생산 계획 및 전체 장비 효과 (OEE)는 현대 제조의 두 기둥이 함께 공장 바닥의 운영 효율과 수익성을 결정하는 것입니다. 생산 계획은 what, when]], how much]를 생산하는 방법, OEE 측정 , ]], 이 두 가지 공정을 통해 이러한 공정을 최적화하고, 이러한 공정을 개선하는 데 도움이 될 수 있습니다.

생산 계획은 무엇입니까?

생산 계획은 일정한 과정, 조정 및 생산 가동을 통제하는 과정이고 비용을 최소화하면서 수요를 충족시키기 위하여 통제합니다. 그것은 일상적인 교대 스케줄링 계획에서 장기 수용량 계획에서 활동의 범위를 우회합니다. 효과적인 생산 계획은 적당한 자원 물자, 노동 및 장비가 적당한 시간에 유효하 유효한, 적당한 양에서 그것 지킵니다.

생산 계획의 중요한 성분은 다음을 포함합니다:

  • 수요 예측 – 과거 데이터와 시장 동향을 이용한 고객 수요를 평가합니다.
  • 용량 기획 – 예측된 수요를 충족할 수 있는지 결정합니다.
  • Master 생산 스케줄링(MPS) – 특정 제품 및 시간 기간에 대한 계획을 작성합니다.
  • Material requirements Planning (MRP) – 원료 및 부품이 필요할 때 도착합니다.
  • 쇼핑 플로어 스케줄링 – 특정 기계 및 작업 센터에 작업의 수작업.

강력한 생산 계획없이 제조업체 얼굴 재고, 과도한 변경, 과잉 장비 - 모든 erode 전반적인 효율성.

전체 장비의 유효성 파악 (OEE)

OEE는 효과적으로 제조 자산이 활용되는 방법을 정량화하는 지표입니다. 그것은 가장 적합한 KPI로 널리 인식되고 세 가지 요인을 곱하여 계산됩니다.

  • Availability – 장비가 실제로 실행되는 일정한 시간의 비율 (예정 가동 중단 및 계획되지 않은 정지 제외).
  • Performance – 장비가 이상적인 디자인 속도와 비교하여 운영되는 속도(단조 정지 및 느리게 대응).
  • Quality – 총 부품의 생산되는 좋은 부품의 비율은 시작 (불과 재작업을 위해 계산).

공식은: OEE = Availability × Performance × Quality]. 100%의 점수는 장비가 전체 용량에서 실행되는 것을 의미하며, 가능한 한 빨리 좋은 부품을 생산합니다. 세계적 수준의 제조는 종종 임계값 아래에서 85% OEE로 간주되지만 많은 시설도 있습니다. OEE 표준으로 더 깊은 다이빙을 위해서는 OEE.com를 참조하십시오.

생산 계획과 OEE 사이 Symbiotic 관계

OEE는 생산 계획 및 OEE가 격리에 최적화 될 수 없습니다. 직접 계획하는 동안 결정은 OEE의 가용성, 성능 및 품질 구성 요소에 영향을 미칩니다. 마찬가지로 OEE 데이터는 플래너가 미래 일정에 통합되어야하는 숨겨진 불평을 나타냅니다.

이 경우: 일반적으로, 생산 계획은 과도한 변경을 요구할 수 있습니다. 이 경우, 장비가 과거에 그 정격 용량을 밀어주는 과감한 일정은 고장과 품질 결함으로 이어지고, 모든 3개의 OEE 요인을 끌어 당깁니다. 역동적으로, 역사적인 변경 시간, 계획 정비 창 및 결함 비율을 포함하여 정확한 OEE 자료에 건축된 계획은, 장비 건강을 보존하는 동안 산출을 확대하는 현실적인 스케줄링을 가능하게 합니다.

직접 생산 계획이 OEE를 강화하는 방법

  • Downtime – OEE 가용성 손실 분석에 의해, 플래너는 계획된 정지 (예를들면, 예방 정비) 및 계획되지 않는 정지 (예를들면, 고장) 사이에서 차별화할 수 있습니다. 스마트 계획은 낮은 주문 기간 동안의 변경 및 일정 유지 보수를 통합하고, idle 시간을 최소화합니다. 예를 들어, 식품 가공 공장은 주간의 흐름을 계획할 수 있습니다. 낮에는, 낮에는, 낮에는, 낮에는, 낮에는, 낮에, 낮에는, 낮에, 낮에는, 낮에는, 낮에, 낮에, 낮에, 낮에, 낮에, 낮에, 낮에, 낮에, 낮에, 일정을 계획할 수 있습니다.
  • Optimizing Performance – 장비 속도 손실은 종종 표준 작업의 부족에서 줄기를 잃습니다. 생산 계획은 단 하나 분 교환 (SMED) 기술을 통합하여 최대 90 %까지 변경 시간을 줄일 수 있으며 성능 요소를 리프팅합니다. Planners는 피로 관련 저하를 방지하기 위해 고속 또는 높은 유연성 작업 백을 계획해야합니다.
  • 품질 개선 – First-pass 수율은 공정 안정성에 의해 크게 영향을 받습니다. 그룹 유사한 제품군은 결함을 일으키는 가변성을 감소시키는 생산 계획입니다. 또한, 알려진 고위험 생산의 계획 방지 유지 보수는 품질의 excursions를 방지할 수 있습니다. 예를 들어 반도체 제조업체는 대형 고객을 위한 고량 주문 실행하기 전에 중요한 마스크 정렬 검사를 계획할 수 있습니다.

OEE와 함께 생산 계획의 도전

명확한 혜택에도 불구하고, 많은 제조업체는 계획과 OEE를 정렬하는 투쟁. 일반적인 장애물은 다음과 같습니다 :

  • Unpredictable machine failures] – 좋은 예방 유지 보수가 필요하며, 예상치 못한 고장이 발생했습니다. Planners는 즉시 반응하고 캐스케이드 지연없이 재스케일을 재스케일할 수 있습니다.
  • ]확보적인 수요 예측 – 최적의 계획을 방해하는 마지막 분 일정 변경을 변동합니다. ]]lean Pull system]과 Kanban은 가변성을 흡수할 수 있습니다.
  • 한정 스케줄링 유연성 – 공장 고정 배치 크기 또는 엄밀한 변경 규칙이 있는 경우, OEE는 겪을 수 있습니다. 크로스 트레인 작업자 및 유연한 툴링 투자는 모두 계획 및 OEE를 개선할 수 있습니다.
  • Data silos – 생산 계획에서 별도의 시스템에서 OEE 데이터가 남아있을 때, 플래너는 통보 결정을 만들 수 없습니다. OEE 모니터링 플랫폼과 회사의 ERP 또는 MES 간의 통합은 필수적입니다.

OEE Data를 사용하여 더 나은 생산 계획을 구동하십시오.

이 웹 사이트는 귀하가 웹 사이트를 탐색하는 동안 귀하의 경험을 향상시키기 위해 쿠키를 사용합니다. 이 쿠키들 중에서 필요에 따라 분류 된 쿠키는 웹 사이트의 기본적인 기능을 수행하는 데 필수적이므로 브라우저에 저장됩니다. 또한이 웹 사이트의 사용 방식을 분석하고 이해하는 데 도움이되는 제 3 자 쿠키를 사용합니다. 이 쿠키는 귀하의 동의하에 만 브라우저에 저장됩니다. 이러한 쿠키를 거부 할 수도 있습니다. 이러한 쿠키 중 일부를 선택 해제하면 검색 환경에 영향을 미칠 수 있습니다.

OEE 소프트웨어를 생산 계획 시스템을 통합하면 분석이 가능한 경우: “10%로 일괄 크기 감소를 위해 어떻게 작동할 것인가?” 또는 “변화를 덜 바쁜 이동으로 변경할 수 있습니까?” 같은 도구 Directus (데이터 허브 역할을 할 수 있는 헤더리스 CMS)는 OEE 데이터 및 계획 테이블을 제거할 수 있으며, 라이브 대시보드 및 자동 일정 조정을 가능하게 합니다.

OEE와 함께 생산 계획의 가장 좋은 연습

원활한 정렬을 달성하기 위해 다음 전략을 구현 고려:

  • 크로스 기능팀 – 생산 플래너, 유지 보수 엔지니어, 품질 관리자 및 OEE 데이터의 일반 리뷰에서 이동 감독자를 포함. 이 계획 결정은 실제 장비의 실제 능력을 반영한다.
  • Standardize data collection – PLCs 및 Sensor의 자동 데이터 캡처를 사용하여 수동 로그보다는 센서를 사용합니다. 실시간 OEE 모니터(IoT 플랫폼에 내장된 것과 같은)는 정확한 데이터 플래너가 필요합니다.
  • 총생산 유지 보수 (TPM) – TPM은 제로 고장, 제로 결함 및 제로 사고를 목표로 합니다. 기본 유지 보수를 수행하고 장비 신뢰성을 향상시키기 위해 운영자를 강화합니다. 자세한 내용은 Lean Production Guide to TPM를 참조하십시오.
  • 롤링 스케줄 - 고정 장기 계획 대신, 최신 OEE 및 수요 데이터에 따라 주간 또는 일일 일정을 업데이트합니다. 이 무결성은 희생 효율없이 붕괴를 흡수하는 데 도움이됩니다.
  • ] – OEE를 넘어, 계획된 작업의 비율(시간에 완료된) 및 전체 장비 활용(예정 가동 시간 포함)을 추적합니다. 이 메트릭스는 계획이 현실적인지 여부를 나타냅니다.

Real-World Impact: 구체적인 예시

62% OEE에서 운영되는 중간 크기의 금속 스탬핑 공장을 고려하십시오. 생산 계획은 스프레드 시트에서 수동으로 수행되었으며, 종종 변경 시간과 유지 보수 간격과 같은 기계 별 제약을 무시했습니다. 통합 된 OEE 및 계획 플랫폼을 구현 한 후, 공장은 6 개월 이내에 다음을 달성했습니다.

  • OEE 가용성 동향을 기반으로 예측 유지 보수를 스케줄링하여 30 %의 계획되지 않은 가동 중단 시간을 감소했습니다.
  • 교체 기간을 최소화하기 위해 유사한 부품을 그룹화하여 74%에서 88%의 향상된 성능.
  • 새로운 다이를 위한 사전 제작 품질 검사를 계획하여 96%에서 98.5%까지 품질 수율 증가
  • 전체 OEE는 78%로 상승하며, 추가 자본 투자없이 18%로 증가했습니다.

관련 기사

생산 계획 및 OEE는 독립적 인 미터가 아닙니다. 그들은 동일한 운영 동전의 두 측면입니다. 효과적인 계획은 가동 중단, 최적화 성능 및 품질을 개선함으로써 높은 OEE의 상태를 만듭니다. 회전에서 정확한 OEE 데이터는 현실적이고 민첩한 계획을 만들 수있는 지능을 제공합니다. 계획 및 상점 바닥 데이터 사이의 소음을 깨어 낸 후 제조업체는 생산성과 수익성에 상당한 이익을 얻을 수 있습니다.

이 과정은 통합 기술에 투자하고, 교차 기능 협력을 촉진하고, 지속적인 개선에 투입. 당신은 단지 OEE를 추적하거나 계획 프로세스를 강화하기 위해 시작 여부, 정렬이 핵심이다 기억. 당신의 현재 OEE 손실을 분석하여 시작, 계획 수평선에 그들을지도하고, 한 번에 한 변수를 조정. 결과는 더 야윈, 더 반응성, 더 수익성있는 제조 작업이 될 것입니다.