قالب تزریقی یکی از کارآمدترین فرآیندهای تولید قطعات پلاستیکی با تحمل های تنگ است، با این حال حتی عملیات با نقص هایی مواجه می شود که کیفیت بخش را کاهش می دهد و نرخ های ضایعات را در میان مداوم ترین مسائل، نشانه های سینک و عکس های کوتاه را به عنوان افسردگی های کم عمق در بخش های ضخیم، در حالی که شات های کوتاه منجر به پر کردن ناقص از حفره های ناشی از عدم تعادل، و یا ترکیب این روش های پردازش مواد، و یا تنظیم دقیق، نیاز به ترکیب آن می کند.

درک نقص های رایج در PWM

قبل از پیاده سازی اقدامات متقابل، لازم است که تشخیص دهید که چگونه علامت های سینک و شات های کوتاه رشد می کنند.کورنس معمولا زمانی رخ می دهد که پوست بیرونی یک قسمت جامد است در حالی که هسته داخلی در هنگام خنک شدن باقی می ماند و کاهش حجم حاصل باعث می شود سطح را به داخل برساند، تشکیل یک دنده ضخیم، کارفرمایان یا تغییرات در ضخامت دیوار مکان های کوچک هستند، ضربه های کوچک، و یا فشار زباله های ذوب شده به طور مستقیم نمی تواند باعث کاهش فشار مواد شود، کاهش فشار مواد شود، زیرا باعث کاهش فشار کافی نمی شود.

سایر نقص های مرتبط مانند خطوط جوش، علائم سوختگی و صفحه جنگ نیز می توانند از عدم تعادل مشابه ناشی شوند، اما این راهنما بر دو مورد پر هزینه و مکرر تمرکز دارد.

استراتژی های مینیمال کردن مارک های سینک

بهبود طراحی بخش

ضخامت دیوار یکنواخت موثرترین استراتژی طراحی است که هر انتقال از بخش های ضخیم به نازک باید تدریجی باشد، با نسبت بیش از 1:1.5. که در آن بخش های ضخیم اجتناب ناپذیر هستند (به عنوان مثال، کارفرمایان یا دنده ها)، هسته داخلی برای حفظ یک بخش ثابت متقاطع، Ribs نباید ضخیم تر از 60٪ از دیوار مجاور باشد تا از ایجاد یک سینک معکوس با استفاده از تنظیمات خنک کننده فعال جلوگیری کند، حتی می تواند باعث کاهش سرعت طراحی شود.

سیستم خنک کننده مولد

لکه های سینک به طور مستقیم به خنک کننده ناهموار گره خورده اند. قالب باید گرما را در همان سرعت در تمام سطوح حذف کند. کانال های خنک کننده سازگار که از خط تقسیم بندی بخش انتقال حرارت به طور چشمگیری بهبود می یابند.برای دنده های عمیق یا هسته ها، نصب و تمیز کردن جریان های گرم که به حداکثر رساندن جریان های حرارتی منظم می تواند گرما را سریع تر از بین ببرد.

پردازش پارامتر تعدیل

افزایش دمای سطح قالب، شیب حرارتی بین دیواره قالب و ذوب را کاهش می دهد، اجازه می دهد هسته به طور یکنواخت خنک تر شود.این به ویژه برای مواد کریستالی مانند پلی پروپیلن یا نایلون موثر است. کند سرعت تزریق و افزایش فشار نگه داشتن (packing phase) مواد اضافی را به حفره به عنوان آن را کوچک تر می کند. A مدت زمان بیشتری نگه می دارد، به طور معمول تا زمانی که دروازه یخ بزند، جلوگیری از کاهش فشار ثابت است.

انتخاب و مدیریت

مواد کم چروک (به عنوان مثال، پلیمرهای بی نظیر مانند ABS یا پلی کربنات) به طور طبیعی در برابر تشکیل سینک بهتر از رزین های نیمه کریستالی بالا مقاومت می کنند.اگر بخش های ضخیم طراحی، مواد را با یک ماده کم کننده کپک پایین تر از مواد افزودنی مانند الیاف شیشه ای یا پرکننده های معدنی کاهش می یابد، به طور کلی کاهش می یابد.

استراتژی های جلوگیری از شلیک های کوتاه

طراحی مولد برای Full

تهویه مناسب بسیار مهم است. هوا به دام افتاده در حفره مانع پر کردن کامل عمق ونت می شود تا 0.01-0.03 میلی متر برای اکثر ترموپلاستی ها، واقع در خطوط جوش و مناطق حفره آخر به محل کار، تخلیه خلاء یک گزینه پیشرفته برای قطعات با عملکرد بالا است، همچنین بر الگوهای پر می کند: دروازه های لبه، دروازه های فن، یا چندین درب جریان و بخش های باریک کمک می کند تا به طور همزمان با استفاده از ابزارهای فشار چند میلی متری (1.0 میلی متر) اطمینان حاصل شود.

پارامترهای فرآیند برای پر کردن کامل

فشار تزریق باید بر مقاومت دونده و حفره غلبه کند، با فشار 20 تا 30 درصد بالاتر از آستانه پر و تنظیم به سمت بالا اگر شات های کوتاه ادامه یابد، سرعت تزریق تعیین می کند که سرعت پیشرفت های ذوب شدن چقدر سریع است؛ یک شروع آهسته به دنبال یک مرحله دوم سریع می تواند به جلوگیری از جت زدن در حالی که حفظ حرکت. Barrel مشخصات دمای پایین را به طور مستقیم کاهش دهد.

ماشین و ذهنیت راه اندازی

یک واحد تزریق فرسوده یا ناسازگار ممکن است حجم شات مورد نیاز را ارائه ندهد. بررسی وضعیت پیچ و بررسی دریچه های جریان عقب.استفاده از اندازه شات است که 20 تا 80 درصد ظرفیت بشکه برای پلاستیک سازی بهینه است. Contamination یا دوباره با افزایش مواد تخریب شده و می تواند جریان را مسدود کند.

افزایش جریان ماده

یک کلاس را با یک MFI بالاتر برای قطعات با مسیرهای جریان طولانی یا ویژگی های پیچیده انتخاب کنید. افزودنی های جریانی مانند روان کننده های داخلی (به عنوان مثال، استایر روی)، می تواند بدون تاثیر بر خواص مکانیکی، ویسکوزیته مواد در بشکه (فشار پشت) باعث ذوب همگن و از بین بردن هوا به دام افتاده که می تواند باعث شات های کوتاه برای مواد شیشه ای شود، به حداقل رساندن سرعت چرخش فیبر، به حداقل رساندن سرعت چرخش.

یکپارچه سازی طراحی، مولد و فرآیند برای کیفیت قوی

سازنده : Full Simulator

ابزارهای شبیه سازی مدرن مانند Autodesk مولد جریان یا مولدex3D به مهندسان اجازه می دهد تا پیشرفت جریان جلو، قطره های فشار و گرادینت های خنک کننده را تجسم کنند.نشانه های سینک ساده و شات های کوتاه قبل از ساخت ابزار صرفه جویی در زمان و هزینه قابل توجهی را فراهم می کند.

نظارت بر فرآیند و کنترل

نظارت زمان واقعی فشار حفره و دما بازخورد فوری در رفتار پر و بسته را فراهم می کند. سنسورها در نزدیکی دروازه قرار می گیرند و مناطق آخرین به محل دفن تصاویر کوتاه و گرایش به سینک در اوایل، سرعت تزریق و پروفایل های فشار را در پرواز تنظیم می کنند. Implement Process Control (SPC) نمودار پارامترهای کلیدی مانند فشار اوج و زمان چرخه زمانی که یک پارامتر خارج از حد آسیب دیدگی گسترده را تنظیم می کند، قبل از اینکه اپراتورهای هشدار دهنده هشدار دهنده به طور گسترده ای تبدیل شوند.

آموزش پیشگیرانه و اپراتور

تعمیر و نگهداری منظم قالب شامل تمیز کردن منافذ، لایه های حفره ای راکد و چک کردن برای پوشیدن در دروازه ها و هسته ها است، حتی یک همبرگر جزئی یا باقی مانده می تواند باعث محدودیت های جریان منجر به شلیک های کوتاه شود، راهنمایی های نازل را بررسی کند و اطمینان حاصل شود که کنترل کننده های دما کالیبره می شوند تا علائم اولیه نقص ها را تشخیص دهند – مانند فلش، علائم سوختگی، یا قطعات ناقص – و تنظیم پارامترهای تایید شده در فرآیند توسعه مداوم فرهنگ.

نمونه های موردی و بهترین شیوه های صنعت

یک تامین کننده خودرو کاهش علائم سینک در یک پانل داشبورد با تغییر از فولاد به مس-بریلیم وارد شده در مناطق ضخیم رئیس، هدایت حرارتی بهبود یافته زمان خنک کننده را 30٪ کاهش داد و به طور کامل از بین رفت و آمد به طور کامل حذف شد، یک تولید کننده دستگاه پزشکی عکس های کوتاه را در یک اتصال نازک دیواره با حرکت از یک دروازه واحد به دو نقطه فن و افزایش بازده قالب 15 درجه حرارت، نشان می دهد که نتایج ترکیبی از تغییرات ظریف را نشان می دهد.

منابع خارجی برای راهنمایی فنی Deeper

نتیجه گیری

کاهش علائم سینک و شات های کوتاه نیاز به یک رویکرد جامع است که با طراحی جزئی شروع می شود، از طریق ساخت قالب ادامه می یابد و به نظارت فرایند روزانه گسترش می یابد.با حفظ ضخامت دیوار یکنواخت، بهینه سازی، تنظیم پارامترهای تزریق و انتخاب مواد مناسب، قالب ها می توانند به تولید بدون نقص دست یابند.