プロセス最適化は、製品の品質を改善し、廃棄物を減らすために製造に不可欠です。 このケーススタディでは、その手順を精錬し、ターゲティングされた改善を実施することにより、鋳物が正常に鋳造欠陥を減らす方法を調査します。

創業の背景

自動車用部品のための金属鋳造に特化した鋳物。高い生産量にもかかわらず、納期に影響した欠陥率とコストの増加にチャレンジしました。主な問題は、気孔率、包含、表面欠陥を含みます。

課題のプロセス分析と特定

チームは、材料の取り扱い、溶融、注水、冷却段階を含む鋳造プロセスの徹底的な分析を実施しました。それらは、不連続温度制御、不適切な金型の準備、および不適切な清掃手順などの欠陥に貢献した重要な要因を特定しました。

導入改善

  • 溶融炉全体に温度設定を標準化。
  • 金型の洗浄と準備プロトコルを強化。
  • 重要なパラメータのリアルタイム監視システムを導入
  • スタッフのトレーニングをベストプラクティスと品質基準で提供

結果と結果のアウトカム

プロセス改善に続いて、鋳物は鋳造欠陥の重要な減少を観察し、15%から5%未満に減少しました。この改善は、より高い製品品質、再作業を削減し、顧客の満足度を高めました。