板金部品の設計は、レーザー切断やパンチングなどのさまざまな製造プロセスの能力と限界を理解する必要があります。 適切な設計により、生産における効率性、費用効果、品質を保証します。

シートメタルデザインにおける主要工場

レーザー切断とパンチングの設計は、材料の厚さ、形状の複雑さ、および目的の仕上げを検討してください。 これらの要因は、プロセスの選択と実装することができる設計機能に影響を与える。

レーザー切断の設計ガイドライン

レーザーの切断は複雑な形および細かい細部を可能にします。プロセスを最大限に活用するために:

  • 素材の歪みを防ぐため、内部の最小限の半径を維持します。
  • 鋭い内部角を避けて下さい;可能である丸みを付けられた角を使用して下さい。
  • 溶融や歪みを防ぐ機能の十分な間隔を確保します。
  • フラットな面で、レーザーフォーカスを良く設計。

パンチングの設計ガイドライン

パンチングは繰り返し穴とシンプルな形状に効率的です。これらの点を考慮する:

  • パンチ径より径が大きい設計穴。
  • 工具摩耗を引き起こす可能性がある非常に小さな機能を避けてください。
  • 複数の穴に格子パターンを使用して製造時間を削減します。
  • 均一なパンチングのための一貫した材料厚さを維持します。

プロセスの両面における設計検討

一部の設計面は、レーザー切断とパンチングの両方に共通です。

  • 組立時間を短縮するために、別々の部品数を最小限に抑えます。
  • 成形が関与している場合は、適切な曲げ手当を同梱してください。
  • 複雑なツーリングや複数のセットアップが必要な機能を避けてください。
  • 適切なエッジクリアランスと許容のための計画。