Akış Dükkan Üretim Döngüsünde Bakım Planlamasının Etkisi

Akış Dükkan Üretim Döngüsünde Bakım Planlamasının Etkisi

Modern üretimde, verimli üretim döngülerinin doğrudan rekabet ve kârlılığı garanti altına alma yeteneği.Bu döngüleri kontrol eden en etkili değişkenler bakım zamanlaması, özellikle ürünlerin sabit bir iş istasyonları aracılığıyla hareket ettiği akış alışveriş ortamları içinde. Bakım hassas, üretim akışları ile planlandığında; ihmal edildiğinde veya kötü zamanlandığında, tüm hatlar kalibrasyonları, kaliteli kusurları ve şişirme maliyetlerinden muzdariptir.

Bu makale, bakım zamanlaması ve akış alışveriş üretim döngüsü arasındaki ilişkiyi derinlikte keşfeder. Akış alışveriş modelini tanımlar, bakım stratejilerinin türlerini bozar, döngü zamanında zamanlamanın sayısal ve nitel etkilerini inceler ve uygulanabilir stratejiler sunar.Eğer bir üretim yöneticisi, bitki mühendisi veya operasyonları yöneticiyseniz, üretim ile bakım bakımının nasıl gerekli olduğunu anlamak ve azami süre boyunca hesaplamak için gereklidir.

Akış Mağaza Üretimini Anlamak

Bir akış mağazası, üretim sürecinin doğrusal, eşdeğer bir şekilde düzenlendiği bir üretim düzenidir.Bu yapılandırma, otomotiv meclisi, elektronik üretim, tüketici ürünleri, gıda işleme ve farmasötik üretim gibi endüstrilerde tipik olarak yapılır.

Bir akış mağazasının tanımı, arsa dükkanının tanımıdır.(0) Operasyonların eklenme aşaması[DK 1) Bir iş mağazasından farklı olarak, her bir makinenin durumu ve kullanılabilirliği doğrudan tüm hattı etkiler.Bu lineerlik zaman ve koordinasyonu artırır.

Akış alışveriş üretimi genellikle Gantt grafikler gibi araçları kullanarak modellenir, hedef aralıklarda ölçümler ve simülasyon. Anahtar performans ölçümleri, her iş istasyonunun tasarlanmış hızda ve güvenilirliğe başladığı zaman içerir.Bu, bakım zamanlamasının kritik hale geldiği yerdir.

Bakım Scheduling'in Rolü

Bakım zamanlaması planlamayı, koordinasyonu ve bakım faaliyetlerini en aza indirmek için yürütmeyi, beklenmedik başarısızlıkları önlemek ve makinelerin üretim akışını bozmadan verimli çalışmasını sağlamak. Bir akış mağazasında, bu, gerekli onarımları, denetimleri veya parça değiştirmeleri gereken bakım pencerelerini dengelemek anlamına gelir.

Etkili bakım zamanlaması sadece arızalara tepki vermenin ötesine geçer. Bir akış mağazasında bile, planlanmamış bir duraklamanın maliyetinin (işlev, yedek parçalar, kayıp üretim) problemin çözülmesine kadar (kesinme süresi, kazı, yeniden iş, gecikmiş teslimatlar) önemli bir kesintiye neden olabilir.

Bakım Stratejileri Türleri

Üreticiler genellikle aşağıdaki bakım yaklaşımlarından birini veya daha fazlasını kullanır, her biri planlama ve üretim döngüleri için farklı etkilerle:

• [FONT:0)Öyleleyici Bakım): Programlanmış denetimler, yağdırıcı ayarlamalar ve normal aralıklarda (zaman tabanlı veya kullanım tabanlı) başarısızlık olasılığını azaltmak için yapılır. Ön bakım öngörülebilir ve üretim molaları veya hafta sonular sırasında planlanabilir, ancak eğer aralıklar çok muhafazakarsa, faydalı bileşen yaşamı boşa harcar ve gereksiz yere kesintiye neden olabilir.
• [FONT:0)Corrective Bakım[DÜDÜT:1): Bir arıza meydana geldikten sonra yapılan onarımlar doğal olarak reaktif ve öngörülemeyen bir akış mağazasında, doğrulayıcı bakım genellikle planlanmamış bir çizgi durdurur ve potansiyel şişeler için zorlanabilir.
• [FONT:0) Tahmin edici Bakım[Dönetici:Dönetici: Riskten veri kullanan şartsız bakım, akış dükkanlarından elde edilen tutar, sıcaklık, petrol analizi vb.) ve makine öğrenme algoritmaları, bir başarısızlık meydana geldiğinde tahmin etmek için tahmin etmek için yeterlidir. Bakım sadece veri kesintiye uğramaz bir sorunu gösterirken, akış dükkanlardan uzak durmadan kaçınırken kullanışlı bir bileşen hayatını gösterir.
• [FONT:0)Reliability-Centered Bakım (RCM)): Ekipman ve potansiyel başarısızlık modlarını tanımlayan sistematik bir yaklaşım ve en uygun bakım görevlerine yardımcı olur. RCM, hangi makinelerin sık sık dikkate ihtiyacı olduğunu ve hangilerin minimum riskle başarısız olabileceğini önceliklendirir.
• [FONT:0]Toplu Ürün Bakım (TPM))[TPM)[Döneticileri ekipman bakımı altında tutan bir felsefe, sıfır arızalara, sıfır kusurlarına ve sıfır kazalara odaklanmak. TPM, yükseltilmeden önce küçük sorunları yakalamaya yardımcı oluyor.

Her strateji güçlü ve zayıf yönleri vardır. Çoğu modern akış mağazası, maliyet ve güvenilirlik dengelemek için önleyici ve tahmin edici bir bakım kombinasyonu kullanır. anahtar, bu görevleri, onunla rekabet etmek yerine üretim programıyla entegre etmenin bir yolu olarak planlamaktır.

Neden Akış Dükkanlarında Maddeler

Bir akış mağazasının eşsiz özelliği, WIP'i durdurmak veya sürdürmek için ihtiyaç duyarken, başarısız olan makineyle sınırlı değilse; her downstream istasyonunun kayıp kapasitesinin yanı sıra, çalışma istasyonları #1 ve #2 yeniden başlatmada veya WIP'i durdurması gerekebilir.

Well-scheduled bakım, bu riski daha gerçekçi programları belirlemek ve planlanan boş zaman içinde meydana getirmek için en aza indirir - değişim değişiklikleri, öğle molaları, hafta sonu veya özel bakım pencereleri gibi. Ayrıca, üretim planlayıcılarının daha gerçekçi programlara girmesine izin verir ve güvenlik tamponları azaltır. bakım kötü bir şekilde planlandığında, aksi takdirde: planlanmamış kesintiler, artışlar, döngü süreleri öngörülemez hale gelir ve üretim sistemi büyük WIP tamponları ile ameliyatları azaltmalıdır.

Üretim Döngüsüne Bakım Scheduling Etkisi

Akış alışveriş üretim döngüsü üzerinde bakım zamanlamasının etkisi birkaç ölçülebilir boyuta ayrılabilir: döngü zamanı, bağlantı süresi ve genel ekipman etkinliği (OEE). Bunların her biri alt çizgide doğrudan bir etkiye sahiptir.

Çevrim zamanı ve Forput

Çevrim zamanı, bir ürün bitirmek için başlangıçtan harcanan toplam zamandır. Bir akış mağazasında, döngü zamanı her istasyonda işlem süreleri eşit şekilde, dengesizlikler veya downtime nedeniyle zaman bekliyor. bakım iyi planlandığında:

• Downtime en azalandı, bekleme süreleri düşük tutuyor.
• Makine hızları tutarlı kalır, beklenmedik yavaşları önler.
• Değişimler ve kurulumlar bakım pencereleri ile çakılmak, tasarruf süresi ile planlanabilir.

Sonuç olarak, gerçek döngü zamanı teorik minimuma yaklaştı. Tersine, tartışılmaz bir düzeltici bakım, başarısız istasyonun arkasında inşa edilen kuyruklar olarak, iki veya daha fazla faktöre dönüşterek döngü zamanlarına neden olabilir.

Saat başına birimlerde ölçülmüş olan bağlantı süresi (bir paralellik için önceden planlanmamış bir kesintiye uğrama) Otomobil endüstrisindeki bir çalışma, örneğin şişenck kullanımına bağlı olarak% 10 veya daha fazla artışla sonuçlanabilir. Örneğin, otomotiv endüstrisindeki bir çalışma, kritik bir montaj hattında tahmin edici bir bakım programı uygulamanın% 40 oranında azaltıldığını ve genel olarak% 18 oranında% 6 ay içinde% 18 oranında artabileceğini buldu.

Kalite ve Konsistency

Makine durumu doğrudan ürün kalitesini etkiler. Worn yataklar, yanlış sensörler, veya bozuldu kesme araçları, boyutsal hatalar, yüzey kusurları veya kirlenme gibi kusurları üretebilir. Bir istasyonda getirilen bir hata, tekrar iş veya kazılamadan önce birçok birimin çıkarılmasına neden olabilir. Proper bakım zamanlaması iyi durumda ekipman tutar, kusur oranları azaltır.

Özellikle, tahmin edilebilir bakım, hassaslığı etkileyen erken işaretleri tespit edebilir, kaliteli bozulmadan önce doğru eylemleri etkinleştirir. Bu özellikle elektronik üretim gibi endüstrilerde kritiktir, hoşgörülerin sıkı ve kirlenmesi tüm topluları mahvedebilir. Daha iyi kalite kaybı ve yeniden çalışma ihtiyacı azaltır, daha fazla döngü zamanı ve tartışma.

Ekipman Lifespan ve Total Cost of Ownership

Kayıt öncesi koruyucu bakım, sermaye ekipmanının yararlı ömrünü genişletir. Bir akış mağazasında, ekipman genellikle uzmanlaşmış ve pahalıya mal olan parçalar,% 20'ye kadar toplam mülk maliyetinin (TCO) azaltılabilir. Örneğin, düzenli olarak hidrolik sıvıyı bir şekilde değiştirebilir ve pompalar halinde değiştirebilir.

Tersine, "run-to-failure" yaklaşımı, doğru bakım maliyeti ve ekipman hayatı arasında, makinelerin optimal ekonomik noktada değiştirilmesini sağlamak.

Genel Ekipman Etkililiği (OEE)

OEE, üretim verimliliğini ölçmek için altın standart ölçümdür. Uygunluk (zaman), performans (hız), ve kalite (ilk geçiş verim) ile doğrudan üç bileşene etkiler: Bakım zamanlaması:

• [FONT:0]Availability): İyi zamanlama planlanmamış süresi azaltır ve planlanan bakımların üretim saatleri boyunca verimli bir şekilde gerçekleştirilmesini sağlar.
• [FONT:0)Performance[[Dönetici:)[Dönetici:)))[[Döntilmiş makineler, mikro duraklama ve yavaşlamalardan kaçınır.
• [FONT:0)Kalite): Konsolist makine koşulu hata oranlarını azaltır.

Tipik bir dünya sınıfı OEE hedefi% 85'dir. 60'a ulaşmak için reaktif bakım mücadeleleriyle birçok akış mağazası. Disiplinli bakım zamanlamasını uygulayarak üreticiler, OEE'yi 10-25 puan puanla genellikle daha fazla sermaye yatırımı olmadan doğrudan kârlılığa yükseltebilirler.

Akış Dükkanlarında Bakım Planlaması için Stratejiler

Yukarıda açıklanan avantajları anlamak için, üreticiler akış alışveriş dinamikleriyle uyumlu stratejik bakım uygulamaları benimsemelidir. Aşağıda her biri beton uygulama adımlarıyla kanıtlanmıştır.

IoT ve Analytics ile Predictive Bakım

Tahmin edici bakım, akış mağaza planlama için en güçlü araçtır. IoT sensörleri (vibrasyon, sıcaklık, mevcut, baskı) ile kritik makineleri donatarak ve verileri makine öğrenme modelleri ile analiz etmek, üreticiler hataları gün veya daha önceden planlanan bir süre boyunca planlanabilir - haftalık iki saat pencere gibi - bir kesinti beklemekten daha.

Akış mağazanızda şişenck istasyonunu tespit ederek başlayın. Sensörlerle onu optimize edin ve gerçek zamanlı kilit koşul göstergeleri olan bir paniğe ayarlayın.Sistemin operasyonel olarak, uyarılarını bakım yönetimi yazılımınızla entegre edin (CMMS) ve üretim planlama sistemi ile entegre edin.For more on implementive maintenance, see the reliable services guide to predictive maintenance strategies).

Planlanan Downtime veya Low-Demand Dönemler boyunca bakım

Birçok akış mağazasında, gün boyunca dalgalanmalar talep ediyor, hafta veya sezon. Üretimin minimum finansal etki ile duraklayabileceği dönemleri tanımlayın - hafta sonu, tatiller veya planlanan değişim değişiklikleri gibi.Bu pencereleri durdurmak için gerekli görevleri kullanın.

Sık sık durdurulamayan kritik makineler için, sürekli iyileştirme tekniklerini "opportunity bakım" gibi düşünün - doğal molalar sırasında küçük görevleri bilgilendirin (örneğin, maddi teslimat için bekleme) veya diğer istasyonlar meşgulken 10 dakikalık bakım aktiviteleri önemli bir güvenilirlik kazanımlar sağlayabilir.

Hızlı ve Etkili Bakım için Tren Personeli

En iyi program bile, bakım teknisyenleri doğru görevleri yerine getirme becerileri veya zaman yoksundur. Hem teknik becerileri (diagnostics, onarım prosedürleri) ve süreç becerileri (önemli bakım rutinleri ile iletişim kurma) - günlük temizlik, denetim ve yağaçlama gibi - karmaşık çalışma için erken ve ücretsiz teknisyenleri yakalamaya çalışır.

Cross-training de değerlidir. Bir akış mağazasında, her makineyi koruyabilen birden fazla insan tek bir uzmana bağımlılık azaltır ve bakımların daha hızlı tamamlanmasına olanak sağlar. Her ortak bakım görevi için açık standart işletim prosedürleri (SOPs) kurmak, tahmin edilen zaman ve gerekli yedek parçalar dahil olmak üzere.

Gerçek Zaman İzleme ve Scheduling için Yazılım Araçları kullanın

Elektronik tablolar veya beyaz tahtalar üzerinde grafik planlama artık karmaşık akış dükkanları için yeterli değildir. Bilgisayarlı bakım yönetimi sistemi (CMMS) veya iş siparişlerini ele alabilecek entegre bir işletme varlık yönetimi (EAM) çözümü, her iki takvime göre ve durum tetikleyicilerine dayanan plan ve planlama görevleri.Modern CMMS platformları genellikle gerçek zamanlı OEE, alt zaman sebepleri ve bakım backlogları içerir.

Yüksek hızlı üretim ile akış dükkanları için, CMMS'yi üretim yürütme sistemi ile bütünleştirmeyi düşünün (MES). Bu, bir makine belirli sayıda döngüyü veya sensör verilerini kırarken otomatik bakım iş siparişlerini otomatik olarak oluşturmanızı sağlar).

Lean Bakım Prensipleri Uygulayın

Lean üretim atıkları ortadan kaldırmayı ve bakımın istisna olmadığını vurgulamaktadır. bakım alanına "5S" metodolojisini uygulayın: sipariş, aydınlatma, standartlaştırma, devam edin. Yedek parçalar, araçlar ve belgeler bakım süresini azaltmak için kolayca erişilebilir.

Bakım sürecini analiz etmek için değer akışı haritasını kullanın. Birkaç dakika içinde bile şarj etmek gibi bir değeri olmayan adımları tanımlayın, onaylar için beklemek veya eksik onarımlar nedeniyle yeniden çalışmak. Akışline the process to reduce time to repair (MTTR).

Her Başarısızlık için Kök Neden Analizi

Her bir kesinti gelişme fırsatıdır.Bir çözülmemiş bir durak meydana geldiğinde, alt yatan nedeni tanımlamak için kök neden analizi (RCA) gerçekleştirir - bu bir tasarım kusuru, uygunsuz işlem veya yetersiz bakım frekansıdır.

Doküman ve bulguları bakım ve mühendislik ekipleriyle tekrarlayıcılığı önlemek için paylaşıyor. Zamanla, bu veriler doğrulayıcı olayların sayısını azaltır ve daha fazla bakım programı planlanmalıdır.

Bakım Scheduling Etkisinin Gerçek Dünya Örnekleri

Akıllı montaj için bir akış mağazası işletmesi yapan bir tüketici elektronik üreticisi düşünün. hat, yüzeydeki teknolojide şişenck ile 15 istasyondan oluşur (SMT) yerleştirme makinesi. Şirket, haftada ortalama 3 planlanmamış duraklara sahip, her bir haftalık 45 dakika boyunca toplam% 12 oranında azaltılır.

SMT yerleştirme kafalarında vibrasyon sensörleri kullanarak tahmin edici bir bakım programı uygulamakla birlikte, şirket ayda 1'den az planlanmamış durakları azalttı. Bakım gece temizlik sırasında planlandı.3 ay içinde, transput% 14 arttı, OEE% 68 arttı % 8.8, ve yıllık tasarruflar 200.000'i aştı.

Başka bir örnek: Takıma uygun bir akış mağazası ile bir otomotiv iletim tesisi, kullanım ve aşınma için bir akış mağazası ile birlikte, genel üretim döngüsü güvenilirliğine göre, ancak önceden belirlenmiş bakım üzerinde yapılan hatalardan önce sıklıkla deneyimli başarısızlıklar (Dönesel bakım) kullanılmaktadır.

Sonuç Sonuç Sonuç Sonuç Sonuç Sonuç Sonuç Sonuç

Bakım zamanlaması sadece bakım departmanı için teknik bir görev değildir - doğrudan uzun, güvenilirlik ve akış alışveriş üretim döngüsüne bağlı olarak iyi tasarlanmış bir akış mağazası dönüştürdüğünde, planlanmamış downtime, ekipman ömrünü azaltır ve OEE'yi dünya standartlarındaki seviyelere yükseltir.

Mükemmeliyet yolu, planlı kesintiler sırasında müdahaleleri tahmin etmek, eğitim ve yazılım araçlarına yatırım yapmak ve bakım sürecine sürekli olarak iyi bir şekilde ilerleme sağlamak için reaktif bakım planlamak için harekete geçmek, ancak bu stratejilerin giderek daha fazla talep edilen bir pazarda rekabetçi avantaj sağlamak için ne kadar hızlı bir şekilde uygulanmasına izin vermekle yükümlüdür.

Üretim döngülerinin bakım yoluyla optimizasyonu hakkında daha fazla okuma için, tahmin edici bakım üzerinde IBM öngörüsü () ve [[ENFLT:2)Lean Enterprise Institute'un TPM'ye kılavuzunu keşfedin).