検査ファインディングの理解

検査データの徹底的な見直しは、あらゆる成功した修理の基礎です。その性質に応じて欠陥を分類することによって始まります。亀裂、腐食、ピット、または表面変形 - 寸法、方向、位置を文書化します。非破壊的な評価(NDE)レポートを使用して、超音波厚さ測定や磁性粒子の適応などの、重度を定量化します。活性欠陥(例えば、亀裂を伝播)と定性のあるもの(LTF)を区別します。[F]と[F]は、この基準を分離するかどうかを[F]に示すようにします。[F] [F] [F] [F] または[F]:[F] 測定] または[F] 測定] 測定: [F] 測定: [F] 測定: [F] [F] [F] 測定: [F] または [[F] 測定: [[F] 測定: [[F] 測定] 測定] 測定: [[F] 測定: [[F] [[F] 測定: [[F] 測定] [[F] [[F] 測定] [[F] 測定]

欠陥の種類とその影響

  • ラック:]]] 疲労、応力腐食、熱循環による線形の中止。 深さと向きは、研削、溶接、または交換が必要かどうかを決定します。
  • 腐食:] 均一またはローカライズされた材料損失。 残留厚さを最小許容値に割り当てます。 預金の下の隙間腐食は、積極的な清掃を必要とする場合があります。
  • :]] 深部、小径のキャビティは、ストレスの発生器として機能します。ピット密度と深さを評価します。浅いピットは充填される場合がありますが、深いピットは溶接オーバーレイを必要とする場合があります。
  • ]表面変形:] デンツ、ガゲ、またはスケーリング。材料の機械的特性が妥協されているかどうかを考慮してください。

アセスメントツールとメトリック

正確な測定は重要です。キャリパー、深さゲージ、および超音波欠陥検出器を使用して欠陥をマッピングします。例えば、圧力容器の50 mm以上は、通常、即時のエンジニアレビューが必要です。腐食率はピットの深さとサービス履歴から推定される場合があります。元の設計仕様と関連するコード(例、圧力容器のAPI‐510)で常にクロスリファレンス検索。

表面修復の準備

表面調製は、修理の付着と長寿に直接影響します。グリース、オイル、スケール、緩い塗料 - 材料と修理材料に適して方法を使用して、すべての汚染物質を取り除きます。 []SSPC-SP2(手工具のクリーニング)のような確立された標準に従ってくださいSSPC-SP10]](白熱ブラストクリーニング)。 高性能コーティングまたは溶接、または金属ブラスト(白熱)は、または白熱または白熱(白)。

クリーニング方法

  • 油やグリースの汚れ防止 - 水 - 粘りやすいまたは石油ベースの溶剤を使用して、その後、洗浄します。
  • ガルネットまたは鋼屑で研磨し、コーティング用75〜100μmアンカープロファイルを達成します。
  • 局部化区域のための力用具のクリーニング(粉砕、ワイヤー ブラッシング);表面に汚染物質のsmearingを保障しません。
  • 溶性塩の表面に水-ジェット(ultra-高圧) - 除去を確認する試験伝導性。

摩耗およびプロファイリング

洗浄後、表面を研磨し、修復材料の機械的連動を強化する粗くしたプロファイルを作成します。エポキシフィラーの場合、50〜100 μmのプロファイラメーター読み取りが典型的です。溶接のために、残りのコーティングまたは腐食を欠陥の端を越えて少なくとも25 mm明るい金属に取り除きます。 進む前に残留水分またはほこりをチェックしてください。 清潔で、糸なしの布とイソプロピルアルコールを拭くと、罰金の残骸を取除くことができます。

正しい修復方法の選択

修理方法は、欠陥の重症度、コンポーネントのサービス条件、および材料の溶接性に一致しなければなりません。 コスト、ダウンタイム、および長期的性能に対する各オプションを評価します。 一般的なアプローチは、以下に概略されます。

溶接および金属の積み過ぎ

亀裂、深い凹凸、または構造的なセクションのために、溶接は完全な強さを元通りにします。修飾されたプロシージャ(例えば、圧力装置のためのASMEセクションIX)を使用して下さい。特に高炭素または合金鋼で水素の割れを制御するために基礎金属を予備加熱して下さい。上敷のために、親材料の化学そして硬度に会う溶接された金属を適用する。ポスト溶接された熱処理は残りの圧力を取除くために必要である場合もあります。

エポキシまたはポリマー混合物で満ちること

浅いピット、マイナーなガウジ、または非構造面では、2 部のエポキシフィラーは、高速で低熱の代替を提供します。サービス温度と化学的暴露のために評価されたフィラーを選択します。 薄い層(6 パスあたり最大 mm)で適用し、過熱を過剰に避けます。 砂またはコーティングの前に、完全な治療法(典型的に 24–72 時間)を許可します。

保護コーティングおよび腐食防止剤

構造補修後、再発防止のためにバリアコーティングを適用します。例えば、亜鉛-リッチプライマー、または紫外線抵抗のためのポリウレタントップコート。条件が許すと、揮発性腐食阻害剤(VCI)は、封入されたスペースで使用することができます。常にコーティングメーカーの表面の準備と応用方法に従ってください。

修理の実行

実行は、書面による作業指示と安全プロトコルに従う必要があります。環境条件 - 温度、湿度、露点 - 特にコーティングおよびエポキシのために制御されなければなりません。溶接のために、インターパス温度を維持し、必要に応じて、ペネトラントテストで各パスを検査します。

溶接修理のためのステップバイステップ

  1. 粉砕またはエアアークのグーグーグーグーグーグースで完全に欠陥を取り除きます。 染料 - 浸透剤の検査を行い、除去を検証します。
  2. 修飾されたプロシージャ(中炭素鋼のための150 °C)に従う予熱。
  3. 低水素電極またはワイヤを使用して最初の溶接パスを適用します。過度の歪みを避けるために熱入力を制御します。
  4. インターパス検査:各層の後に、クラック・センシング材の外観と磁気粒子検査。
  5. 許可された冷却;指定としてポスト溶接熱処理を適用して下さい。
  6. 最終的なNDE:放射状または超音波テストは健全な溶接を保障するために。

ステップバイステップ - エポキシフィラー

  1. 領域を粗いプロファイルにきれいにし、研磨します。任意の緩い粒子を削除します。
  2. 樹脂と硬化剤を均一な色まで正確に混ぜる(必要に応じてスケールを使用してください)。
  3. 空気ポケットを除去するために欠陥に強制するパテナイフまたはトルーテルで適用して下さい。
  4. 硬化スケジュール: 25°Cで24時間典型的な; 周囲が冷やしている場合は、穏やかな熱(50°C max)で加速します。
  5. 砂は、周囲の表面に重ね込み、重ね目が細かくなる(80〜220)。

後修理検査・検査

修理品質の確認は、非交渉可能です。修理タイプとサービスの重要性に基づいてテスト方法を選択します。ビジュアル検査は常に最初のステップです。表面の中断、アンダーカット、または不完全な充填を探します。 1つ以上のNDEテクニックに従ってください。

非破壊試験方法

  • 超音波テスト(UT):[])は、溶接修理のサブサーフェイスの不溶融または気孔率を検出します。 参照ブロックでストレートビームまたはせん断波トランスデューサーキャリブレーションを使用します。
  • 染色性試験(PT):[ 開路対表面亀裂またはピンホール。 表面を徹底的に清掃します。 浸透剤、住居、過剰を取り除き、開発者を適用する。 指示を迅速に解釈します。
  • 磁気粒子テスト(MT):]])は、磁性材料に適しています。 磁場を適用し、鉄粒子が表面とニア表面欠陥を強調します。
  • 渦電流試験(ET):[]非鉄金属におけるコーティング厚さ測定と近傍表面亀裂の検出に有用である。

受諾基準は、準拠コードと整列する必要があります。例えば、圧力容器の修理溶接は、ASMEセクションVIIIあたり3 mm以上線形表示を表示してはならない。写真と署名されたレポートのすべての結果を文書化します。

最終的な表面の仕上げおよびコーティング

最終仕上げは外観を復元し、長期保護を提供します。 環境にマッチするコーティングシステムを選択します。大気、浸漬、高温。メーカーのドライフィルム厚さ仕様ごとにプライマー、中間層、トップコート層を適用します。

応用技術

  • スプレー: 大きい区域のためのほとんどのユニフォーム;空気を取除くために空気をかHVLPを使用して下さい。
  • ブラシかローラー:小さいパッチおよび端のためによい;過度のフィルムの造りを避けて下さい。
  • コート間のケア:各層が次の前にタックフリーであることを確認してください。アプリケーション中にウェットフィルム厚計を使用してください。

コーティングの最終検査には、接着試験(プルオフまたはクロスハッチ)、ピンホール検出(日中テスト)、厚さ測定が含まれます。 コンポーネントをサービスに戻す前に、任意の休日や薄いスポットを修復します。

品質保証・文書化

堅牢な品質保証プログラムにより、修理の信頼性が保証されます。点検調査結果、準備手順、修理資料、実行手順、および後修理試験結果の完全な記録を維持します。この文書は、将来のメンテナンス計画、保証請求、および規制遵守のために不可欠です。

保有する重要な文書

  • 撮影・欠陥測定による事前修復検査報告
  • 修理製品(溶接電極、エポキシキット、コーティング)の材料証明書。
  • 表面の準備および治癒の丸太(温度、湿気、送風のプロフィール)。
  • NDEは受入基準と結果に関する報告をします。
  • 担当エンジニアまたは検査員からのサインオフ。

修理のリスクレベルに基づいて定期的な再検査スケジュールを実施します。例えば、高強度領域の溶接修理は6ヶ月以内に再検査されるべきですが、化粧品フィラーは毎年恒例のビジュアルチェックのみを必要とする場合があります。

プロセスを介した安全上の配慮

表面補修活動には、研磨剤、溶接用煙、化学的暴露、騒音が伴います。 ]]OSHA規格を合わせ、限られたスペースエントリ、ロックアウト/タグアウト、および個人保護装置(PPE)の完成品に合わせます。 エポキシフィラーのために、十分な換気を提供し、ニトリル手袋を着用してください。 研磨ブラストのために、使用は、エアリスピレータと補聴器を装備し、防火剤が必要です。 防火剤、防火剤は、防火剤、防火剤を着用してください。

安全データシート(SDS)のレビューを事前作業のブリーフに統合。緊急の洗眼器ステーションと消火器をすぐにアクセス可能にします。

コンテンツ

効果的なポストインスペクション表面修復は、正確な欠陥評価、細心の注意深い表面の準備、適切な材料の選択、懲戒処分、徹底的な検証を要求する系統的なプロセスです。 確立された基準に従うことにより、ASTM検査プロトコルからSSPCの洗浄グレードおよびASME溶接コードまで - 修理チームは、構造的完全性を回復し、早期の故障を防ぎ、資産寿命を延ばすことができます。 文書と品質保証に投資し、作業者の安全性を追跡し、常に作業者の安全性を優先します。 これらの最善の慣行が適用された表面が、信頼性の高い修理、費用が向上します。