Ortak Broaching Defects ve Başarısızlıkları Nasıl Sorun Giderilir

Giriş: Broaching ve Stakesinlerin İncelenmesi

Broaching, yüksek çözünürlükte iç ve dış formlar üretmek için en verimli işlem süreçleri biridir - anahtar yollar, splines, dişli dişler ve rifling - tek bir geçiş. Süreç, alet geometrisinde, makine koşulu, iş materyali veya serin uygulama, sabit bir darbe için malzeme kaldıran hataların düzeltilmesini sağlar.Bu tür hataların düzeltilmesi ve sürdürülmesini engelleyenler arasındaki bu materyali tekrarlanabilir ve yüzeysel hataların bozulması gerekir.

Ortak Broaching Defects ve Onların Kök Sebepleri

Kaba Yüzeyin Toklanmasının Ötesinde

Kaba veya torn yüzey bitirmek, broaching'deki en görünür ve reddedilebilir kusurların biridir. Birkaç ilgili faktörden ortaya çıkabilir:

• [FONT:0)Dull veya kırılmış kesme dişleri[DÜT:1) - kesim kenarı artık keskin değildir, temizlenme ve kırılma yerine yırtılmak gerekir.Sürekli denetim gerekli; tek bir çipli diş bile tüm kesimin üzerinde kötü bir bitirmek olabilir.
• [FONT:0) Diş başına aşırı besleme[Dönetici:0)[Dönetici:0))))))))) - Kerekleme cihazı yükleme kapasitesine çok hızlı bir şekilde geri döndüğünde, her diş temiz bir şekilde oardan daha fazla malzeme kaldırır, kaba bir yüzeyden ayrılır.
• [Üye Olmayanlar İçindekiler:0) Yeterli veya tutarsız teslimiyet) – Coolant hem de kesikli sıvılar için keserek, diş gulsekler için% 5-10’a hizmet eder.
• [FONT:0)Built-up kenar (BUE) kesme dişine [Dönetici: 1) - Yumuşak veya gummy malzemeler (örneğin, düşük karbonlu çelik, alüminyum), kesme geometrisine yol açabiliriz.Bu kaba bir bitirmek ve hızlandırılmış bir araç aşınmasına neden olur.
• [FONT:0)Chip, gullets[[Dönetici:0)) Ambalajlı kapaklar için yetersizdir, çipler yüksek güç ve zayıf bitirmeler oluşturabilir. Bu, uzun, derin bir telli cipsler ile bir broach düşünün veya araçta çipler kullanın.

[FONT:0]Troubleshooting adımları[[Döncük bitirmek için]: İş parçasını çıkarmak için son birkaç dişin incelenmesine kadar, en az 20 psi giyiyorlar. Karşılaştırma yüzeyleri, daha yüksek dikey dişler için.

Tamamlanmış Cuts and Dimensional Inaccuracy

Eksik bir kesme, tam form boyutunu üretmek, kesme alanları bırakmak veya anahtar omuzlar veya spline flanks gibi eksik anahtar özellikleri eksik değildir. Bu hata tipik olarak aşağıdakilerden kökler:

• [0] Yeterli vuruş uzunluğu[[Dönetici:0] - broach tüm iş parçaları artı bir güvenlik üzerinden seyahat etmelidir. çekme vuruşu çok kısaysa, bitirme dişleri asla tam bir nişana ulaşamaz.
• [FONT=0)Tool iş parçası eksenine göre yanlış yanlış bir şekilde yanlış anlama (Dönetici:0) – Angular veya paralel yanlışlık, bir tarafta daha derin kesmeye neden olur, tam tersi tarafta eksik bir form bırakır.
• [FONT:0]Dörn veya kırık dişler son bölümde [DÜDÜT:1) - Son boyut ve şekli belirledi. Burada küçük bile, altta veya eksik geometride kullanılır.
• [FONT:0]Dönetici hareketi sırasında [Dönetici:0))Köpücükler (Dönetici) ve geri dönüş için, bir mandrel veya baskı pedleri kullanarak tamamen oturtulur.
• [FONT:0)Incorrect broach puller nişanı[DÜT:1) - Bir giymek veya yanlış bir puler başı, takmak için hafifçe vurmaya neden olabilir.Incorrect broach puller giymek ve anahtarlama mekanizmasının sıkı olmasını sağlamak.

[FONT=0]Troubleshooting prosedürü[[Dönetici: Boş bir kesmeyi gözlemledikten sonra, tek bir taraftaysa, şüpheli yanlışlık görünür.Eğer her tarafta rastgele veya her tarafta, kontrol uzun bir test işi kullanın.

Tool Wear ve Breakage

Broaches pahalı araçlardır; prematüre aşınma veya felaket molası pahalıdır. kenar yuvarlak olarak ortaya çıkar, flank aşınma arazi, krater yüz yüze giyilir veya kesim kenarlarını çipler.Toplama genellikle ani ve yüksek bir raporla eşlik eder: Ortak katkıda bulunanlar şunları içerir:

• [FONT:0) İş parça için uygun araç materyali [Dönetici: 1) Yüksek hızlı çelik (HSS) çoğu çelik ve alüminyum için iyi çalışır, ancak sert çelikler (>35 HRC) veya aşındırıcı malzemeler (örneğin, kum dahil olmak üzere demir dahil olmak üzere demir eklemeleri gerekir)
• [FONT:0)Cutting speed set too high) - Broaching hızları genellikle belirli malzeme için dönüş veya değirmen hızlarından daha düşük (tipik olarak 10-30 ft / HSS için 30-50 ft / s için) Aşırı hız, araç kenarını yumuşatan ısıyı ve hızlı flank aşınmasına neden olur.
• [FONT=0)Lack of oil[[Dönetici: 1 ) - Diş flank ile üretilen ısının ve iş parçasının serin bir şekilde yürütülmesi gerekir. Petrol bazlı yağda, sulfur-chlorinated kesim yağlar, yağlanmış kesme yağı, 4% altında üstün film gücü sağlarsa, araç hayatı% 50 azaltılabilir.
• [FONT:0) Aşırı sert dişler nedeniyle diş başına düşen çip yükü [Düzd: 1) Her diş sadece diş-to-çok yüksek artış (tipik olarak 0.001-0.005 inç) Eğer kabak aşaması çok büyük bir artış varsa, diş çipleri veya kırılabilir.
• Work parça sert varyasyonlar veya sert noktalar - Soğuk bölgelerle Dökümler, Welds veya ısıtılmış parçalar, tutarsız sertliği yok edebilir, pre-inspect iş parçaları taşınabilir bir sert test kullanarak sertleşir ve sertliğin önerilen aralığın içinde olmasını sağlar (genellikle <30 HRC for HSS).
• [FONT:0) Giriş ve çıkışta yükleme işlemine izin verir). - İş parça keskin kenarlar veya boğalar varsa, giriş dişlerine mikroçaklık neden olabilirler. Chamfer the part edge or use a lead-inroad.

[FONT:0)Öyleleyici önlemler[[[Dönlendirmeler: Bir takım çalışması veya toplam kesme mesafeleri ile ilgili bir araç izleme sistemi uygulama.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.S.

Boyutsal Defects ve Yanlışlık Başarısızlıkları

Formasyon veya Formasyon Formu

Overcutting, belirtilen toleranstan daha büyük bir özellik üretir; alt kesim daha küçük bir tane üretirken, alt ölçekli parçalar bazen yeniden işlenebilir, uzun parçalar genellikle kazınır. Contributing factors include:

• [Üye Olmayanlar İçindekiler:0)Worn son dişleri [Döntgen: 1)) - Dişler giyilirken, kesme kenarı daha küçük (köneme) kesmeye neden olur. Ancak, eğer giyilmese, araç yönlendirilir ve düzensiz bir şekilde kesebilir, potansiyel olarak bir şekilde bir tarafta kesintiye uğrayabilir.
• [FONT:0)Incorrect araç çapında veya diş artışı) – Bir broach, son regrind'de yanlış bir şekilde yerleştirilebilir. Cihazı orijinal mavi baskıya karşı bir mikrometre veya optik kompatörü ölçebilir.
• [FONT:0) ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇
• [FONT:0)Makine güç varyasyonu çeker[Dönetici:0) - Hidrolik broaching makineleri baskı dalgalanmaları olabilir.Eğer çekme gücü tutarsa, broach farklı şekilde tablolabilir, aşırı büyüklükte veya alt büyüklükteki özellikler üretebilir. Check hidrolik basınç stabilitesi ve cumulator işlevi.

Taper Broached Length

Taper – kesimin bir sonu diğerinden daha büyük veya daha küçük – broach'un vuruş boyunca düzgün bir şekilde kesmediğini belirtir.

• [FONT:0)Tool yük altında sapma) - Uzun, slender broaches, yeterince desteklenmemişse ortada yayılabilir. Genişleme için geri yükleme otobüs veya kılavuz takipçiler kullanın.
• [FONT:0)Fixture veya iş parçası defleksiyon[Dönetici] – Eğer iş parçası katı katı desteklenmezse, bir tapınma kuvveti altında eğimli olabilir.
• [FONT:0)Gradual diş, bitmek için kabarıktan giyiyor[DÜT:1) - genellikle musluklu dişlerin son dişten daha fazla aşınması sonucudur.Inspect Dental tüm araçta giyer ve daha önce kaba bölümü tekrarlamayı düşünün.

[[Dönetici yaklaşımı[[Dönetici:0)[Döneticisel yaklaşım[Dönetici:0)Diagnostic yaklaşımı[[[Dönetici: 0,4,00) bir delik veya mikrometre kullanarak.Eğer musluk lineer ve tekrarlanabilirse, ayar veya destekle değişir.

Makine-Related Başarısızlık Broaching

Yeterli Makine Gücü veya Hidrolik Basınç

Broaching tutarlı ve güçlü bir lineer çekme gerektirir (veya iter). Ortak makine sorunları şunları içerir:

• [Düzücük motor veya hidrolik pompa[Dönetici:0)) - Makine gerekli çekme kuvveti teslim edebilir, genellikle 10-40 ton üretim için gerekli olan isim derecelendirmesini kontrol edin (konuşturma: güç = çipleri baskı malzemesi için × özel kesim baskı).
• [FONT:0)Süre pompası veya sızıntılar nedeniyle düşüş ([DÜT:1) - Hidrolik sistemleri bir kesim sırasında mühürler giyerek verimliliği kaybeder; boş zamanlardan% 10'dan fazla bir damla teste işaret eder.
• [FONT=0]Incorrect speed setting[[Dönemli hız ayarı[[Döntgen: 1) – Çok hızlı bir hız araç hasara neden olabilir; çok yavaş sohbete ve fakir bitirmeye neden olabilir. makinenin hız kontrolünü kullanın (tipik olarak bir akış kontrol valfi) araç üreticisinin önerisinde kesinti hızı belirlemek için.
• [FONT:0]Mechanical bağlayıcı veya slayt veya şekillerde aşınma[Dönler: 1) Loose gibs veya yıpranmış lineer kılavuzlar, broach'ın doğrudan yoldan çıkmasını sağlar.

Fixture ve Workpart Holding Başarısızlıkları

İntevazi düzeltme, yanlışlık ve boyutsal hataların birincil nedenidir. Sorunlu adımlar:

• Herhangi bir hareketi önlemek için kuvvetin sağlanması yeterlidir. yatay broaching için, çatlaklar doğrudan çekme gücüne direnmeli.Sürek gücü için hidrolik veya pnömatik çatlaklar kullanın.
• fikstür (pins, peds, v-blocks) temiz ve yıpranmadığını kontrol edin. 0.001 inç aşınma bile yük altında bir parça değişikliğine neden olabilir.
• İçsel bakım için, iş parçası sıkılır veya tomurcuklama, broach yolu ile uyumlu olmalıdır.İş parçasını 0,01 inç toplam algılama içinde oynayan bir pilot boğa kullanın.
• Eğer bölüm birden fazla tarafta (örneğin, bir meydan deliği) daraltılmışsa, sabit konumdaki bir döner indeksleyiciyi kullanabilirsiniz. Indexing errors as small as 0.1 derece can reason taper or wrongment on next side.

Malzeme Sorunları: Sertlik, Kompozisyon ve Yapı

İş parça materyali değişkenliği genellikle göz ardı edilir, ancak sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık sık rastlanır.

• [FONT=0)Zizmanlık varyasyonları[[Dönler:0))[Döneticiler veya bir barda yer alan parçalar, ısı tedavisi tutarsızlıkları nedeniyle farklı sertliğe sahip olabilir. Her iş parçası doğrulamak için bir sertlik testi kullanın; sapmalar ±2 HRC'yi aşıyorsa, ayrı ve işlem daha zor parçalar azaltılabilir hızlarda veya bir tırma aracı ile.
• [FONT:0) Inclusions, porosity, veya kum noktaları[[Dönler: 1) – Dökümler ve toz metal parçaları, zayıf bitirmeye neden olan sert dahil edilebilir.
• [FONT:0]Residual stresler[[Dönemli: 1) Kaynaklanan parçalar, soğuk işlenmiş veya ısıtılmış olan parçalar, genel olarak salıverilen, stresin bozulmasına veya daha büyük bir ödenekle geri çekilmesine neden olabilir.
• [FONT:0) Malzemenin Lubricity of the material[DÜT:1) - paslanmaz çelik (özellikle 304) ve titanyumun yüksek sürtünmeye ve inşa edilmiş kenarlara yol açan, yüksek çözünürlükte yüksek çözünürlükte yüksek çözünürlükte, özellikle de bu alaşımlar için formüle edilmiş yüksek basınçlı klorullar kullanın.

Sistematik Sorun Giderme Yöntemioloji

Tahmin etmek yerine, yapılandırılmış bir yaklaşım takip edin:

1. [FONT:0) Hatayı[Döneticileri) ölçmek için (CMM, profilometre, go/no-go gages) sapmayı ölçmek için. Record boyutlar, yüzey kabalığı ve kusur yerini ölçmek.
2. [FONT:0)Köpücük[[Dönetici: 1 ) – Aracı ve denetim altına alın, takmak, inşa edilmiş kenar ve çipler için paketleme yapın.
3. [FONT:0) Makineyi kontrol edin[Dönetici:0) – Çekiş gücü, darbe uzunluğu, hız ve hizalama. Yumuşak bir malzemede bilinen bir iyi araçla bir test kesme makine problemlerini izole etmek için.
4. [FONT=0]İşi inceleyin[Döneticileri kontrol edin ve önceden makineli pilotların Borcuğunu sağlayın. Mümkün olursa farklı bir malzemeyle test edin.
5. [FONT=0) Soğuk ([Dönetici)[Dönetici) - Test konsantrasyonu (refractometre), bakteri büyümesi için kontrol ve gerekli olup olmadığını doğrulama. Temiz serin filtreler ve gerekirse değiştirilmesi.
6. [FONT:0]Adjust ve retest[[[Dönetici: 1 ) – Bir seferde bir değişkeni değiştirin (örneğin, beslemeyi% 10 oranında azaltır, serin baskıyı arttırır, araç yerine) ve bir test parçası çalıştırın.

[FONT:0) Dış kaynaklar [Dön teknik rehberlik için: en iyi uygulamalar için araç seçimi ve kesme parametreleri için kullanılan ve [[Döneticileri için ).