Kanban ve Diğer Görsel Araçları Akışkanlık Operasyonları için Nasıl Kullanılır

Kanban ve Görsel Araçları Anlamak

Kanban, bir Japon terimi "signboard" veya "billboard" anlamına gelir, Toyota Production System'de yeni bir çalışma hareketi için henüz güçlü bir şekilde, her görevin durumunu yapan bir görsel kontrol mekanizması olur.

Diğer görsel araçlar Kanban'ı bitki yönetiminin farklı yönlerini ele alarak tamamlamaktadır.ETHFLT:0)Flowcharts), operasyonların sırasını haritalar ve karar puanları ile genişletir. [FONTD:2]Gantt grafikler[DDD][FONT][FONT][FONT][FONT][FONT][FONT][FONT=TR][FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=TRNT=TRNT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=FONT=TRNT=FONT=TRNT=FONT=FONT=TR][FONT=FONT

Kanban'ı Plant Layout Operasyonlarında Kullanımının Faydaları

Kanban'ı bir bitki ortamında uygulamak, birden çok operasyonda ölçülebilir gelişmeler sunar. Aşağıdaki avantajlar görsel zamanlamayı benimseyen üretim ekipleri tarafından sürekli olarak rapor edilir:

Kanban'ı Bitkinize Uygulama

Kanban'ı bir bitki düzeni işlemine tanıtmak, sürekli iyileştirmeye olan bir taahhüt gerektirir. Çevrenize uygun bir sistem inşa etmek için bu adımları izleyin:

Adım 1: Değer Akışı Haritası

Gemiler oluşturmadan önce, bitkiniz aracılığıyla çalışmanın akışını anlayın. aİLFLT:0)değer akış haritası), ürün kargosunu bitirmek için ham maddi makbuzdan her adımını tespit etmek için. Yüksek ışık, gecikmeler, yeniden iş, veya envanter bir araya gelir.

2. Adım: Kanban Kurulu Tasarı

Fiziksel bir tahta (beyaz tahta, manyetik paneller veya pegboard) veya dijital platform ( Trello, Jira veya özel bir üretim yürütme sistemi gibi) arasında seçim yapın. Bitki-floor uygulamaları için, fiziksel tahtalar genellikle en iyi çalışır, çünkü her zaman görünür ve işlem aşamalarınızı sütunlara bölün.

Her sütun, ekibinizin kapasitesini yansıtan açıkça ifade edilmiş bir WIP sınırına sahip olmalıdır. muhafazakar sınırlarla başlayın ve gerçek throughput'a göre ayarlanmalıdır.

Adım 3: Kanban Kartları Oluşturun

Her kart, bir fiziksel yönetimde, kartlar yapışkan notlar, laminat kartlar veya manyetik karolar anlamına gelir: görev adı, sahibi, tarih ve kısa bir açıklama.İş tipini göstermek için renk kodlamasını kullanın (örneğin, bakım, işlem değişikliği) veya (yüksek, orta, düşük) basit tutun - görsel yönetim amacını çok ayrıntılı bir şekilde yen.

Adım 4: Cadence

Kanban normal bir inceleme ritmiyle eşleştirildiğinde en etkilidir. Günlük stand-up toplantıları tutun - 15 dakika - her takım üyesi üç soru cevap verir: Bugün ne işe yaradım? Bu toplantıda, ayrı bir idari görevde değil.

Adım 5: Küçük ve Ölçeği Başlayın

Pilot Kanban tek bir üretim hattı, hücre veya değişim. pilotu iki ila dört hafta boyunca çalıştırın, operatörlerden ve denetçilerden geri bildirim toplamak.Sistemin diğer bölgelerine doğrulayın.

Etkili Kullanım için ipuçları

Common Pitfalls Kaçmak için

Operasyonları geliştirmek için ek görsel Araçlar

Kanban görsel yönetim temel taşıdır, ancak diğer görsel aletlerle birlikte en iyi çalışır.Her araç bitki düzenindeki özel operasyonel zorluklara sahiptir:

Akışkarts

Akışkarlar, karar noktaları, elofflar ve potansiyel yeniden iş döngüleri dahil olmak üzere bir süreçteki adımların sırasını tasvir eder. Tesis düzeni içinde, akış noktaları, değer olmayan adımları tanımlamak için kullanılır ve yeni operatörler. İyi inşa edilmiş bir akışkart neden bir düzen veya hareket ettiğini ortaya çıkarabilir.

Gantt Charts

Gantt grafikler büyük düzen değişiklikleri, ekipman tesisatları veya kapatmalar için önemlidir. Her barın bir görevin başlangıç ve son tarihi temsil ettiği bir yatay bar grafiği sağlar. karmaşık bitki yeniden tasarımları için, Gantt grafikler yardımcı proje yöneticilerinin bağımlılıkları ve tüm kaynakları takip eder. Ancak, Gantt grafikler günlük operasyonel akış için daha az etkilidir - bunun için Kanban kullanın.

Görsel İş Talimatları Talimatları

Metin kodlu standart işletim prosedürleri görsel çalışma talimatları ile değiştirin. Bu belgeler fotoğraf, annotated diagramlar ve renkli kodlanmışlar, tam olarak nasıl bir görev yapılmalıdır. Faydaların daha hızlı, kesintiye uğratılması, hataları ve daha kolay güncellemeleri sağlar.

Değer Akış Haritalama (VSM)

VSM, mevcut malzeme ve bilgi akışını müşteriye teslim eden bir kalem-ve-köpekt aracıdır. Değere eklenmiş ve değerli olmayan aktiviteler, döngü süreleri ve envanter seviyeleri. VSM, Kanban'ı uygulamadan önce genellikle ilk adımdır, çünkü görsel kontrollerin müşteriye sahip olacağını tanımlar, ekipler Kaizen çabalarını yönlendirmek için gelecekteki VSM'yi yönlendirir.

5S Boards ve Shadow Boards

5S –Sort, Order, Shine, Standardize, Sustain – Kanban ile birlikte görsel iş organizasyonunun temeli, 5S denetim puanları, temizlik programları ve geliştirme hedefleri. Shadow Boards (her bir araç için kesme tahtaları) anında görünür, arama zamanı azaltır ve ekipman hasarını önler.

Andon Systems

Bir Andon sistemi, bir ışık ışığı, ekranları veya kurulları) ekip üyelerini anormalliğe yönlendirmek için kullanır. Bir işçi kaliteli bir problemle karşılaştığında, malzeme eksikliği veya makine konusu, gerçek zamanlı üretim durumunu göstermek için bir Andon kablosu veya basın.

Lean Manufacturing ile Visual Tools

Görsel yönetim, yalın üretim temel bir yığıntır. Kanban, Andon, 5S ve akışkarları standalone çözümleri değildir - sorunların görünür olduğu bir ortam yaratmak için birlikte çalışırlar, standartlar açıktır ve sürekli bir gelişme günlük bir alışkanlıktır.

Bu araçları uygulamaktan sonra, her şeyi sayısallaştırmaya olan bir günaha karşı itiraza karşı direnir.En iyi görsel sistemler, bitkideki herhangi bir noktada beş saniye içinde anlaşılabilir olanlardır. Renkli mıknatıslar ve el yazısılı kartlarla basit bir tahta genellikle navigasyon gerektiren karmaşık bir dijital paniğe karşı.

Vaka Çalışması: Bir Otomotiv Parçalar Bitkileri'nde Kanban Dönüşüm

200 çalışanla orta ölçekli bir otomotiv tedarikçisi, geleneksel bir toplu-ve-kue düzeni işletti. Makine değişikliği 45 dakika sürdü ve aisles. Defects sadece son muayenede keşfedildi, yüksek ücretli maliyetlere yol açtı ve kaçırılmış kargolar.

Bitki bir montaj hattında pilot Kanban sistemi başlattı. Dört sütunlu fiziksel bir yönetim kurulu (Backlog, Ready, In Progress, Complete) kuruldu. Ekip, ilerlemedeki üç iş sınırı kurdu. Günlük stand-up toplantıları sekiz hafta içinde, pilot çizgi gördü:

Bu sonuçlar tarafından yönetildi, bitki tüm üretim hatlarına Kanban'ı genişletdi ve bir Andon sistemi ile entegre etti. Görsel çalışma talimatları her iş istasyonunda yayınlandı ve 5S programı yeniden başlatıldı. Altı ay içinde, tüm bitki düzeni, bölümsel silolar yerine hücresel akışı desteklemek için yeniden yapılandırıldı.

Görsel Araçlarla Başarıyı Ölçme

Görsel araçlardaki yatırımınızın ödemesini sağlamak için, uygulamadan önce ve sonrasında bu önemli performans göstergeleri takip edin:

Bu ölçümleri aylık görsel yönetim değerlendirmelerinde gözden geçirin. WIP limitlerini, sütun tanımlarını veya kart formatlarını ayarlamayı kullanın. Sürekli iyileştirme hedef, başlangıçta mükemmel değil.

Sonuç Sonuç Sonuç Sonuç Sonuç Sonuç Sonuç Sonuç

Kanban ve diğer görsel araçlar sadece yardımları planlamaz - iyi işletmenin sinir sistemidir.İş görünür hale getirerek, takımlar sorunları ortaya çıkarlar, fonksiyonlarda işbirliği yapar ve sürekli olarak atıkları ortadan kaldırırlar.

Küçük. Değer akışınızı açın, bir pilot alanı seçin ve yönetim tasarımlarıyla deney yapın. Enforce WIP limitleri, günlük stand-upları tutun ve erken kazan. Ekibiniz güven kazanır, her köşeye görsel araçları genişletir. Sonuç, dinamik olarak talep etmek için yanıt veren bir düzen olacaktır, kesintiye uğrayacak ve operasyonlarınızı dünya çapındaki performansa doğru yönlendirecektir.

Kanban'ı üretim ortamlarda uygulama üzerine daha fazla okuma için, şöyle düşünün:0)LEI's Kanban lexicon) ve klasik metinleri)Lean thinking by Womack and Jones))