在质量管理方面,两个基本概念——接受抽样和质量成本分析——共同努力帮助各组织维持产品标准,同时控制开支,了解这些工具如何相互作用对于任何旨在优化检查工作和尽量减少缺陷的财务影响的质量专业人员来说至关重要,本条深入探讨了每个概念,审查了它们的相互依存关系,并为实现质量保证和成本效益之间的适当平衡提供了可操作的战略。

接受抽样调查是什么?

接受抽样是一种统计技术,通过只检查一个有代表性的抽样而不是每个单位来评估一批产品,根据抽样中发现的缺陷数量,整个批量要么被接受要么被拒绝,当100%的检查由于生产量大,破坏性测试要求或成本限制而不切实际时,这种方法被广泛使用.

接受抽样计划的关键要素包括样本大小(n)、接受数目(c)——样本中最大允许的缺陷——以及批量大小(N)。 该计划旨在提供一定的保护,防止接受质量差的批量(生产者的风险,α)和拒绝质量好的批量(消费者的风险,β)。

常见的接受抽样类型包括单次抽样(每批一个样本),双次抽样(如果第一样本无定论),以及顺序抽样(单位逐个检查直至作出决定),如ANSI/ASQ Z1.4和ISO 2859-1等标准提供了广泛接受的抽样表和程序.

了解质量成本分析

质量成本分析涉及确定、衡量和分类与实现质量有关的所有费用,包括防止缺陷、发现缺陷和纠正缺陷的费用。

  • 预防费用-为防止缺陷首先发生的费用,如质量规划、培训、流程控制和设计审查。
  • 审算成本 — — 与检查、测试和评价产品以确保符合规格相关的成本。 这包括验收取样活动、实验室测试和检查设备。
  • 内部故障成本 — 当产品到达客户之前发现缺陷时产生的成本,如废料、重工、故障时间和重新测试。
  • 外部故障费用-交货后发现的缺陷引起的费用,包括保修索赔、回报、责任诉讼和名誉损失。

许多组织使用质量成本模型 来跟踪这些类别随时间推移。 COQ分析的一个关键见解是,更多投资于预防和评估往往能大大减少外部失败成本,降低质量总成本。

接受抽样与质量成本之间的互联

接受抽样直接影响到每一类质量成本,更严格的抽样计划——例如,样本规模更大或接受数量较低——会增加评估成本,因为检查的单位更多,但是,它也降低了内部故障成本(如果较早发现缺陷),并大幅度削减外部故障成本(防止缺陷块到达客户),反之,宽大抽样计划降低了即时检查成本,但增加了客户投诉、回报和品牌损害造成的外部故障成本高的风险。

这种关系最好通过成本权衡分析来理解。

TCQ = 预防费用+评估费用+内部失败费用+外部失败费用

当采用验收抽样时,评估成本会上升,但失败成本 — — 尤其是外部成本 — — 最终会下降。 最佳抽样计划将这些费用的总和降到最低程度。 这一点往往被人们发现,额外检查的边际成本相当于失败成本的边际节省。

平衡检查和费用

各组织必须在检查水平和缺陷的潜在后果之间取得平衡。

  • 产品的严格性 – 对于安全性关键物品(如医疗器械,飞机部件),即使评估成本很高,更严格的取样也是有道理的.
  • Supper可靠性 – 质量一致的受信任供应商可能允许减少采样,而新的或不可靠的供应商则需要更严格的计划.
  • 生产量 — 高产量过程往往受益于统计抽样,因为100%的检查变得昂贵得令人望而却步。
  • 缺陷单元的成本 — 如果单一缺陷可造成大规模经济损失(例如汽车召回),则有必要进行更严格的取样.

平均输出质量限制(AOQL)、批量耐受度%缺陷(LTPD)和可接受的质量水平(AQL)等统计技术有助于确定可接受的风险的界限。例如,1%的AQL意味着计划的设计旨在接受1%缺陷的大部分时间的批量。生产者的风险(α)和消费者的风险(β)是在计划设计过程中设定的,以反映成本耐受性。

对总体质量管理的影响

如果接受抽样与质量成本分析相结合,各组织可以作出超越简单通过/失败标准的数据驱动决定。

  • 确定哪些产品类别或工艺对故障成本贡献最大,并针对这些产品或工艺进行预防性改进。
  • 根据历史质量数据动态调整采样频率,降低持续高绩效供应商的考核成本.
  • 量化质量举措的投资财务收益,如升级检查设备或实施统计流程控制(SPC)。
  • 将抽样计划与总体业务目标相配合,如减少时间到市场而不损害可靠性。

例如,电子部件制造商可能利用质量成本分析发现外地回报的外部故障成本比评估成本高三倍。 通过收紧其接受抽样计划 — — 可能从单一抽样转换为双重抽样 — — 它们可以减少缺陷逃逸、降低保修费用并提高客户满意度。 额外的检查成本被故障成本的节省所抵消。

实用应用和战略

为了有效地应用接受抽样和质量成本分析之间的关系,考虑下列战略:

  1. 进行基线质量成本评估。 跟踪一个规定期间的所有成本,以了解目前的分布。使用标准COQ框架,以确保一致性。
  2. 将抽样计划图按成本类别进行。 对于每个产品或供应商,记录所使用的抽样计划并估算相关的评估成本。然后根据历史缺陷率计算预期的失败成本。
  3. 进行成本效益分析. 模拟采样严格度的变化(例如,将采样大小增加20%,减少接受数量),并模拟对总质量成本的影响. OC曲线对于这一步骤来说是有价值的.
  4. 执行基于风险的取样. 利用临界度和成本之间的关系将产品分为等级. 关键项目得到严格的取样;低风险项目可能使用减量或跳槽取样.
  5. 监控和持续调整. 质量成本和缺陷率随时间而变化. 定期审查抽样计划的有效性,随着供应商能力的提高或新的故障模式的出现而更新.

许多行业都采用了这些原则,例如,在制药部门的一项研究 表明,在质量成本分析的基础上优化接受抽样,在保持遵守监管的同时,将总的质量成本降低15%,同样,汽车供应商也采用这种方法,以尽量减少成本召回的风险。

与更广泛的质量系统相结合

接受抽样不应孤立地看待,最好与诸如过程能力研究、统计过程控制、故障模式和影响分析等预防性方法相结合,质量成本分析为向管理层通报这些辅助工具的价值提供了财务语言。

对于追求ISO 9001:2015认证[]的公司,采样和成本分析的结合支持了基于风险的思维和持续改进的要求. 通过将检查决定与成本数据联系起来,各组织可以证明有效的质量管理的客观证据.

结论

接受抽样和质量成本分析之间的关系对于战略质量管理至关重要。接受抽样提供了一个实际方法,可以控制进出的质量,而不检查每个项目,而质量成本分析则提供了一个框架,用以评价这些检查决定的财务影响。 当它们一起使用时,它们使各组织能够调整检查水平,减少浪费,提高客户满意度,同时保持总成本的调节。 通过对抽样采取成本知情的方法,公司可以超越单纯的遵守,通过质量优异、成本最佳的方式取得竞争优势。