공급 및 속도의 핵심 원칙 이해

먹이는 속도 및 스핀들 속도는 카바이드 엔드 밀과 함께 가공 작업을 지배하는 기초 매개 변수입니다. 스핀들 속도는 분당 회전수 (RPM) 당 혁명으로 측정되며 절단 도구가 회전하는 방법을 예측합니다. 먹이는 속도는 분당 인치 (IPM) 또는 밀리 밀리 밀리 밀리 밀리 밀리 밀리 밀리 밀리 밀리 밀리 밀리 밀리미터 (MMPM)에 명시되어 공작물 재료를 통해 공구가 미리 어떻게 제어합니다. 이 두 값의 제품 - 칩로드 - 직접 공구 수명, 표면 마무리 및 가공 효율에 영향을줍니다. 칩로드는이 첫 번째 단계로 최적화되어있어 매우 위험합니다.

Influence Feed 및 Speed Optimization의 중요한 요소

물자 특성

다른 공작물 재료는 명백한 절단 매개 변수를 요구. 예를 들어, 연약하고 거미, 높은 스핀들 속도 (10,000-15,000 RPM) 및 내장 가장자리를 방지하기 위해 온건한 공급 비율을 필요로하는. 대조적으로, 강화 강철 및 스테인리스 스틸은 거친 연마, 필요 낮은 RPM (200-600 RPM) 및 공구 과열 방지 보수적 인 공급 비율. 티타늄 합금 및 수퍼 합금은 사이에 떨어지고, 표준을 참조하는 열교환 기 [F]]에서 표준을 참조하는 표준을 참조하는 데 사용됩니다. [F]F]Fanical Materials [F]Fanical Material [F]].Fanical [Fan].

공구 기하학 및 코팅

초경 엔드 밀의 디자인 - 플루트, 헬릭스 각도, 코너 반경 및 코팅의 수 - 극적으로 최적의 설정을 변경합니다. 예를 들어, 2 플루트 엔드 밀은 더 큰 칩 글루레를 제공하고 알루미늄에서 잘 작동하며 4 플루트 디자인이 더 정밀한 마감을 제공하며 강철에 더 잘 적응됩니다. TiAlN (티타늄 알루미늄 질화물) 또는 AlTiN (알루미늄 티타늄 질화물)과 같은 코팅은 더 높은 절단 속도와 마모가 향상되어 고온 합금의 코팅을 줄여줍니다. 구리 합금은 종종 구리 합금의 코팅과 같은 열경을 줄일 수 있습니다.

기계 단단함 및 상태

견고한 스핀들 베어링, 적절한 트램 및 최소 진동과 견고한 기계 공구 - 채팅기없이 더 높은 피드 및 속도를 유지할 수 있습니다. 이전 또는 덜 견고한 기계는 안정적인 절단 조건을 유지하기 위해 20-30 %의 매개 변수를 감소 할 수 있습니다. 냉각 된 배달은 역할 : 홍수 냉각제는 열 감지 재료의 공격 속도를 활성화 할 수 있으며 MQL (최소 수량 윤활)은 칩 용접을 피하기 위해 더 느린 피드를 호출 할 수 있습니다.

고급 전략을 위한 고급 팁 피드 및 속도

Chip Load 권장 사항 시작

RPM과 피드 속도가 독립적으로 추측하는 것보다, 엔드 밀 제조업체에서 권장되는 치아 (CLPT) 당 칩 부하를 시작. 피드 속도의 공식은: 유효율 (IPM) = RPM × 도트 당 플루트 × 칩 부하 . 예를 들어, 0.500 인치 직경 4 플루트 카바이드 엔드 밀 1018 강철에 0.002-0.004 인치 당 0.002-0.004 인치를 호출 할 수 있습니다. LT =3의 속도는 다른 4 RPM의 비율로 계산됩니다. ]. 예를 들어, 1018 스틸의 0.500 인치 직경 4 플루트의 텅스텐은 다음과 같은 비율로 계산됩니다.

컷의 레이디얼 및 축 깊이에 적합한

무거운 광선 깊이 (최대 50% 공구 직경)는 낮은 속도 및 피드에 대 한 호출 진동을 방지 하기 위해. 가벼운 광선 깊이 (5-10 %) 크게 증가 RPM 및 피드 속도 허용, 종종 마무리 패스에 생산성을 도ubling. 축 깊이 또한 중요: 전체 깊이 구멍 최대 절단 압력 적용, 그래서 사용 보수 매개 변수, 얕은 축 깊이에 trochoidal 또는 껍질 밀링에 대 한 훨씬 높은 칩 부하를 처리할 수 있습니다. 피드 비율을 조정: 일반적으로 20-30 %, 두 배로 증가 되며, 일반적으로 20-30 % 증가 , 두 배로 증가 , 두 배로 증가 , 두 배로 증가 , 두 배로 증가 .

HSM 툴경로 “Rule of 2x” 적용

고속 가공 전략은 높은 축 깊이와 가벼운 광선 참여 (0.5x 도구 직경 또는 더 적은)를 사용합니다. 이 변화는 속도 / 급식 관계가 극적으로 변화합니다. 이러한 도구 경로의 경우 높은 스핀들 속도를 사용하십시오 (최대 15,000 ~ 20,000 RPM) 및 재료에 관계없이 0.003 ~ 0.006 IPT의 칩 부하를 산출하는 피드 속도. 도구의 코팅과 높은 RPM에서 토크를 유지하기위한 기계의 능력은 제한 요소가됩니다. 항상 샤프 아크 / 아크로 인을 방지하는 공구의 구현을 구현합니다.

일반 재료 및 시작점 설정

아래는 전형적인 홍수 냉각 및 엄밀한 기계 조건 하에서 카바이드 엔드 밀에 대 한 실제 시작 매개 변수입니다. 이러한 값은 특정 설정에 대 한 확인 해야 합니다.

  • 6061 알루미늄 (소프트, 비철): 스핀들 속도 12,000–18,000 RPM; 이 (IPT) 당 먹이는 비율 0.006–0.012 인치.
  • 1018 밀드 스틸(저 탄소): 스핀들 속도 800–1,200 RPM; 먹이는 비율 0.002–0.004 IPT.
  • 4140 합금강 (전하 냉각 ~28-32 HRC):] 스핀들 속도 600–900 RPM; 공급 속도 0.0015–0.003 IPT.
  • ]304 스테인리스 스틸(오스테나이트계, 일 경화): 스핀들 속도 300–500 RPM; 먹이는 속도 0.001–0.002 IPT.
  • Titanium Grade 5 (Ti-6Al-4V): 스핀들 속도 250–400 RPM; 먹이는 비율 0.0005–0.0015 IPT 공격적인 냉각제.

모든 재료에 마무리 패스를 들어, 축 깊이를 0.005-0.020 인치로 감소하고 칩 두께를 유지하기 위해 30-50 %의 피드 속도를 증가시킵니다. 거친 패스를 위해, 기계가 감소 된 공급 속도와 함께 (최대 1.5x 공구 직경)을 처리 할 수있는 최대 축 깊이를 사용합니다. 공구 마모 패턴을 기반으로 조정하십시오 : 가장자리가 조기에 원형 인 경우, 속도를 감소; 칩이 파란색 또는 용접되면 냉각 압력이 증가하거나 피드를 줄일 수 있습니다.

자주 묻는 질문

Chatter 및 진동

Chatter는 빈번한 표면 끝을 남겨두고 탄화물 가장자리를 파괴할 수 있습니다. Remedies는 (두껍게 칩과 습기찬 진동에), 감소시키는 스핀들 속도 (재판 빈도를 피하기 위하여), 또는 조화로운 본을 혼란시키기 위하여 디자인된 변하기 쉬운 헬릭스 끝 선반을 사용하여 포함합니다. 또한 공구 오버행을 검사하십시오: 홀더의 적어도 필요에 끈으로 묶는 길이를 감소시키십시오.

Premature Tool 착용

코너 마모 또는 플랜지 마모가 너무 빨리 발생하면 (예 : 절단의 몇 피트 후), 10-20 %의 스핀들 속도를 감소시킵니다. 가장자리 칩이 감소하면 피드 속도가 감소하거나 코너 반경을 증가시킵니다. 레이크 얼굴에 크레터는 과도한 온도를 나타냅니다. 냉각액 흐름을 증가시키고 속도가 감소하거나 코팅 된 도구로 전환합니다. [[FLT : 0]]에 Refer는 자동화의 밀링 문제 해결 가이드[FLT : 1] 종합 진단을 위해.

내장 가장자리 (BUE)

BUE는 알루미늄과 스테인리스에서 일반적입니다. 그것은 절단 가장자리에 물자의 용접한 층으로 나타납니다. BUE를 삭제하기 위하여는, 스핀들 속도를 증가하기 위하여 (접착을 방지하기 위하여 충분한 열을 생성하기 위하여)와 증가 급식 비율 (칩을 멀리 들어올기 위하여). 광택이 있는 플루트를 가진 높 경도, 낮 플루트를 사용하는 것은 또한 도울 것입니다.

연속 개선을위한 소프트웨어 및 데이터 활용

현대 CAM 시스템은 참여 각도, 재료 제거 속도 및 도구 건강 모니터링을 기반으로 속도를 조정 동적 피드 속도 최적화를 제공합니다. 생산 환경을 위해 공구 당 절단 시간을 추적하고 사용 된 피드 / 속도 설정을 기록하는 도구 수명 관리 시스템을 통합합니다. 기계 스핀들로드 모니터링은 목표 아래 부하가 떨어지면 피드를 증가시킵니다. 안전 한계 위 피크가 높으면 속도를 줄일 수 있습니다. 각 작업에서 데이터를 사용하여 매개 변수 데이터베이스를 적시에 제거 할 수 있습니다.

사례 연구: 조정된 모수를 가진 30%에 의하여 주기 시간을 감소시키십시오

17-4 PH 스테인레스 스틸 부품 가공은 높은-급식, 낮은-강화 전략과 표준 풀 슬롯 접근법을 대체했습니다. 공구 직경의 10 %에 대한 라디네이션 참여를 줄이고 80 % (0.002 IPT에서 0.0036 IPT)에 의해 공급 속도를 증가함으로써 사이클 타임의 30 % 감소를 달성했으며 공구 수명을 50 %로 늘리고 있습니다. 키는 AlTiN 코팅 및 60 PSI에서 냉각수로 5 유향한 카바이드 엔드 밀을 사용하여 실험합니다. 이 예는 수직 속도 및 최적화 방법을 설명합니다.

연속 최적화를위한 최종 권장

  • 각 공구/물자 조합을 위한 통나무를 유지하십시오: 기록 RPM, 급식 비율, 축/래디얼 깊이, 냉각제 유형, 및 각 달리기 후에 관찰한 공구 착용.
  • 공구용 제조업체의 최대 RPM 등급을 초과하지 마십시오. 초경량은 과도한 속도로 분쇄 할 수 있습니다.
  • 의심의 여지없이, 높은 비용 부품 또는 단단한 공차에 대한 속도에 공구 수명을 우선 순위.
  • 일반적으로 스핀들 runout을 검사; 심지어 0.0005 인치의 놀이는 칩 부하 배포를 찡그림 할 수 있습니다.
  • 스크랩 재료에 새로운 매개 변수를 먼저 테스트, 간단한 절단 및 측정 표면은 profilometer로 마무리.

초경 엔드 밀에 대한 공급 및 속도 최적화는 한 번 작업이 아니지만 경험, 데이터 분석 및 기계 동적으로 구동되는 연속 공정이 아닙니다. 도구 제조업체 차트 및 온라인 계산기와 같은 외부 리소스를 통합하고, 공구 수명과 생산성을 극대화하는 일관성있는 고품질의 결과를 달성 할 수 있습니다.