産業用設定で学習したNDT障害とレッスンの実例

非破壊試験(NDT)は、機器や構造物の安全性と完全性を確保するために、産業設定に不可欠です。しかし、NDTの手順や解釈の失敗は深刻な結果につながる可能性があります。この記事では、NDTの故障とそれらから学んだ教訓の実際の例を紹介します。

例1:圧力容器の亀裂検出を欠損

石油化学プラントは、圧力容器の亀裂が、定期的なNDT検査中に検出されていないときに故障を経験しました。亀裂は、安全危険と運用ダウンタイムを引き起こした破裂につながる、時間をかけて成長しました。故障は、超音波検査手順と検査器の不十分な訓練に戻って追跡されました。

NDTのスタッフが十分に訓練され、証明されることは重要であることを保障して下さい。装置および付着物の規則的な口径測定は標準化された試験のプロシージャに著しい欠陥の危険をかなり減らすことができます。

石油パイプラインプロジェクトでは、超音波検査は重要な溶接欠陥を特定できませんでした。誤った負傷は、動作中に溶接障害を引き起こし、漏れや環境の危険を引き起こします。調査によると、不適切な角度とプローブの接触が監督されたことを明らかにしました。

複数の検査方法による正しい試験技術や検証の一貫した応用で、欠陥検出精度を向上させることができます。ピアレビューと2次検査も推奨します。

重要なコンポーネントの溶接を検査するために、放射線検査に頼る製造施設。放射線グラフの誤解釈は、後々、欠陥のある溶接を受け入れるようになりました。それは、コンポーネントの故障を引き起こしました。問題は、画像の品質が悪いと経験豊富な放射線学通訳者の欠如にリンクされていました。

熟練した放射線伝承器に投資し、品質制御対策を実施するなど、ダブル読書や画像の充実など、そのような障害を防ぐことができます。