Dönetici: [Dönetici: 0,4: [Dönetici formu, uzun zaman önce prototyping hacmi düşük olduğunda yaratıldı; hiçbir entegrasyon gerekli değildi.
  • [FONT:0) Neden #5: [Dönetici] Tedarik zinciri ekibinde kimse prototip işleminin farkında değildi, bu yüzden asla bir entegrasyon talep etmediler. [FONTD:2).Root neden:[DDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDD) Üretim ve prototip takımları arasında iletişim eksikliği ve üretim siparişleri için envanter işlemleri konusunda hiçbir yönetişim yoktu.

Doğru eylemler dahil: (1) Prototiplemeyi ERP'ye entegre etmek, (2) yeni süreçteki eğitim prototipleri ve (3), prototiplerin ve üretim paylarının önümüzdeki uygulamadan sonra, aynı IC stoğu-out sorunu yeniden denetim altına almaya başladı ve ekip diğer üretim dışı işlemleri de kontrol etmeye başladı.

Bu durum kök nedeninin “profesyonel” veya “forecast yanlış olduğunu gösteriyor, ancak şirket içinde procedural bir bağlantı. 5 Neden bir kez sabit, gelişmiş bir çok alan ortaya koydu.

Sonuç Sonuç Sonuç Sonuç Sonuç Sonuç Sonuç Sonuç

Mühendislikte Tedarik zinciri bozulmaları kaçınılmaz, ancak yeniden kullanımları değildir. 5 Neden yöntemi, belirtilerin ötesine geçmek ve gecikmelere neden olan temel sistem kusurlarına hitap etmek için disipline edilmiş, kaliteli kaçışlar ve envanter hatalarına neden olur.Eğitim mühendisliği ekiplerine “Neden?” diye sormaları için neden yardımcı olur.Bir sonraki sefer teslimatlar, belge bulguları ve doğrulayıcı eylemler -organizasyonlar sürekli iyileşmeye karşı bir kültür inşa edebilir.

[FONT:0) Daha fazla kök-çünkü analiz ve Lean ilkeleri hakkında okumanız için, kaynak olarak kabul edilir.()Lean Enterprise Institute)., [[Ücretsizlik Derneği[Dön Analizi Üzerine Kalite İçin Amerikan Topluluğu) ve Toyota'nın orijinal üretim sistemi belgeleri.[D 5]