Dfma 原則の適用: ケーススタディと実践的な計算

製造・組立(DFMA)の設計は、製品設計を簡素化し、製造コストと組立コストを削減する手法です。 DFMAの原則を適用することで、より効率的な製造プロセスとコスト削減につながることができます。この記事では、DFMAが効果的に実装できる方法を示すために、ケーススタディと実用的な計算を探求しています。

事例1:消費者電子エンクロージャ

DFMAの原則を使用して、メーカーはスマートフォンエンクロージャを再設計しました。 15から8までの部品数を減らし、アセンブリプロセスを簡素化することにより、アセンブリ時間を30%削減しました。コスト節約は、主に少数のコンポーネントとより簡単なアセンブリ手順のためにありました。

実用的な計算:

ユニットごとの元のアセンブリ費用:$ 5.00

ユニットごとの新しいアセンブリ費用: $3.50

コストダウン:1単位あたり$ 1.50

自動車サプライヤーは、ダッシュボードコンポーネントにDFMAを適用しました。それらは、ファスナーを取り除き、単一の成形された部分に機能を統合しました。この変更は、40%の部分数と25%の組立時間を削減しました。その結果、労働および材料コストを大幅に削減しました。

実用的な計算:

単位ごとの材料費節約:$ 2.00

単位ごとの労働コストの節約:1.50ドル

総貯蓄:1単位ごとの$ 3.50

DFMAのメリットを評価するために、企業は、部品削減、組立時間、材料節約に基づいてコスト分析を実行することができます。計算は、潜在的な節約を決定するために設計変更前後のコストを比較することを含みます。