다이 캐스팅의 리드 타임 이해

다이 캐스팅의 리드 타임은 최종 부품이 발송 될 때까지 프로젝트가 시작되는 순간부터 총 지속됩니다. 그것은 여러 단계를 통합합니다. 디자인 개념, 금형 및 도구 제작, 금속 주조, 이차 마무리 작업 및 품질 검사. 경쟁 제조 환경에서 긴 리드 타임은 생산 일정을 혼란, 재고 비용을 증가, 새로운 제품에 대한 지연 시간 - 시장. 이러한 리드 타임을 감소하는 것은 프로세스의 모든 단계를 해결하는 체계적인 접근을 요구합니다.

일반적인 다이 캐스팅 프로젝트는 몇 가지 순차적 단계가 포함: 부품 디자인, 도구 설계 및 제작, 다이 캐스팅 기계 설정, 생산 실행, 트리밍, 가공, 표면 마무리, 및 최종 검사. 각 단계는 잠재적 인 병목을 소개합니다. 이러한 단계 분석 및 대상 개선을 구현함으로써, 제조업체는 희생 품질없이 전체 타임 라인을 압축 할 수 있습니다.

리드 타임 감소를위한 중요한 전략

효과적인 리드 타임 감소는 디자인 최적화, 첨단 기술, 프로세스 자동화 및 크로스 기능 협력을 결합합니다. 아래는 프로젝트 납품을 가속화하는 데 사용 주조 회사를 죽는 입증 된 전략입니다.

Manufacturability (DFM)를 위한 디자인 최적화 및 디자인

디자인 단계는 리드타임에 가장 큰 영향을 보냅니다. 간단한 부분 기하학은 형 복잡성, 기계로 가공 필요조건 및 주기 시간을 감소시킵니다. Incorporating manufacturability (DFM)를 위한 디자인 [FLT: 1] 원리를 초기에 돕는 것은 비용을 재작동을 피합니다. 예를 들면, 획일한 벽 간격을 사용하여 수축량 결점을 극소화하고 정확한 형 수정을 위한 필요를 감소시킵니다. 초안 각을 추가하고 날카로운 구석을 피하고 수명을 연장하고 공구를 확장합니다.

모듈형 제품 디자인은 여러 프로젝트, 절단 디자인 및 금형 제작 시간을 통해 표준 구성 요소를 재사용 할 수 있습니다. 사용자 정의가 필요한 경우, 첨가제 제조 기술은 다른 가공 작업을 필요로 할 복잡한 기능을 생산할 수 있습니다. 북미 다이 캐스팅 협회 (NADCA) 제조업체가 속도를 최적화하는 데 도움이되는 포괄적 인 DFM 가이드 라인을 제공합니다.

신속한 프로토 타이핑 및 시뮬레이션

툴링에 커밋하기 전에 검증된 디자인은 중요합니다. 3D Printing]은 적합하고 형태, 기능 테스트를 위한 프로토 타입 부품의 급속한 창조를 가능하게 합니다. 기능적인 프로토 타입은 주 대신에 일에서 생성될 수 있으며, 개발 주기에서 초기에 확인되고 수정된 디자인 결함을 허용합니다. 첨가제 제조는 또한 저량 생산이 직접적으로 생성하기 위하여 이용됩니다, 특정 신청을 위한 공구 단계 우회.

컴퓨터 ‐ 보조 엔지니어링 (CAE) 시뮬레이션 도구는 추가 충전 패턴, 냉각 속도 및 포로티 또는 싱크 마크와 같은 잠재적 인 결함을 예측하여 리드 타임을 감소시킵니다. 시뮬레이션은 시험 ‐ 및 ‐ 오류 금형 수정을 제거하고, 첫 번째 ‐ 샷 성공을 가능하게합니다. 현대 소프트웨어는 엔지니어가 전체 주조 공정을 시뮬레이션하고 게이트 위치를 최적화하고, 벤딩, 어떤 금속 전에 냉각 채널을 최적화 할 수 있습니다. 다이 캐스팅 시뮬레이션] :] 가상 공구를 사용하여 최대 40 %의 절단 도구를 입증 할 수 있습니다.

고급 툴링 기술

금형 제작은 종종 가장 긴 리드 타임 구성 요소입니다. ]high-speed CNC Machining] 및 전기 방전 가공 (EDM)] 다이 제조 시간을 감소. 다섯 축 가공 센터는 단일 설정에 복잡한 구멍을 생산할 수 있습니다, 여러 고정 지연 제거. 고급 도구의 전략을 유지하면서 고속 가공.

]Conformal 냉각 채널, 첨가제 제조 또는 고급 드릴링을 통해 생성, 열 전달을 개선하고 20-40%로 사이클 시간을 감소. 더 빠른 냉각은 더 짧은 경화 시간을 허용, 생산 처리량을 증가. 또한 표준화 된 금형베이스 및 교환 가능한 삽입 스포트 라인 도구 변경 및 유지 보수를 사용하여. 높은 볼륨 프로젝트의 경우, 빠른 금형 제작 및 사전 ‐ 유효 설계 결합 도구 프로그램은 몇 주에서 리드 타임을 줄일 수 있습니다.

공정 자동화 및 모니터링

자동화는 반복적인 일에 있는 병목을 삭제합니다. ladling, 부분 적출을 위한 로봇식 체계 및 트리밍은 일관된 속도, 주기 변이 감소시키고 수동 노동을 감소시키는 시계의 주위에 작동합니다. 거푸집 윤활유의 자동화한 살포는 획일한 신청을 지키고 청소를 위한 끈으로 묶고, 최소화하 시간을 방지합니다.

Real‐time Process Monitoring 시스템 트랙 매개 변수는 용융 온도, 주입 속도, 압력과 같은. 드리프트에 대한 경고는 연산자를 수정하기 전에 그들은 결함을 일으킬 수 있습니다. 닫힌 루프 제어 시스템은 수동 개입 및 품질 재 ‐런에 필요한 최적의 조건을 유지하기 위해 기계 설정을 자동으로 조정합니다. 스마트 제조 플랫폼을 구현하는 것은 작업에 소요되는 시간과 시간을 단축 할 수 있습니다.

Supply Chain 및 협력 업체

원료 또는 부품 배달 지연은 생산이 될 수 있습니다. 공급 업체와 긴밀하게 협력하여 ] ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ;

공급업체 협력은 정보 공유에 확장됩니다. 생산 예측, 품질 사양 및 설계 변경을 공유하는 것은 공급업체가 자신의 능력을 계획하는 데 도움이 됩니다. 공동 지속적인 개선 이니셔티브는 표면 마무리 또는 열처리 지연과 같은 공유 목을 해결할 수 있습니다. Lean 공급망 전략는 금속 작업에서 리드 타임을 25 % 이상 줄일 수 있습니다.

동시 공학 및 크로스 기능 팀

전통적인 연속 작업 흐름 (설계 → 툴링 → 생산) 단계 간의 요일 시간을 만들. Concurrent 엔지니어링은 설계, 툴링 및 제조 팀을 구성하여 동시에 작업합니다. 예를 들어, 금형 디자이너는 부품 설계가 여전히 최종적으로되고 주요 치수가 잠겨있는 동안 툴링 개념을 만들 수 있습니다. 일반 크로스 기능 회의는 잠재적 분쟁을 조기 확인하고 의사 결정 ‐ 만들기를 가속화합니다.

품질, 조달 및 기계 설정의 대표는 시작에서 포함되어야한다. 그들의 입력은 일 또는 주를 추가하는 늦은 단계 수정을 방지합니다. 많은 회사는 연속 엔지니어링 모델에 직렬에서 이동 한 후 30 ~ 50 % 리드 타임 감소를보고합니다.

Lean 제조 및 지속적인 개선

Lean Manufacturing 원리는 다이캐스팅 환경에서 매우 효과적입니다. Value stream mapping (VSM)는 전체 생산 흐름을 시각화하며, 대기, 과도한 처리, 또는 처리와 같은 비가치 ‐added 단계가 강조합니다. 폐기물 제거에 따라 제조업체는 생산성 향상을 위해 리드 타임을 축소할 수 있습니다.

특정한 야윈 공구는 ]5S (주문, 빛, 표준화, 지속) 작업 공간 구성 및 공구 검색 시간을 감소시키기 위해, 정렬, 설정)를 포함합니다. Kaizen]] 이벤트는 신속하고 특정 프로세스를 개선하기 위해 팀에 초점을 맞추고, 단 하나 ‐ 분 교환을 통해 변경 시간을 감소시킵니다. 표준화 된 작업 지침은 일관성을 확인하고 재작업을 감소시킵니다.

한 다이 캐스팅 회사는 45 분에서 SMED를 사용하여 10 분 미만의 금형 교환 시간을 줄이기 위해 프로그램을 구현하여 더 작은 배치 크기와 고객 주문에 대한 빠른 응답을 가능하게합니다. 전체 리드 타임은 6 개월 이내에 22% 감소했습니다.

사례 연구: 린과 자동화는 높은 압력 다이 캐스팅 공장

중형 다이 캐스팅 공급 업체는 자동차 산업을위한 알루미늄 부품을 생산하는 18 주 평균 리드 타임을 직면했습니다. 포괄적 인 개선 프로그램을 채택함으로써 18 개월 이상 35 % 감소를 달성했습니다. 주요 행동은 다음과 같습니다.

  • Design simplification – 엔지니어들은 부품 복잡성을 줄이기 위해 노력하고 있으며 불필요한 코어와 삽입을 제거했습니다.
  • Additive tooling – 냉각 삽입은 25%에 의해 감소된 주기 시간을 감소시키고 30%에 의하여 형 제작을 가속했습니다.
  • 자동 셀 – 로봇식 트리밍 및 마무리는 수동 조작, 절단 포스트 연맹 리드 타임 40%로 교체.
  • 공급 업체] – JIT 납품에 변화된 1차 합금 공급자, 2주 재고 버퍼 제거.
  • 연속 개선 – 주 Kaizen 이벤트는 주조 및 마무리 부서에서 폐기물을 대상으로.

이 경우, 중요한 리드 타임 감소가 연주회에 적용될 때 달성 될 수 있음을 보여줍니다.

측정 및 유지 리드 타임 감소

개선 스틱을 보장하기 위해 제조업체는 리드 타임 미터를 지속적으로 추적해야합니다. 주요 성능 지표에는 overall 리드 타임] (선주문), tooling 리드 타임] (첫 번째 문서에 대한 설계 승인) 및 production Lead time] (첫 번째 샷을 완성 부분). 설정 대상 설정 (예 : 15 %) 및 분기 관리.

지속적 개선의 문화를 필요로 합니다. 문제 해결 도구 (근법 분석 및 PDCA와 같은)에 대한 교육 직원은 새로운 병목을 식별하고 제거 할 수 있습니다. 표준 작업 및 프로세스 준수의 정기 감사는 이전 습관으로 다시 무방합니다. [[FLT :0]]] 연속 개선에 대한 ASQ의 자원[[FLT :1]은 다이 캐스팅 작업을 적용 가능한 템플릿과 사례 연구를 제공합니다.

관련 기사

다이 캐스팅 프로젝트의 리드 타임을 감소는 값 체인의 모든 부분을 터치하는 다각적 접근 방식을 요구합니다. 제조 능력, 신속한 프로토 타이핑 및 시뮬레이션, 추진 툴링 기술, 자동 조정 프로세스를 활용하고 공급 업체 협업을 촉진함으로써 제조업체는 극적으로 시간을 압축 할 수 있습니다. Lean 원리 및 크로스 기능 팀은 이러한 노력을 증폭하고 속도와 효율성을 창출합니다. 결과는 고객에게 빠른 배송뿐만 아니라 더 낮은 비용, 경쟁력있는 가격으로 품질 및 경쟁력을 향상시키기 위해 더 높은 가격의 경쟁을 갖지 않습니다.

이 전략을 체계적으로 구현하는 제조업체는 점점 까다로운 생산 일정을 충족하고 자동차, 항공 우주, 소비자 전자 및 산업 장비와 같은 산업 분야에서 그들의 점유율을 성장시키는 데 더 잘 갖추어져 있습니다.