형광성 염료 Penetrant 테스트에서 시각 검사 과정 이해

비파괴 검사(NDT) 기술은 손상을 일으키지 않고 중요한 구성 요소의 무결성 및 안전성을 보장합니다. 그 중 형광성 염료 페네트런트 테스트(FDT)는 비포장 재료의 표면 파손을 검출하는 민감한 및 신뢰할 수있는 방법으로 서 있습니다. 시각 검사 단계는 자외선 빛의 밑에 인력 해석 표시를 훈련시키는 culminating 단계입니다. 이 시각 프로세스를 마스터하면 정확한 결함 검출, 품질 관리, 그리고 막힌 검사, 이 검사는 가장 심층적 인 검사를 방지하는 데 필수적입니다. 이 검사는 가장 심층적 인 검사 및 검사를 제공합니다.

형광성 염료 Penetrant 테스트 개요

형광성 염료 penetrant 테스트는 표면 결함으로 액체 형광성 penetrant를 그립니다. 과정은 몇몇 순차적 단계 포함합니다: pre-cleaning, penetrant 신청, 거류 시간, penetrant 제거, 개발자 신청, 검사 및 포스트 청소. 각 단계는 믿을 수 있는 결과를 지키기 위하여 제대로 실행되어야 합니다.

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FDT는 항공 우주, 자동차, 석유 및 가스, 및 용접 검사, 주조, 단조 및 가공 부품에 대 한 제조를 포함한 산업 전반에 널리 사용 됩니다. ASTM E1419 및 SNT-TC-1A] 프로세스 매개 변수 및 인력 자격에 대 한 지침을 제공 합니다.

비주얼 검사 과정

형광성 페네트런트 테스트의 시각 검사는 세부 사항, 제어 조건 및 체계적인 기술에 대한 매우주의를 요구합니다. 그것은 캐주얼 한 눈에 아닙니다; 구성 요소 성능을 손상시킬 수있는 가장 작은 불연성을 감지하도록 설계된 구조 검사입니다.

검사 준비

UV 램프는 UV 램프를 사용하여 UV 램프를 보호하는 데 사용됩니다. UV 램프는 UV 램프를 사용하여 UV 램프를 보호하는 데 사용됩니다. UV 램프는 자외선을 차단하는 데 필요한 경우 UV 램프를 사용하여 UV 램프를 보호하는 데 필요한 경우 UV 램프를 사용하여 UV 램프를 보호 할 수 있습니다. UV 램프는 UV 램프를 사용하여 자외선을 차단하는 데 필요한 경우 UV 램프를 보호 할 수 있습니다. UV 램프는 UV 램프를 사용하여 UV 램프를 보호하는 데 필요한 경우 UV 램프를 보호 할 수 있습니다. UV 램프는 UV 램프를 보호하는 데 필요한 경우 UV 램프를 보호하는 데 필요한 경우 UV 램프를 보호 할 수 있습니다.

환경 및 조명

UV 램프는 UV 램프 (일반적으로 100-125W 수은 증기 또는 LED 기반)의 조합을 사용하여, 램프의 LED 조명을 최소화해야합니다. 검사관은 UV 램프 (일반적으로 100-125W 수은증기 또는 LED 기반)의 조합을 사용하고, 일부 경우, 문서 표시를위한 흰색 빛. 그것은 시작 검사 전에 적어도 2 분 동안 어둠에 적응 할 수있는 중요한 것입니다. 검사관은 온도가 매우 높거나 비열한 빛이 손상되지 않도록 검사해야합니다. 자외선 광원을 위해 정기적으로 검사하고 UV 램프가 비열되지 않도록 자외선 램프를 방지하는 것이 중요합니다.

검사 기술

검사기는 각 지역을 커버하는 격자 본을 사용하여 부분 systematically를 검사합니다. UV 램프와 부속 사이 거리는 절차 (일반적으로 15-30 cm)에서 지정된 거리에 유지됩니다. 검사기는 빛나는 표면에서 섬광을 감소시키는 시야각을 조정할지도 모릅니다. 작은 부속은 수시로 소형 UV 램프 또는 확대 UV 근원을 사용하여 검열됩니다. 복잡한 기하학을 위해, UV 기능 또는 광섬유 광학 빛을 가진 지루한scopes는 사용될지도 모릅니다. 검사기는 (녹색)를 위한 밝힌지 형태를 위해, 그러나 밝힌지 않는 개발자를 위한 검사합니다: [F]는, 밝힌지의 밝은한 신청을 위해, 봅니다.[F]

일반적으로 형광과는 다른 표시가 더 조사됩니다. 검사관은 오염에 의해 발생하지 않다는 것을 확인하기 위해 다시 세척 및 재 검사 할 수 있습니다. 일반적으로보고 된 특성은 위치, 모양, 방향 및 크기가 포함되어 있습니다. [[FLT : 0]]NDT.net[FLT :1]] 커뮤니티는 해석 수치에 광범위한 사례 연구를 제공합니다.

문서 및 보고

모든 표시는 좌표계, 스케치 또는 사진의 크기 (길이 및 깊이), 위치를 포함하여 기록되어야 합니다. 검사관은 업계 수용 기준 (예 : 항공 우주 엔진, 배관 코드)에 근거를 둔 엄격 등급을 할당합니다. UV 필터가있는 디지털 카메라는 종종 이미지를 캡처하는 데 사용됩니다. 보고서는 또한 어떤 재시험이나 수리를 메모합니다. 정확한 문서는 품질 레코드를 지원하고 엔지니어는 부품, 수리, 재난에 대한 결정을 내릴 수 있습니다.

Factor Influencing Visual Inspection 정확도

몇몇 변수는 FDT에 있는 시각 검사의 신뢰성을 감소시킬 수 있습니다. 이 요인을 이해하는 것은 실험실은 절차와 훈련을 개량합니다.

UV Light Intensity and Uniformity:] 충분한 강도는 작은 결함의 가시성을 감소시킵니다. 램프는 시간 이상, 그래서 방사계를 가진 일정한 측정은 근본적입니다. 조차 적용은 가장자리에 놓인 결함 또는 중단에 지도합니다.
Ambient Light Level:] 어떤 백색 빛은 대조를 감소시킵니다. 심지어 낮은 수준의 배경 조명은 형광 표시에 눈을 감아 줄 수 있습니다.
검사기 피로와 Acuity: 시각 검사는 지속된 농도를 요구합니다. 눈 긴장, 피로, 또는 부정확한 시각 장애는 과실을 일으킬 수 있습니다. 조직은 교체 일정 및 의무적인 틈을 실행합니다.
개발자 조건: 건식 개발자는 얇은 균일 층에서 적용되어야 합니다. 너무 두꺼운 표시를 숨길 수 있습니다; 너무 얇은 충분한 굽힘 동작을 제공 할 수 없습니다. 비 수용 개발자는 제조업체 사양에 따라 혼합되어야 합니다.
Part Cleanliness: 잔여 오일, 페인트, 또는 스케일은 penetrant Entry를 차단하거나 false 표시를 유발할 수 있습니다. 증기 탈착, 용 매핑 또는 화학 증류와 같은 사전 세척 방법은 모든 오염 물질을 제거해야합니다.

ASTM]는 이러한 매개 변수에 대한 허용 범위를 지정하는 ASTM E1417, E1419)에 대한 자세한 연습 문서를 제공합니다.

일반적인 표면은 식별

형광성 penetrant 시각 검사는 열 대면 불순물을 검출하기 위해 특히 효과적입니다. 일반적인 결점은 다음을 포함합니다:

Cracks: 피로 균열, 응력 부식 균열, quench 균열, 그리고 분쇄 균열은 날카로운, 선형 표시로 나타납니다. 그들의 오리엔테이션은 장력 응력 방향과 수시로 맞춥니다.
Porosity: 주조 또는 용접 생산 원 또는 신장의 가스 포로. 클러스터 된 포로성은 공정 오염을 나타냅니다.
랩과 솔기:] 단조 랩 또는 롤링 솔기는 연속 또는 간헐적인 라인으로 나타납니다. 그들은 압연 막대 및 판금에서 일반적입니다.
골드 셔터:] 주조에서, 불완전한 융해는 돌리고, 표면의 맞은편에 간헐적인 표시에 지도합니다.
퓨전의 부족: 용접은 기본 금속에 접착되지 않은 선형 표시를 표시할 수 있습니다.

관련 표시와 비부가치의 차이 (예 : 표면 스크래치 또는 가공 마크에서) 숙련 된 해석이 필요합니다. [[FLT :0]]TWI[[FLT :1]] 교육 리소스는 깊이의 결함 형태학을 커버합니다.

효과적인 Visual Inspection을 위한 모범 사례

탐지 확률을 극대화하고 false 통화를 최소화하려면, 이러한 모범 사례를 따르십시오.

서면 검사 절차를 설치하여 주거 시간, 개발자 유형, UV 강도, 주변 조명 제한 및 합격 기준을 지정합니다.
사용 시력시험검사기, 근거리 시각, 색감, 대조 감도시험, 매년 실시.
Implement Process Control checks: 시스템 성능 확인하기 전에 알려진 결함 견본 (예를들면 피로 균열 쿠폰)에 형광성 유관 시험을 실행합니다.
Maintain 장비: UV 램프 필터를 청소하고 권장 시간 후 전구를 교체하고, 방사능을 정기적으로 측정합니다.
Practice cross-checking 두 번째 검사자가 결과를 검증하는 부품의 비율을 재 검사합니다.
사용 확대 터빈 블레이드 또는 패스너와 같은 중요한 소형 부품을 검사할 때.
Control 개발자 응용 프로그램: 먼지가 없는 분말 어플리케이터 또는 스프레이 시스템을 사용하여 클램핑 없이도 코팅을 생성합니다.

교육 및 인증

형광성 유성 검사는 직관적이지 않습니다. 종합적인 교육 및 인증은 필수입니다. ASNT SNT-TC-1A 또는 NAS 410과 같은 표준은 인증의 세 가지 수준을 정의합니다. 레벨 I (훈련), 레벨 II (인테너) 및 레벨 III (인테너). 레벨 II 인력은 독립적으로 검사, 해석 결과 및 쓰기 보고서를 수행 할 수 있습니다. 교육은 두 가지 이론적 인 연구, 실사적 인 불균형을 포함합니다. (UV-PLT-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-T-

많은 회사는 또한 검사관이 시험판 (예를들면 인공 균열)을 사용하여 숙련도를 통과하는 것을 요구합니다. 교육 주소 새로운 물자, 과정 변화 및 현장 실패에서 배운 교훈을 양도하십시오. 숙련되는 인원에 있는 투자는 직접 검사 신뢰성으로 상관합니다.