製造工場における自動化システムのアップグレードをスループットと信頼性を向上させる事例です。アウトダッドハードウェアの交換や、製造プロセスの最適化に向けた新しいソフトウェアソリューションの実装に携わっているプロジェクトです。

プロジェクト オブジェクト

主たる目標は、生産能力を増加させ、ダウンタイムを削減し、システム安定性を向上させることである。これらの目標を達成すると、既存のインフラの包括的な評価と改善のための領域を特定する必要がある。

導入プロセス

アップグレードプロセスには、いくつかの重要な手順が組み込まれています。

  • 従来のPLCでレガシーコントローラーを交換
  • より良いデータ収集のための新しいセンサーとアクチュエータを統合
  • レスポンシブネスを改善するための制御ソフトウェアのアップデート
  • システムのパフォーマンスと安定性をテスト

スムーズな運用とメンテナンスを確保するために、新しいシステムでのトレーニングスタッフも重要なコンポーネントでした。

結果と利点

アップグレード後、工場は生産速度が20%増加するスループットを大幅に増加させました。システム信頼性が向上し、計画外のダウンタイムとメンテナンスコストが削減されました。新しいオートメーションシステムは、より詳細な情報に基づいた意思決定を可能にし、より良いデータインサイトを提供しました。