이동 성형 제품에 정확한 치수 공차를 달성하는 방법

공급 업체

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핵심 요인 차원 포용력을 Influencing

형 물자 선택과 열처리

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높은 볼륨 생산 실행에 대 한, 고급 금형 재료 beryllium-copper 합금 또는 스테인레스 스틸 같은 빠른 열 전도성 또는 내식성에 대 한 지정 될 수 있습니다. 그러나, 기본 목표는 안정 유지, 전체 생산 생활에 예측 가능한 금형 구멍 치수.

정밀 금형 설계

금형 형상의 모든 요소는 최종 부품 공차에 영향을 미칩니다. 주요 디자인 고려 사항은 다음과 같습니다.

Venting: 의 부족한 덫 공기 또는 자라기, 짧은 샷 또는 표면 결함을 변경 차원. Proper vent Depth (일반적으로 0.0005-0.002 인치) 플래시 없이 가스 탈출을 허용.
Cooling Channel Layout: Uniform Cooling은 차축과 전사지를 감소시킵니다. 고급 CNC 기술을 사용하여 냉각 채널을 따르고, 열을 균등하게 추출하는 부분 윤곽을 따릅니다.
Sprue and Runner Balancing: 균형 잡힌 주자는 각 캐비티가 동시에 채우거나, 오버패킹을 방지하여 치수 변이에 이르는 결과를 보장합니다.
초안 각도: 굵은 벽이나 섬세한 기능을 찡그림 없이 부적절한 초안 (1-3°)을 용이하게 합니다.

현대 금형 설계는 CAD / CAE 소프트웨어를 사용하여 충전, 포장 및 냉각을 시뮬레이션합니다. Finite 요소 분석은 수축량과 warpage를 예측하고, 디자이너가 구멍 치수를 조정하거나 코어 아웃을 통합함으로써 보상을받을 수 있도록합니다.

고급 가공 기술

디자인이 완성되면 금형은 예외적인 정밀도로 제작되어야 합니다. CNC 밀링, EDM (전기 방전 가공), 와이어 EDM은 중요한 표면에서 ±0.0002 인치 (0.005 mm) 내의 공차를 달성합니다. 5 축 가공은 복잡한 냉각 채널과 하부 절단의 생성을 방해하지 않고 오류를 발생시킵니다. Modern Machine Shop은 CNC 가공]에서 단단한 공차를 달성하는 것을 논의합니다. 가공 후, 숙련 된 공구는 표면이 직접적으로 광택이 생기고 표면이 생기는 부분을 감소시킵니다.

Process Parameters의 제어

최고의 금형은 erratic 공정 조건을 준수 할 수 없습니다. 다음 매개 변수에 대한 엄격한 제어는 필수적입니다 :

Temperature Profiles: 이동 냄비, 금형, 재료는 좁은 창 (일반적으로 ±5°F) 내에서 개최되어야 합니다. 너무 뜨거운 가속 치료, 불완전 채우기; 너무 찬 증가 점성, 공극 또는 하부 포장에 지도.
압력과 속도:]압력은 충분히 높을 수 있어, 흡진기 또는 과장 삽입을 피하기 위하여 충분히 낮게 채우기 위하여 구멍이 완전하게 채워야 합니다. 느린 주입 속도는 얇은 단면도에 있는 물자 교류를 개량하고, 수축량을 위한 마지막 패킹 압력 보상은 동안.
Clamp Force:Sufficient Clamp force는 사출 중에 금형을 방지하고, 구멍 깊이를 유지하고 플래시를 방지합니다.
Cure Time: 언더 커드 부품은 치수가 좁아지며, 파삭을 멸균 후 날아갈 수 있습니다. 오버 커링은 사이클 시간과 위험 열 분해를 증가시킵니다.

닫히는 반복 통제를 가진 자동화 체계는 실제 ‐ 시간에 있는 이 변하기 쉬운, 포용력을 유지하기 위하여 micro-adjustments를 만들기. 자료 로깅은 traceability와 문제 해결을 허용합니다.

물자 선택과 준비

수지 화합물 자체는 수축량에 있는 중요한 역할을 합니다. 에폭시와 같은 열경화성 물자 페놀, 멜라민 및 실리콘은, 전형적으로 치료 후에 0.1%와 0.6% 사이에서 다른 수축량 비율을, 전형적으로 전시합니다. 물자를 일관되게 하기 위하여 가열하는 것은 () 또는 convection preRF 히이터를 - 다음으로 1개의 주기에서 동일한 점성 및 교류 특성을 검열합니다. 수분 함량은 또한 통제되어야 합니다; 몇몇 물자는 지정된 온도에 미리 스팅하고 가스를 막기 위하여 변화하고 차원을 바꾸기 위하여 요구합니다.

재료 공급 업체는 종종 특정 등급에 대한 수축 데이터를 제공합니다. 단일 소스를 사용하여 생산 런을 최소화합니다. 중요한 응용 프로그램에 대한 테스트 샷은 금형을 만들고 전체 생산 전에 금형 구멍 치수를 정밀하게 측정합니다.

자동화 및 공정 일관성

수동 조작은 variability-different 통신수가 지속적으로 조정을 조정할 수 있습니다. 현대 이동 성형 프레스는 레시피 기반 매개 변수 입력으로 프로그래밍 가능한 논리 컨트롤러 (PLCs)를 통합합니다. 로봇식 핸들링 시스템 배치 삽입 및 완료된 부품을 제거하고 사이클 시간 변이를 감소시킵니다. 자동화 된 금형 청소 및 반복성을 개선합니다. 시야 검사 시스템과 결합하면 전체 프로세스는 무해한 ‐ 루프 품질 시스템을 활성화하고 자동으로 수정합니다.

품질 보증 및 검사 방법

‐Process 모니터링

예방적 품질은 성형 사이클 동안 시작됩니다. 계측 측정 및 기록 캐비티 압력, 온도 및 채우 속도. 일부 시스템은 일관성을 검증하기 위해 캐비티 ‐ 압력 분석을 사용합니다. 실시간 모니터링은 작업자가 ‐의 특정 부품을 생산하기 전에 편차를 돕습니다.

포스트 ‐폴드 검사

완제품은 지정된 치수를 충족하도록 측정됩니다. 일반적인 도구는 다음과 같습니다.

좌표 측정기 (CMM): 터치 프로브 CMM은 미크론 수준의 정확도에 중요한 기능을 측정합니다. ]Quality Magazine은 CMM 보정과 모범 사례를 포함합니다.
Optical Comparators:] 이 프로젝트는 화면에 부분의 확대 그림자를, 윤곽선과 레이디 검사를 위한 마스터 오버레이에 빠른 비교를 허용한다.
Vision Systems:자동 카메라 기반 시스템은 플래시, 짧은 샷 및 치수 적합성 검사를 위해 초당 여러 부품을 검사합니다. 그들은 특히 높은 볼륨 생산을 위해 가치 있습니다.
Gages and Fixtures: Go/no-go gages and customized Fixtures는 생산층의 신속한 치수 검증을 가능하게 합니다.

통계 처리 제어 (SPC)

SPC는 제어 차트 (X ‐ 바, R, 개별)을 사용하여 시간 이상 주요 크기를 모니터링합니다. gradual Mold wear 또는 Temperature drift-manufacturers와 같은 추세 분석하여 예측 유지 보수를 수행하고 프로세스를 능동적으로 조정 할 수 있습니다. 강력한 SPC 프로그램은 스크랩을 줄이고 수율을 향상시키고 규제 산업 (의료, 항공 우주)의 고객에게 품질의 문서화 된 증거를 제공합니다.

공통 도전과 솔루션

Warpage 및 수축

두껍고 얇은 단면도의 맞은 냉각 또는 차별 수축량은 warpage를 일으키는 원인이 됩니다. 해결책은 다음을 포함합니다:

삽입의 주위에 획일한 벽 간격 디자인
낮은 흡습, 유리 혼합 화합물을 사용하여
균형이 있는 열 적출을 위한 냉각 수로 배치 조정
annealing 주기 포스트 ‐ 형을 적용해서 잔여 긴장을 구호하기 위하여

뚱 베어

, 물자가 부분적인 선 또는 주위에 삽입에 molten가, 교체 부분 차원에서 탈출할 때 섬광은 일어납니다. , 적당한 죔쇠 힘을 지키고, 청결한 차단 표면을 유지하는 것은 효과적인 대책입니다. 단단한 형 정비 계획은 구멍 차원을 바꿀 수 있는 섬광 buildup를 방지합니다.

부품 방출 증류

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