Endüstriyel mühendisler verimlilik mimarları, tasarım, geliştirme ve insanların bütünleşik sistemlerini, malzemeleri, bilgi, ekipman ve enerjilerini sağlamak. Bu görevi yerine getirmek için, karmaşık operasyonel verileri eyleme geçirebilecek temeller değildir; üretim, lojistik, sağlık ve hizmet endüstrilerinin temellerini ortaya çıkarmak için, her türlü temelleri sürekli optimize etmek için, bu araçların doğru bir şekilde uygulamak için pratik temeldir.
Süreç Görselleştirme ve Planlama için Temel Araçlar
Herhangi bir gelişme yapılmadan önce, endüstriyel bir mühendis, mevcut operasyonların durumunu ilk olarak anlamalıdır. Görselleştirme araçları, ekiplerin süreçleri, zaman çizelgesini ve kaynak akışlarını açıkça görmelerini sağlar.Doğru görsel modeller olmadan karar verme tahminlere dayanmaktadır.
Gantt Charts: Scheduling and Resource Allocation
Gantt grafikler, proje yönetimi ve üretim planlama için en yaygın kullanılan araçlardan biri olarak kalır. 20. yüzyılın başlarında Henry Gantt tarafından geliştirilen, grafik, başlangıç tarihi ve hafif bir ürün lansmanıyla, belirli bir aktivitenin son tarihinden itibaren, belirli bir işlem sırasında, tasarım çizelgeleri, inşaat ekipmanlarını ve kaynak atamalarını planlamak için Gant tabloları kullanır.
Akışkartlar: Mapping Process Sequences
Akışkarlar, mevcut süreçleri belgelemek için bir adım adım atarak (gelen bir süreç için bir işlem gösterimi) ve tasarım (daha basitleştirilmiş akışlar için) iyi inşa edilmiş akışlar, kararlar ve akış yönü için elmaslar, akış yönü için akış noktaları kullanır. Endüstri mühendisleri, gecikmelere neden olabilecekleri bir haritada, bir hastaneyi bir sonraki süreçleri (örneğin, iki kez daha basit bir şekilde düzeltme işlemişebilecek şekilde bir haritalama işlemi yapabilir.
Değer Akış Haritalama: Tüm Resim Görmek
Akışkarlar adımların sırasına odaklanırken, değer akışı haritası (VSM) toplam liderlik süresine kadar daha geniş bir görünüm alır.Susta Production System, VSM değerin nereye eklendiğini ve dağıtım merkezinde yer alan bir dağıtım merkezinde yer alan VSM projesi, depolama raflarının toplanması ve oluşturulması için zaman ayırın.
Problem Analizi ve Kök Neden Tanımlama Araçları
Hatalar veya inefficiencies ortaya çıktığında, endüstriyel bir mühendis, alt yatan nedenleri tanımlamak için belirtilerin ötesine geçmelidir. Yapılı analitik araçlar, çözümlerin geçici bir düzeltmeyi uygulamaktan ziyade kök nedenlerini ele almasını sağlar.
Pareto Analizi: Vital'e odaklanın
Pareto analizi, Pareto normlarının% 20'sinden geldiğini belirtir (toplayıcı bir yüzde hattı ile sıralanır), Anaksagoras'ın en önemli üç faktöre odaklandığını belirtir.
Balık kemiği Diagrams ve 5 Neden
Pareto-prioritize sorunlarının arkasındaki nedenler üzerine daha derin kazmak için, endüstriyel mühendisler her kemiki doldurmaları için neden olur.Neden 5 Neden teknikle birlikte 5 tane filtreye kadar, balık kemiği diyagramı, makineler, malzemeler, yöntemler, ölçümler, insanlar ve çevre gibi kategorilere potansiyel sebepler düzenler.
Başarısızlık Modu ve Etkileri Analizi (FMEA)
Proaktif endüstriyel mühendisler, meydana gelmeden önce potansiyel başarısızlıkları tahmin etmek için FMEA kullanır. Bu yapılandırılmış yaklaşım her süreç adım veya ürün bileşenini değerlendirir, sağlık, olay ve tespite dayanarak risk öncelikli numaraları (RPNs) atar ve ardından yüksek riskli belgeleri azaltmak için eylemleri tanımlar. FMEA, otomotiv, havacılık ve tıbbi cihaz endüstrilerinde yaygın olarak kullanılır, ancak örneğin, müşteri siparişi yerine, "uygunluk kısmı" gibi bir şekilde başarısız modları tanımlamak için de geçerlidir.
Kalite Kontrol ve Süreç İzleme Araçları
Geliştirilen bir kez, kazanımlar sağlamak ve değişimleri hızla tespit etmek için meydan okumalar. İstatistiksel süreç kontrolü (SPC) ve ilgili kalite araçları gerçek zamanlı izleme sağlar.
İstatistiksel Süreç Kontrolü (SPC)
SPC, bir süreci izlemek ve kontrol etmek için istatistiksel yöntemler kullanır, limitleri veya trendleri göstermek için kullanılır; Süreç kontrolden önce kontrol edilen ve değişkenleri kontrol etmek için zaman içinde sabit olarak ±3 standart sapmalara karşı kontrol eder (örneğin, ağırlıklar veya ağırlıklar) ve özellikler (örneğin, geçiş/fail, x-bar ile genel bir sıcaklık kontrol eder ve denetim için otomatik olarak kontrol eder.
Check Sheets ve Histograms
Kontrol çarşafları veri toplama için basit bir yapılandırılmış form sağlar. Bir süreç çalışması sırasında, bir mühendis, hata türleri veya zaman değiştirme gibi önceden tanımlanmış kategorilere kadar uzun süre işaret edebilir. Histogramlar, toplanan verilerin frekansı dağıtımını gösterir, merkezi eğilim ve yayılmayı ortaya koyar.
Six Sigma DMAIC Methodology
Six Sigma, bugüne kadar tartışılan birçok araçla entegre eden kapsamlı bir çerçeve sunuyor. DMAIC döngüsü –Define, Measure, Analyze, İyileme, Kontrol - Açık aşamalarla ilgili projeler ve sunılabilirler. Define fazda, proje charterleri ve SIPOCC (Mereksiyonlar, Girişler, Süreçler, Çıktılar, Müşteriler) net çerçeveler ve SPC'leri temel performans için kontrol etmek için uygular. Analyze fazı Pareto ve balık kemiği diyagramları uygular.
İşyeri Organizasyonu için araç ve Sürekli İyileştirme
Verimlilik sadece veri analizi hakkında değildir; aynı zamanda insanların güvenli ve boşanmış hareket olmadan çalışabilecekleri bir disiplin ortamı talep eder.
5S Methodology
5S Sort için duruyor, Siparişte Set, Shine, Standartize ve Sustain. Bu, Japon üretiminde ortaya çıktı ve yalın bir temeldir. Endüstri mühendisleri, çalışma alanlarını gereksiz öğelerini ortadan kaldırmak için 5S etkinlikleri (Sort), kolay erişim için gerekli öğeleri ayarlamayı (Set in Order), temizlik ve denetim altına almak (örneğin), görsel standartları (Standartize), ve 5Sban kurulunun her zaman savunmasını kontrol etmeyi engelleyebilir.
Kanban Sistemleri: Pull-Based Production Control Control
Kanban (a Japonca "signboard" kelimesi, iş işleme envanterini kontrol eden bir zamanlama sistemidir. Görsel kartları veya elektronik sinyalleri kullanarak, alt kategoriler gerekli olduğunda malzemelerden uzaklaştırır.Bu, üretim için bir kart - en büyük atık. Endüstriyel mühendisler, kanban döngülerini konteyner boyutunu hesaplamak için, yollama seviyelerini azaltır. Örneğin, elektrik motorları için bir montaj hattında, mühendislik sorunları için bir paket halinde, kanban sistemi (bir karta sahip olmak için bir kart) bir kartvizit.
Zaman ve Hareket Çalışmaları: Çalışma Ölçümü
Görevler için standart zaman oluşturmak için endüstriyel mühendisler zaman ve hareket çalışmaları stopwatches, video analizi veya önceden belirlenmiş zaman sistemleri (MTM veya MOST gibi) Zaman çalışmaları, bu analizin eğitimli bir operatörü performans puanlarını izlemek ve normal zaman hesaplamak için zaman ve harekete geçirmek, ardından yorgunluk, gecikmeler ve kişisel ihtiyaçlar için ödenekler eklemek.
Tüm Araçları Endüstriyel Mühendisin İş Akışına Bütünleştirmek
Bireysel araçlardaki Proficiency değerlidir, ancak gerçek güç, hangi aracı kullanmak ve bunları nasıl bir araya getirmek için bir balık diyagramı kullanıyor. Örneğin, tipik bir süreç iyileştirme projesi, şişenck alanını tanımlamak için bir değer akışı haritasıyla başlayabilir ve bir Pareto gecikme analizi ile devam eder. Kontrol grafikler daha sonra Minitab, JMP, Masaau ve histogramları kontrol etmek için bir deneyi toplar ve uygun kütüphaneler ve dosyaları test etmek için 5S programı ve kanban sistemi uygular.
Endüstri mühendisleri ayrıca bu araçları yapılandırılmış bir şekilde öğretmekte olan yalın ve Six Sigma sertifikalarından faydalanmaktadır. ASQ, Endüstri ve Sistemler Mühendisleri Enstitüsü (IISE), ve İmalat Mühendisleri Topluluğu (KO) kaynakları sunar, webinars ve sertifikasyon yolları. Ayrıca, Lean Enterprise Institute veya Endüstri Mühendisliği ve Yönetim Dergisi tarafından yayınlanan vaka çalışmaları hakkında bilgi sahibi olmak gerçek dünya bağlamı sağlar.
Sonuç Sonuç Sonuç Sonuç Sonuç Sonuç Sonuç Sonuç
Endüstriyel bir mühendisin aracı hem geniş hem de derindir. Gantt grafiklerinin görsel özelliklerinden, altı Sigma gibi temelsel yöntemlere ve sürekli iyileşmeye yönelik bu araçları orkestraya doğru yönlendirmesi için belirli bir amaç sağlar. Pareto analizi, hammaddelerin en etkili kararlarına doğru doğrudan çaba harcarken, müşteri memnuniyetini geliştirir ve 5 Nedenleri ortaya çıkarır.