Mühendislik projelerinde Üretim Süreçlerini Geliştirmek için 5 Neden Yöntemi Uygulayın

5 Neden Yöntemi Anlamak

Sürekli gelişme başarılı üretim ve mühendislik operasyonlarının temel nedeni, hataları ve hataların bozulmasına yönelik sorunları sistematik olarak ele almayan organizasyonlardır.En basit ancak kök nedeni analizi için güçlü araçlar arasında analizler ortaya çıkmaktadır:0)5 Bu teknik, semptomları ve ekiplerin temel bir hata nedeninin ortaya çıkmasının ötesine geçer ve başarısız olur.

Pratikte, 5 Neden üretim katları ile sınırlı değildir - mühendislik tasarımında eşit derecede değerlidir, yazılım geliştirme, lojistik ve idari süreçler. onun basitliği, line operatörlerin üst düzey mühendislere göre erişilebilir hale getirir.

Sakichi Toyoda ve Toyota Production System ile Origins

5 Neden Sakichi Toyoda, Toyota Industries'in kurucusu, Toyota Production System (TPS) temel bir bileşeni olarak geliştirildiğine inanıyordu.Toyoda her sorunun bir kök nedeni olduğunu, “neden” tekrar tekrarlama yöntemi kullandı ve bunu geliştirmeyi başardı.En sonunda, dünya çapındaki 5 program ve kalite yönetimine neden olan otomatik kökler otomatik olarak öğretti:0)

Diğer Problem-Solving Yaklaşımlarından Nasıl Differs

Balık kemiği diyagramları, hata ağacı analizi veya başarısızlık modu ve etkiler analizi (FMEA), 5 Neden istatistiki uzmanlık veya özel yazılım gerektirmez. Ekip hakkında bilgi ve açık diyalog teşvik etmek yerine, basitliği yanıltıcı olabilir.

5 Neden Üretimde Üretim Yapacak Adımlar

5 Nedeni yapısal bir yaklaşım gerektirir. Her adım önceki bir şeye dayanıyor ve bu süreçte disiplin başarı için kritik. Aşağıda, üretim ortamları için pratik ipuçları ile beş adımın ayrıntılı bir bozulması.

Adım 1: Problemi Açıkça Tanımlayın

Herhangi bir “neden” sormadan önce, sorun betonda belirtilmelidir, ölçülebilir koşullar. İyi tanımlanmış bir problem, tüm takım üyelerinin aynı konuda odaklandığını sağlar.Bir yönetim hattının Salı günü ikinci geçiş sırasında 12 tane yanlış birim üretebileceğini belgeleyin.

2. Adım: “Neden?” ve Doküman Yanıtları

Sorun ifadesiyle, ekip ilk “Neden?” doğrudan nedenini tanımlamasını ister: “Her cevap gerçek bir ifadeye neden oldu? ”Her cevap, “Kaynak robotu günlük ekipmanla çalışanlardan% 30'u yanlış anlamayı yanlış yapar.

Adım 3: Tekrar Kök Sebepleri Ortaya Çıkarmak

Tipik olarak beş tur kök nedenine ulaşmak için yeterlidir, ancak bazı sorunlar daha fazla veya daha az iterasyon gerektirir. Ekip, cevap doğru bir eylemle ele alınabilecek bir sistem faktörü haline gelir.Ortak bir işaret, kök nedenine ulaştıysanız, bir işlem, politika, eğitim boşlukları veya tasarım zayıflığı elde edebilirsiniz. Örneğin: “The robotun kalibrasyonu, son bakım döngüsünden sonra doğrulanmadı.”

Adım 4: Kök Sebepini Ver

Asvoltaikler 5 Nedeni ortadan kaldırabiliyorlar. Ekip bir aday kökü nedeni tespit ettikten sonra, daha önce bir cevapla doğrulanmalıdır.Demirler, 5 Nedeni güvenilir bir analitik yönteme dönüştürmek için.

Adım 5: Doğrulayıcı Eylemleri Geliştirme ve Uygulamayı Geliştirmek

Son adım doğrulanmış kök nedenlerini doğrudan ele alan çözümleri tasarlıyor ve dağıtıyor. Doğrulayıcı eylemler belirli olmalı, bir kişiye veya takıma atamalı ve bir süre önce süresine sahip olmalıdır.Çünkü kalibrasyon örneği, eylem veya diğer araçlarla birleştirilmelidir.

5 Neden Mühendislik Projelerinde Uygulanıyor

Mühendislik projeleri tasarım, prototipleme, test ve üretim içerir. 5 Neden her aşamada faydalı - tasarım incelemesi sırasında bir sensör aksanını fabrika zemininde silme için bir hesaplama hatası yakalamak. İşte genişleyen üç yaygın uygulama.

Problem Çözme Ekipman Başarısızlıkları

Bir makba basını her Perşembe öğleden sonra beklenmedik bir şekilde durur. Her seferinde basını tekrarlamak yerine, 5 Neden takımı soruyor: “Basın neden durur?” (Aswer: Güvenlik sensörü gezileri düştü ve sensör yolculuğu neden oluyor?” (Bir metal shard, lensin düşmesinden neden vazgeçer?” (Sürücük konveyörü yeterince yok etmemiş) “Neden bir yağdırıyor.) “Neden şeritli gerilimler düştü ve o zaman kaybından kaçıyor? (Köpürücükürücükürücükler, gerilimler yüzünden yok oluyor?)

Kalite Kontrol ve Defect Azalt

Yeni bir devre kurulunun işlevsel testinde, 8 birim ısı yükü testi başarısız olur. 5 Neden zincir, bir ısıtıcının işlemci ile tam temas yapmadığını ortaya çıkarır. Neden? termal ped çok kalın. Neden tedarikçi, ped materyalini aydınlatmadan değiştirmedi?

Süreç optimizasyonu ve Atık Azaltımı

Bir mühendislik ekibi, alt bir alt parça toplamak için zamanın son çeyrekte% 15 oranında arttığını fark ediyor. 5 Nedenleri kullanarak, yeni bağlantının her zaman mevcut olmayan farklı bir araç incelemesi gerektirdiğini keşfediyorlar. Neden araç beş envanteri üretim kontrolü ve mühendisliği arasındaki çapraz işlevsiz planlama eksikliğiyle uyumlu değil.

Genişleyen Vaka Çalışmaları

Gerçek dünya örnekleri, 5 Nedeni'nin etkisini gösteriyor. Aşağıda, üretim ve mühendislik sektörlerinden üç vaka çalışması var.

Vaka Çalışması 1: Assembly Line'da Defects'i Yeniden Üretmek

Hidrolik pompalarının üreticisi, montaj hatlarından birinde kalıcı bir% 5 hata oranıyla karşı karşıya kaldı. Hatalar baskı testi sırasında keşfedildi. 5 Neden, ekip sordu: “Neden pompa sızdırıyor?” (Bir mühür yanlış değiştirildi?” (Yerelleştirme işlemi, bir jig olmadan mühürlü basın açıklaması yapıldı.) “Bir jig kaybı sırasında, ölçüm işlemine izin vermeden önce, 0,5 $ 'ı geri yükleme işlemi iptal etti.)

Vaka Çalışması 2: Bir İşleme Merkezinde Downtime Adres

Yüksek çözünürlükte CNC işleme merkezi, hafta başına ortalama üç kez kesintiye uğradı. İlk yanıtlar serin filtreler ve kesme araçları yerine getirmeye odaklandı, ancak sorun devam etti. 5 Neden serin tankın iyi bir ağ geçidine sahip olmadığını ortaya koydu. Nedeni pompalanan bir tasarım omission?

Vaka Çalışması 3: Ürün Geliştirmede Tasarım Hatalarını Önleme

Uzay mühendisliği ekibi, yeni bir braket tasarımının vibrasyon testlerinde başarısız olduğunu keşfetti. 5 Nedeni önceki proje sırasındaki tasarım kılavuzu transfer edilmedi? (Sress konsantrasyonu keskin bir iç köşede oldu?) “Pekizleyici eylem neden tasarım kurallarının bir arama işlemi dahil etmedi ve önceki projeden gelen tasarım kılavuzunun %30'u daha önce iptal etmesi gerekiyordu.) “Bu tür hatalardan dolayı neden yararlanamadı? (Sessiz tasarım bilgi yönetimi sistemi yoktu?) Doğru bir şekilde hareket, tasarım kurallarının bir arama işlemi değildi.

5 Nedeni Faydaları ve Sınırlamaları

Avantajları Avantajları Avantajları Avantajları

Ortak Pitfalls ve Them'dan Nasıl Kaçırmak

Alternatifleri Ne Zaman Kullanılır

5 Neden tek, doğrusal problemler açık bir neden-ve-sonuç zinciri ile en iyisidir. Birden fazla etkileşim faktörü (örneğin, bir kusur için mümkün olan otuz sebeplerle bir üretim hattı), aİLFLT:0)balık kemik diyagramı[Dönetici[Döneticileri gerektiren sorunlar için:2).[Döneticileri)[Döneticileri) veya 5DDöneticileri birleştirdiğinde, 5/TFLT’ye kıyasla daha uygun olarak algılanır.

5 Neden Sürekli İyileştirme Kültürüne Girin

5 Neden standart bir uygulama olarak, birkaç mühendis eğitimi almak gerekir. Organizasyonun günlük ritminin bir parçası haline gelmelidir. 5 Nedenleri günlük stand-up toplantıları, değişim elovers ve post-int yorumları. Her analizini basit bir şablonda belgelemek ve sonuçları ekipler arasında paylaşmak için bir alışkanlık haline getirmeliyiz.

Sonuç Sonuç Sonuç Sonuç Sonuç Sonuç Sonuç Sonuç

5 Neden yöntemi basit bir soru oyunundan çok daha fazlasıdır - tam fayda sağlamak için bir disiplin yaklaşımıdır, organizasyonlar doğru bir şekilde uygulandığında, tekrarlanan kusurları ortadan kaldırır ve ekip işbirliği yapar. Yukarıdaki örnekler ve vaka çalışmaları, her işlemde kullanılan yöntemin, daha fazla okumaya çalıştığını gösterir.Toyota Prodüksiyonu kazanmak için, doğrulamaya yatırım yapmalı ve çözümlerin doğru şekilde atılmasına karşı koymaya karşı çıkmalıdır.