Kolay Bölüm Ejeksiyon ve Minimal Residual Stres için Kombinasyon
Table of Contents
Kombinasyon Standardı Tasarımının Temelleri
Kombinasyon, plastik, plastik ve kompozit parçalar üretiminde temel bir temel oluşturur. Son ürünün kalitesi ve tutarlılığı, kalıp tasarımına çok bağlı. İyi tasarlanmış bir kalıp sadece bu parçaların zarar vermeden temizlenebilir olmasını sağlar, ancak aynı zamanda, boşluğa yol açan ve strese odaklanabilen, gelişmiş stratejilere veya geometrik hatalara da sahiptir.
Ejeksiyonda Taslak Taşlarının Rolü
Taslak açılar, ekseçmiş boşlukları ve parçaları arasındaki sürtünmeler, yüksek çözünürlükteki boşlukları aşarak, parçaya veya kalıp hasara yol açan yanlıları teşvik etmek için en basit özellikler arasındadır. Endüstri yönergeleri genellikle en küçük polimerlerin minimum taslağını önerir, diker açılarından daha derin boşluklar veya malzemelerle yüksek çözünürlükte gerekli olan yükleri azaltır.
Doğru taslağı seçmek, parça malzemeye, yüzey bitirmek ve kalıp malzemeden bağlıdır. Yumuşak kalıp çelikler veya alüminyum alaşımlar daha yüksek sürtünme katlarını dikkate almak için daha büyük taslak isteyebilir. ek olarak, dokulu yüzeyler (örneğin, otomotiv iç parçalarına) talep edilen basit - standarttan iki katına çıkar - kalıptan uzaklaşarak, simülasyon aletlerinden uzak durmayı önlemek için gerekli gücü zorlayarak zor araç işleme ve yardımcı draft açılarını tahmin edebilir.
Ejector Pin Placement ve Design
Ejector pins, parçanın sert olduğu pozisyonları zorlamak için birincil mekanizmadır. boyutları, sayıları ve yerleştirme, parçanın doğal ejeksiyon yolu ile uyumlu olarak, konsantre olmayan ve stres yaratmaksızın, çok az sayıda pozisyonda olmalıdır.
Ejector pin geometrisi de önemlidir. Standart yuvarlak pinler yaygındır, ancak çelik kalıplar için tipik bir izindir (kahraman, dikdörtgen) görünür tanık izlerini azaltmak için düz yüzeylerde veya kaburgalar üzerinde kullanılabilir.[Pektör kolları ve onun [DDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDDD) ve DÜDÜDÜSÜSÜŞÜNCÜSÜSÜSÜSÜSÜSÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜŞÜNÜ
Yanar Geometrileri ve Cam Mechanisms
Bir kompresyon kalıbı, kalıp açma yönünden vazgeçemeyen özellikler içeriyorsa - yan delikler, alt kesimler veya iplikler gibi - eylemlerin ön planda olması gerekir. Bunlar, yatay olarak (veya bir açıda) parçayı serbest bırakmak için kaydırılır veya geri dönüş mekanizmalarıdır. Ortak tasarımlar çekirdekleri, kaydırır ve asansörcüler.
Kompresyon kalıpları için, malzeme akışları ve baskı altında tedaviler, yan eylemler ek ısı transferlerini tanıtıyor ve göz kapaklarını taşımak için zor olabilir, bu yüzden özel dikkat, ısı ayarı için seçilen malzeme yüksek aşınma direncine sahip olmalıdır (örneğin, araç çelik 58-62 HRC) ve iyi termal iletkenlik.
Residual Stres: Nedenler ve Davalar
Residual stres, soğuktan sonra bir kalıp parçasının içine kilitlendiği ve ejectedildiği iç strestir.Bu stresler özellikle havacılık, akış veya otomotiv endüstrilerinde yüksek performanslı uygulamalar için önemlidir. Yüksek oturma stresi, parçanın mekanik gücünü azaltır ve servis sırasında strese yol açabilir.
Non-uniform Soğutmadan Termal Stresler
Kompaj kalıpları genellikle materyali tedavi etmek için ısınıyor, sonra da sert bir duvardan daha yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş yavaş dikişler için bu da yüzeydeki yüksek stres yaratır.Bu, elektrotlar ile uyumlu ısı geçişi sağlar.
Bir başka yaklaşım, kalıp ısı profilinin bölge ısıtma yoluyla kontrol edilmesidir. . . . . .. .. ..................................................................................................................................................................................................................................
Akış-Indük Stresler
Malzeme kalıp boşluğuna aktığı gibi, moleküler hizalama akış yönünde gerçekleşir. Bu yönlendirme, katılaşma sırasında yerinde dondurulur ve sonra mekanik ve termal özelliklerde anisotropy yaratır. Akış kaynaklı stresler özellikle de dolgu oranları yüksek olduğunda veya malzemenin dar kapılar veya engellerle seyahat etmesi gerekir.
Akış kaynaklı stresi azaltmak için, tasarımcılar kapı yerleştirme ve geometriyi optimize eder. Kapı, ince bölümlere kadar boşluğu doldurmaya konumlandırılmalıdır, malzemeye sıkıştırılmadan doğal olarak sabitlenmeden akış sağlar.Sürücü hız kontrol eder - başlangıçta malzemenin yumuşamasına izin vermek için, o zaman daha hızlı pompa dinamikleri doldurmaya yardımcı olur - yardımcı olur. bazı gelişmiş malzemeler, uzun fiber termoplastik kompozitler gibi, özellikle de yüksek seslenişlere ve kalıp tasarımlara uygundur; fiber kesinti ve rastgele yönelimleri önlemek için özel vida ve kalıp tasarımları.
Stres Yapısını Azaltılması için Tasarım Modifications to reduce
Birkaç tasarım değişiklikleri doğrudan üretim sürecini önemli ölçüde değiştirmeden kalıntı stresi azaltır. EkleYZT:0)stress-relief radii) keskin köşeler stres konsantrasyon faktörlerini azaltır (SCF) Duvar kalınlığının en az 0,5 katı, ısıtılmasının gerekli olduğu ısıtılması gerekir; kalınlık varyasyonları kaçınılmaz olduğunda, kademeli geçişler (takım bölümleri) bir adımdan daha kullanılmalıdır.
Başka bir etkili strateji:0)annealing[[Dönetici: 1 ).Dönetici sonrası ısı defnesinin altında yer alan ısının % 40–70 oranında azaltılabilmesine izin vermek.Ancak, eklemeler birçok mühendislik termoplastikleri için, işlemle geometrik gelişmeleri bir araya getirerek, çoğu zaman mevcut stres problemlerinin altında çözülebilir.
Gelişmiş Tasarım Stratejileri Simülasyonları Kullanıyor
Modern kalıp tasarımı, üretim başlamadan önce hataları tahmin etmek ve performansı optimize etmek için yoğun bir şekilde bağlıdır. Simülasyon yazılımı, malzeme özelliklerini, proses parametrelerini ve kalıp geometrisini akış, ısı transferini ve stres hesaplamak için uygular. Avantajları daha düşük deneme-ve-terör, daha hızlı zaman-pazarı ve daha yüksek ilk giriş kalitesi içerir. Aşağıda kolayca ejeksiyon ve düşük stres için mak için tasarım ile ilgili temel tekniklerdir.
Kripto Akış Analizi
Gaz akışı analizi, malzemenin arkasını doldururken, sabit bir akışla ilgili olarak algılanır.Görüngenin süresini, baskı dağıtımını, erişim ısısını ve kaynak hatlarının yerini ve hava tuzaklarını dengelemek için başka bir deyişle, üst plaka ve boşlukları artırmak için yazılım hesaplarını öngörür.Bir üniformalı akış cepheleri analiz ederek, tasarımcılar aynı zamanda kapıyı kapatabilir ve dengeli bir doldurmaya hız verir.
Gelişmiş kalıp akışı simülasyonu da hesaplamaktadır:0) Prodüksiyon stres[Dönetici:2) ve [[Dönetici:2|Döneticileri [Döneticileri ile birlikte, kalıp analizleri en yüksek çözünürlükteki deneyleri % 80 veya daha fazla azaltabilir.
Tek Soğutma için Termal Simülasyon
Termal simülasyon, kalıpta ve soğutma sırasındaki ısı dağılımına odaklanmaktadır.Dörtün ısı iletkenliği, serin sıcaklık ve kanallarla akış hızı. Çıktılar sıcak noktalar, soğuk noktalar ve soğutma zamanı gerekli. Tasarımcılar bu bilgileri boşluk yüzeyden tutarlı mesafedeki ısıtış noktalarına (tipik olarak 1.5-2 kez kanal çapı) hesaplamaktadır.
Son yıllarda, [[0)konformal soğutma simülasyonu[Dönetici] güçlü bir araç haline geldi.Şu anda 3D tipine uygun kanallar üretmekle, bu yaklaşım, ısıtımı 30-50% oranında azaltılabilirken, aynı zamanda daha düşük ücretli stres ve daha da küçültülebilir.
Stres Analizi ve Savaş Sayfası Prediction
Bu analizler, kalıp akışı ve soğutma simülasyonları sonrasında, yapısal bir analiz adım, temelin son şeklini ve iç stres durumunu tahmin eder.Bu analiz çiftleri malzemenin mekanik özelliklerini (modulus, termal genişleme katsayısı, sağlık davranışını değiştirmek için) bir savaşmış 3D geometrisi, yüksek oturma alanı veya sıkıştırma alanları ile ilgili haritalar ilerleyebilir.
Stres analizi ayrıca, ejeksiyon sırasını da bilgilendirir.Kömürücüyü kaldırmak için gerekli güçleri basitleştirir ve kalıp bileşenleri üzerinde ortaya çıkan stresleri optimize edebilir, tasarımcılar, erken başarısızlıktan kaçınmak için ejektör pin yerleştirmeyi optimize edebilir.Aynı simülasyonu tahmin edebilir [Dönetici:0part) vakum, sürtünme veya düzeltme nedeniyle, yüksek kaliteli parçaları geliştirir.
Moldova ve Bölüm için malzeme göz önünde bulundurun
Malzeme seçimi hem kalıp performansı hem de parça kalitesini etkileyen kritik bir adımdır. Kalıp malzemesi yüksek sıcaklıklara, tekrarlanan termal çevrimlere ve mekanik yükler aşırı aşınmadan önce.Diğer yandan, kolayca akışlı, öngörülebilir ve kontrollü bir şekilde küçülmelidir. Özellikle termal genişleme ve reaktivite açısından - yüzeysel stres açısından - gözlemler.
Moldova Material
Yaygın kalıp malzemeleri sıkıştırma için [[Dönetici:0)P20 aracı çelik[Dönetici için) (Yüksek üretim için)) Yüzey bitirmek de önemlidir. Boş bir boşluk yüzeyi (<16 mikro inç Ra) sürtünmeyi azaltır ve cam elyaf veya karbon siyahı gibi aşındırıcı maddelere yardımcı olur.Seks-PTFE kaplama veya krom kaplama gibi yapışkan maddeler için hassastır. Parça malzemesinin küçülme oranı ve termal genişleme doğrudan baskıyı etkiler; örneğin, polikarbon veya poliamid (nylon) gibi kalıplar bu sorunu azaltmalıdır. yüksek sıcaklık uygulamaları için,Döntme:0))[tr|Dönemli ısıtılmış malzemeler[Dönemli)[Düzücükler [Dönemli) Cam veya karbon fiberleri gibi donatmalar dramatik bir şekilde güçlendiricidir, ancak kalıp takmak ve anisotropic dememe neden olur.Bu tür malzemeler için, kalıp tasarımcıları genellikle tasarımdan önce sertleştirilmiş araç çeliklerini belirtir ve fiber çekmenin ejeksiyonda yapılmasını önler. Ek olarak, reçine sistemi, bağ veya boyamak için herhangi bir kalıp serbest bırakılması ajanla uyumlu olmalıdır. En iyi tasarlanmış kalıbı bile zamanla bozulmaya yol açacaktır. Yatakta boşluk yüzeylere giymek ve slaytlara selamlamak yavaş yavaş yavaş ejeksiyon kuvvetini artırabilir ve parçalarda oturmak için proaktif bir bakım rejimini sağlar. Proaktif bir bakım rejimi, tutarlı bir çıkış ve araç ömrünü uzatır. En yaygın aşınma mekanizmaları sıkıştırma kalıplarında (kürekten) yapıştırıcı aşınma (profesyonel-to-metal temas) ve termal yorgunluk.Bu, tasarımcılar, yüzey tedavilerini [DFLT:0) kaplamalarında [DLCT:0,00) kaplamalar (DLCT:2) ve slayt parçalarının düzenli olarak incelenmesi (doly karbon gibi) [DLCT:3) veya [[DFLT: 5)) Soğutma kanalı bakımı da göz ardı edilir. serinten mineral yatakları ısı transfer verimliliğini azaltabilir, sıcak noktalarına yol açar ve tahmin edilebilir bakım için veri sağlar.Demineralize su kullanarak, korozyon inhibitörleri ekleyin ve periyodik yıkamak, ve descaling kimyasallar ile yıkamak soğutma kanalları açık. Bazı kalıplar şimdi gerçek zamanlı olarak, tahmin edilebilir bakım için verileri sağlamak için akustik veya termal sensörler entegre eder. Kapsamlı bir kalıp inceleme programı, sıfırlar, pitting veya discolorasyon için görsel kontrolleri içermelidir; ortalama 50.000-100,000) ve ejeksiyonu kullanarak şarj işlemine giriş yapın.Eğer ejektör pinleri yerine% 20'den fazla yükseltilirse, kalıp yüzey veya pinlerin dikkat etmesi gerekir. Bakım sırasında optimizasyon, birçok termal döngünün boyutunu geri alabilir ve çatlakların değiştirilmesine izin verir.Mevcut kalıpların performansları artırmak için mevcut kalıpların değiştirilmesine izin verir. pahalı kalıplar için, birçok termal döngüden sonra bir ekin çelik uygulama boyutu geri alabilir ve çatlakları azaltmak için. Tüm bakım eylemleri ve bölüm kalitesi sonuçları için her iki tasarım ve süreci gelecekteki kalıplar için yardımcı olur. Teknik ve en az rejeksiyon ve minimum oturma stresi için sıkıştırma kalıpları tasarlayın, tasarım ve modern mühendislik araçlarının kullanımı için çok yönlü bir meydan okumadır.Kurallı bir bakım programı ile tüm yaşam boyunca güvenilir performans sağlar. Tasarım simülasyonu ve malzeme uyumluluk çalışmaları, daha hızlı döngüler ve daha az kalıp onarımları yoluyla kendi başına öder. Endüstri akıllı üretime doğru hareket ettiğinde, sensörler ve gerçek zamanlı veriler, ejeksiyon güçlerimizi ve stres inşa etme yeteneğimizi daha da genişletecektir. mühendisler için kalite ve verimlilik konusunda kararlı, mastering sıkıştırma kalıbı tasarımı doğrudan alt çizgi ve ürün güvenilirliğini etkiler. [FONT=0)Dönetici:[Dönemli)Bölüm Material Compatability
Bakım ve Optimizasyon Uzunev için
Giysi ve Çayr
Periyodik Muayene ve Refurbishment
Verimli Kombinasyon Sistemlerine Yol